新型硫酸鎳生產(chǎn)裝置及硫酸鎳生產(chǎn)方法 1085     

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本發(fā)明公開了一種新型硫酸鎳生產(chǎn)裝置及生產(chǎn)硫酸鎳的方法，所述裝置包括負(fù)壓抽風(fēng)裝置、氫氣報警儀、控制裝置、第一反應(yīng)釜、第二反應(yīng)釜、設(shè)置于第一反應(yīng)釜和第二反應(yīng)釜之間的上回流管道和下回流管道、以及分別設(shè)置于上回流管道上和下回流管道上的上回流砂漿泵和下回流砂漿泵。所述方法包括預(yù)反應(yīng)、回流反應(yīng)、出料、氫氣含量控制等步驟。本發(fā)明公開的裝置和方法制備硫酸鎳，可有效降低反應(yīng)裝置內(nèi)的氫氣濃度，大幅度降低氫氣爆炸風(fēng)險；可以提高鎳豆溶解速率，提高產(chǎn)量。此外，本發(fā)明公開的生產(chǎn)方法僅在氫氣濃度高時加入雙氧水，可以有效降低成本。

高節(jié)能的多相流快速混合反應(yīng)器 1017     

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本發(fā)明公開了一種高節(jié)能多相流快速混合反應(yīng)器，其特征是進口軸套座沿軸向設(shè)置有進液口A；一級進口殼體內(nèi)設(shè)置有一級葉輪，且一級進口殼體內(nèi)部設(shè)置有與二級進口殼體相連通的迂回流道；二級進口殼體上設(shè)置有徑向的進液口B；二級進口殼體內(nèi)設(shè)置有二級切割葉輪，二級葉輪上右側(cè)設(shè)置有二級分流導(dǎo)葉；級間殼體a內(nèi)設(shè)置有三級葉輪，三級葉輪左端設(shè)置有三級導(dǎo)葉；級間殼體b內(nèi)設(shè)置有四級葉輪，出口殼體上設(shè)置有徑向的出液口。本發(fā)明優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單，穩(wěn)定性好，安全可靠，實現(xiàn)了全界面混合速度快，效率高，原料反應(yīng)充分；大大縮短了混合的時間，實現(xiàn)了分子間的充分?jǐn)U散和傳播，節(jié)約了能源。

降低鈷鎳萃取生產(chǎn)過程的萃余液中COD的方法 783     

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本發(fā)明公開了一種降低鈷鎳萃取生產(chǎn)過程的萃余液中COD的方法，包括以下步驟：(1)將鈷鎳萃取生產(chǎn)過程的萃前液加水稀釋10?12倍，得到稀釋后的萃前液；(2)將稀釋后的萃前液與鈷鎳萃取生產(chǎn)過程的皂后有機相進行反應(yīng)后靜置至分層，再進行油水分離，得到含COD的萃余液和洗滌后的皂后有機相；稀釋后的萃前液與鈷鎳萃取生產(chǎn)過程的皂后有機相的體積比為20?25:1；(3)將洗滌后的皂后有機相與鈷鎳萃取生產(chǎn)過程的萃前液進行反應(yīng)，得到降低COD后的鈷鎳萃取生產(chǎn)過程的萃余液；洗滌后的皂后有機相與鈷鎳萃取生產(chǎn)過程的萃前液的體積比為2.5?3:1。本發(fā)明能夠有效降低鈷鎳萃取生產(chǎn)過程的萃余液中COD、降低處理成本。

用于冶金的冶金爐 1021     

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本發(fā)明公開了一種用于冶金的冶金爐，包括焚燒箱，焚燒箱的底端固定安裝有四個支撐腿，焚燒箱的一側(cè)開設(shè)有凹槽，焚燒箱的底端固定設(shè)置有收集機構(gòu)，且收集機構(gòu)包括連接框和收集箱，連接框的頂端安裝在焚燒箱的底端并與凹槽的內(nèi)部連通。該種用于冶金的冶金爐，通過在焚燒箱的底端設(shè)置收集機構(gòu)，且收集機構(gòu)中的連接框位于凹槽的正下方，同時在收集箱的底端設(shè)置有箱門，將燃燒物放置在凹槽內(nèi)進行燃燒對冶金爐內(nèi)的礦物質(zhì)進行煅燒，在燃燒過程中發(fā)生的廢渣會掉落至收集箱內(nèi)，對廢渣進行收集，直接開啟位于收集箱上的箱門，可以對廢渣直接進行處理，對凹槽內(nèi)的渣滓進行處理，采用這種處理方式不僅便于清理，同時也減少技術(shù)人員的工作量。

底部出料連續(xù)攪拌槽及其排料方法 866     

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本發(fā)明涉及底部出料連續(xù)攪拌槽及其排料方法，其中底部出料連續(xù)攪拌槽，包括：槽體、攪拌器、進料口、出料口，所述攪拌器包括電機、攪拌軸、攪拌槳，其特征在于，所述進料口位于槽體頂部的一側(cè)，所述槽體的頂部的中心安裝有攪拌器；所述槽體的一側(cè)內(nèi)壁上設(shè)置有導(dǎo)流管，所述導(dǎo)流管的底端設(shè)有第一出料口，頂部通向出料口；本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，可將底部大顆粒物料排出。

鎳、鈷生產(chǎn)企業(yè)萃余廢水的深度處理回收方法 933     

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本發(fā)明擬在提供一種鎳、鈷生產(chǎn)企業(yè)萃余廢水的深度處理回收方法，萃余污水初沉后殘留鎳鈷濃度1.0~5.0mg/l、有機物濃度OiL≤20mg/l；初沉后萃余污水，污水溫度25℃~50℃、pH值6.0~8.5下，通過填充有活性二氧化錳的吸附柱或以單槽定量間歇式或以多槽并列連續(xù)攪拌方式吸附反應(yīng)，萃余污水與活性二氧化錳粉的液固比為500:（1~5）、吸附時間20~40min，吸附結(jié)束后過濾，濾液水為可達標(biāo)排放的工業(yè)污水；以8.0~12.0%的氨性溶液洗滌步驟（2）過濾后負(fù)載有鎳鈷的二氧化錳粉渣，洗脫鎳鈷的反洗液回收鎳鈷，洗脫后的二氧化錳漂洗再生。

從負(fù)載有機相中脫除水相的裝置 742     

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本發(fā)明公開了一種從負(fù)載有機相中脫除水相的裝置，包括圓柱形的本體，所述本體內(nèi)部從下往上依次設(shè)置有進料區(qū)、PVC波紋板、空心球以及沖洗區(qū)，所述本體上方設(shè)置有圓柱形的分離區(qū)，所述分離區(qū)的直徑大于本體的直徑。負(fù)載有機相在本體內(nèi)由底部向上流動，經(jīng)過PVC波紋板以及空心球介質(zhì)層的處理，負(fù)載有機相中的因“油包水”現(xiàn)象產(chǎn)生的微小水相液滴得到聚集。聚集的水相向下沉降至底部，從水相出口進入水相槽，水相返回萃取段前料液；有機相向上運行至分離區(qū)，從溢流口進入有機儲槽，實現(xiàn)了水相從負(fù)載有機相中脫除的目的。

冶金過程中除鈣工藝 1035     

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本發(fā)明公開了一種冶金過程中除鈣工藝，選取三十級萃取槽串聯(lián)的萃取池，上級萃取槽的水相出口接下級萃取槽的水相進口，下級萃取槽的有機出口接上級萃取槽的有機進口，上級萃取槽的有機出口接下級萃取槽的有機進口，下級萃取槽的水相出口接上級萃取槽的水相進口；萃取液經(jīng)第一級萃取槽的有機進口自左向右流動，萃前液PH值調(diào)整至2.5后經(jīng)第八級萃取槽的水相進口自右向左流動，萃取液與萃前液逆流萃取，在各級萃取槽內(nèi)，萃取液與萃前液先在混合室充分混合萃取液由第八級萃取槽的有機出口繼續(xù)向右流動。

電積鈷溶液的提純方法及裝置 885     

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本發(fā)明公開了一種電積鈷溶液的提純方法，該方法具體為：將電積鈷溶液和陰極板置于攪拌槽中，控制攪拌槽的電壓和電流密度，攪拌電積鈷溶液使電積鈷溶液中的雜質(zhì)銅被電積；本發(fā)明還公開了一種用于電積鈷溶液的提純裝置；本發(fā)明摒棄了常規(guī)的使用硫化鈉沉淀來去除銅的方法，而是采用面積較大的陰極板，根據(jù)銅和鈷電積所需電壓的不同，先將銅離子進行電積，通過此方法去除電積鈷溶液中的雜質(zhì)銅，去除效果明顯且在過程中不會引入其它雜質(zhì)，且使用方法簡單、成本低，易于推廣。

N901-S銅萃取劑 1084     

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本發(fā)明公開了一種從廢蝕刻液中回收銅的N901-S銅萃取劑，它是由重量組份為異壬酸 20-50份和乙醇40-70份在催化劑5-15份的作用下進行酯化反應(yīng)形成異壬酸乙酯，然后加入苯 乙酮30-60份在催化劑10-30份的作用下合成。它將原萃取劑的C7H15基團換成了單一的支鏈結(jié) 構(gòu)的C8H17基團，而且支鏈末端為一強疏水性的叔丁基，從而使其水溶性進一步降低。該萃取 劑采用了常用化工原料苯乙酮和異壬酸等，具有萃取能力強、成本低、無污染、工藝簡單和 價格便宜等特點。

從含Re高溫合金廢料中回收Re的方法 818     

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本發(fā)明涉及一種從含Re高溫合金廢料中回收Re的方法，包括以下幾個步驟：一、高溫合金廢料在有機電解液體系中直流電解；二、固液分離，獲得濾液a和濾渣b；三、用堿性溶液對濾渣b進行多次浸出與過濾，提取濾渣b中的Re元素；四、將濾渣b的浸出液與濾液a混合，然后蒸餾濃縮；五、向濃縮液中加入氧化鈣使Mo、W元素形成沉淀，過濾后得到只含有Re的溶液。本發(fā)明的一種從含Re高溫合金廢料中回收Re的方法具有步驟簡單，實現(xiàn)方便，投資成本低，且所需時間較短。

鎳粉與羥基鎳聯(lián)合浸出的方法 775     

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本發(fā)明公開了一種鎳粉與羥基鎳聯(lián)合浸出的方法，包括以下步驟：將鎳粉、羥基鎳置于反應(yīng)釜中，再向反應(yīng)釜中加入酸溶液進行聯(lián)合浸出反應(yīng)；鎳粉與羥基鎳的摩爾比為1:7～9，鎳粉與酸溶液中氫離子的摩爾比為1:6～8；聯(lián)合浸出反應(yīng)的工藝條件為：反應(yīng)溫度為60℃～80℃、反應(yīng)時間為60min～90min、反應(yīng)pH為1.5～2.5、反應(yīng)壓力為0.1MPa～0.15MPa。本發(fā)明方法在鎳浸出的反應(yīng)過程中氫氣濃度遠低于最低報警線、能夠?qū)崿F(xiàn)鎳安全浸出。

鎳、鈷生產(chǎn)企業(yè)萃余廢水的深度處理回收方法 1094     

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本發(fā)明擬在提供一種鎳、鈷生產(chǎn)企業(yè)萃余廢水的深度處理回收方法,萃余污水初沉后殘留鎳鈷濃度1.0～5.0mg/l、有機物濃度OiL≤20mg/l；初沉后萃余污水溫度25℃～50℃、pH值6.0～8.5下，通過填充有活性二氧化錳的吸附柱或以單槽定量間歇式或以多槽并列連續(xù)攪拌方式吸附反應(yīng)，萃余污水與活性二氧化錳粉的液固比為500:（1～5）、吸附時間20～40min，吸附結(jié)束后過濾，濾液水為可達標(biāo)排放的工業(yè)污水；以8.0～12.0%的氨性溶液洗滌步驟（2）過濾后負(fù)載有鎳鈷的二氧化錳粉渣，洗脫鎳鈷的反洗液回收鎳鈷，洗脫后的二氧化錳漂洗再生。

化工廢水除鈣工藝 843     

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萃取液經(jīng)萃取槽的有機進口自左向右流動，萃前液PH值調(diào)整至2.5后經(jīng)萃取槽中部的水相進口自右向左流動，萃取液與萃前液逆流萃取，萃取萃取液將萃前液中的Ca、Cu萃取，再溢流至澄清室澄清，澄清后的萃前液經(jīng)從第一級萃取槽的出口水相出口流出，達到廢水中鈣離子的完全清除，清除效果好。

采用萃取方式制備電池級硫酸鎳的方法 974     

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本發(fā)明公開了一種采用萃取方式制備電池級硫酸鎳的方法，包括以下步驟：將P204有機相采用液堿進行皂化，得到皂化后的P204有機相；將皂化后的P204有機相與硫酸鎳溶液混合后進行轉(zhuǎn)皂，得到第一鎳負(fù)載有機相；將第一鎳負(fù)載有機相與除鐵后的粗制氫氧化鎳溶解液混合后進行萃取離子交換，得到P204萃取后的粗制硫酸鎳溶液；將P507有機相采用液堿進行皂化，得到皂化后的P507有機相；將皂化后的P507有機相與硫酸鎳溶液混合后進行轉(zhuǎn)皂，得到第二鎳負(fù)載有機相；將第二鎳負(fù)載有機相與P204萃取后的粗制硫酸鎳溶液混合后進行萃取離子交換，得到含硫酸鎳的溶液。本發(fā)明采用不全萃工藝，能夠降低生產(chǎn)成本和縮短工藝流程。

鎳、鈷生產(chǎn)企業(yè)萃余廢水的深度處理回收裝置 1166     

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本發(fā)明涉及一種鎳、鈷生產(chǎn)企業(yè)萃余廢水的深度處理回收裝置，包括第一、二吸附攪拌槽、氨性溶液配料槽、洗滌水槽、過濾泵和過濾裝置，第一、二吸附攪拌槽內(nèi)均設(shè)有攪拌器，第一、二吸附攪拌槽之間經(jīng)帶導(dǎo)液控制閥的導(dǎo)液管連通，第一吸附攪拌槽上設(shè)有污水進液口和固料加入口，第一吸附攪拌槽上內(nèi)接通蒸汽加熱管，第二吸附攪拌槽經(jīng)過濾泵連通過濾裝置；所述氨性溶液配料槽、洗滌水槽分別經(jīng)控制閥連通過濾裝置。其結(jié)構(gòu)簡單、操作便捷、能快速、有效處理廢水和回收再利用，降低處理成本。

新能源汽車動力電池正極材料用硫酸錳的生產(chǎn)方法 1155     

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本發(fā)明涉及一種新能源汽車動力電池正極材料用硫酸錳的生產(chǎn)方法，以萃取鈷后的副產(chǎn)物P204反萃液為原料，按原料中銅、鋅、鉛離子總量與硫化鈉的摩爾比=1 : 3加入硫化鈉，使銅、鋅、鉛以硫化物的形式沉淀下來；按鈣離子的摩爾比1 : 2加入硫酸錳晶體，形成微溶解性硫酸鈣沉淀，溶液中鈣離子去除率80%?90%；依據(jù)此時溶液中鈣離子的總量加入摩爾比1 : 3的氟化鈉，生成氟化鈣沉淀，鈣的去除深度達到0.005g/L以下；溶液進入P507萃取槽，采用P507萃取劑萃錳，經(jīng)過萃取段、硫酸洗滌段、硫酸反萃段，生成高純硫酸錳溶液；高純硫酸錳溶液濃縮結(jié)晶干燥，過濾、離心脫水、干燥后，形成硫酸錳產(chǎn)品。

電解法處理鎳鈷污水的工藝 752     

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本發(fā)明提供了一種電解法處理鎳鈷污水的工藝，將污水以0.05?0.08m3/min流量從電解池的污水進口泵入電解池中，電解池陽極板與陰極板間電壓設(shè)于2.6?3.0V，電流密度調(diào)整至60?120A/㎡，電解30?50min，使原水中游離的部分氫離子和電離產(chǎn)生的氫離子在陰極解析為氫氣逸出，過剩的氫氧根離子則與原水中剩余的氫離子重新結(jié)合生成水分子從而使得PH值為4.0左右的酸性污水通過電解析自然調(diào)節(jié)至中性范圍。

利用含鎢鉬鎳廢料制備鎳鐵合金和鎢鉬鐵合金的方法 990     

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本發(fā)明公開了利用含鎢鉬鎳廢料制備鎳鐵合金和鎢鉬鐵合金的方法，工藝流程為：將含鎢鉬鎳廢料破碎、球磨，經(jīng)加堿高溫焙燒、熱水浸出等工藝，得到含鎳浸出渣和含鎢、鉬浸出液，對浸出渣加硅鐵用電弧爐還原冶煉為鎳鐵合金；對浸出液加硫酸將鎢、鉬元素沉淀析出，經(jīng)烘干焙燒后形成鎢、鉬氧化物混合粉末，再結(jié)合鋁硅熱法還原工藝經(jīng)焙燒除雜、粉粹、配料、混合烘干、點火熔煉、精煉、冷卻、精整除渣等工藝，得到工藝生產(chǎn)需要的鎢鉬鐵合金產(chǎn)品。本工藝過程簡單、流程短、回收率高，降低了所述兩種鐵合金生產(chǎn)成本，經(jīng)濟效益明顯；同時，本發(fā)明使廢料中的鎢、鉬、鎳等金屬資源得到二次利用，且整個回收利用過程沒有廢水、超標(biāo)廢氣等污染物的排放。

去除電池級鈷或鎳溶液中TOC和總磷的方法 920     

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本發(fā)明公開了一種去除電池級鈷或鎳溶液中TOC和總磷的方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟：將溶劑油與電池級鈷或鎳溶液混合后靜置至分層，得到萃取電池級鈷或鎳溶液中殘余萃取劑的溶劑油和除油后的電池級鈷或鎳溶液；溶劑油與電池級鈷或鎳溶液的體積比為1:8?10，將溶劑油與電池級鈷或鎳溶液混合的工藝條件為：混合溫度為20℃?40℃、混合時間為5min?10min，除油后的電池級鈷或鎳溶液中TOC的含量為20mg/L?40mg/L、總磷的含量為3mg/L?5mg/L。本發(fā)明能夠在不引入其他雜質(zhì)的情況下，對鈷或鎳成品液進行處理，達到降低鈷或鎳成品液水相溶液中TOC和總磷的目的。

鱗片狀鋅粉及其半自動化制備方法和應(yīng)用 941     

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本發(fā)明涉及半自動化鱗片狀鋅粉及其制備方法和應(yīng)用，所述方法包括如下步驟：在砂磨機中加入溶劑、助磨劑和球型鋅粉進行研磨，得到漿料；將所述漿料離心分離并收集濾渣；將所述濾渣進行耙式真空干燥，得到固態(tài)粉末；將干燥后的所述固態(tài)粉末與助磨劑混合后采用球磨機進行球磨，然后通過旋風(fēng)分級得到鱗片狀鋅粉；將所述鱗片狀鋅粉檢驗合格后稱重并包裝入庫。本發(fā)明的鱗片狀鋅粉的半自動化制備方法，使用干法濕法混合研磨工藝進行研磨，研磨效率高，噪音小，可以實現(xiàn)半自動化生產(chǎn)，工藝流程短，依耐人工少，大大減輕了人工操作勞動強度，控制節(jié)點少，生產(chǎn)效率高，能效低，產(chǎn)品穩(wěn)定性高，提高了產(chǎn)品生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化。

安全高效的硫酸鎳生產(chǎn)裝置 799     

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本實用新型涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種安全高效的硫酸鎳生產(chǎn)裝置，包括反應(yīng)釜本體、攪拌槳，其特征在于，還包括設(shè)置于反應(yīng)釜本體內(nèi)部的底部承托板和底部曝氣裝置，所述底部曝氣裝置包括進氣口和至少一根與進氣口連通的穿孔管，穿孔管水平設(shè)置于反應(yīng)釜本體底部，穿孔管上設(shè)置有多個通氣孔；所述底部承托板水平設(shè)置于底部曝氣裝置的上方，底部承托板上設(shè)置有多個通孔。本實用新型公開的裝置可有效降低釜內(nèi)氫氣濃度，大幅度降低氫氣爆炸風(fēng)險；可以提高鎳豆溶解速率，提高產(chǎn)量。此外，現(xiàn)有技術(shù)通過加入雙氧水提高溶鎳速率，本發(fā)明僅在氫氣濃度高時加入雙氧水，可以有效降低成本；如不在意成本需快速制備硫酸鎳，可一直通入雙氧水。

連續(xù)化浸出鈷的管道反應(yīng)裝置 948     

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本實用新型屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種連續(xù)化浸出鈷的管道反應(yīng)裝置，包括通過連通管依次連通的四個管道反應(yīng)器；每個所述連通管上均設(shè)置有第一調(diào)節(jié)閥，第一個所述管道反應(yīng)器與儲酸槽通過輸送管連通用于酸浸，第二個所述管道反應(yīng)器分別與所述儲酸槽和儲還原劑槽均通過輸送管連通用于還原酸浸，第三個所述管道反應(yīng)器與所述儲還原劑槽通過輸送管連通用于補充還原酸浸，第四個所述管道反應(yīng)器與儲除鐵劑槽通過輸送管連通用于除鐵。因為本實用新型全程都是密封的，所以能夠避免外界環(huán)境污染反應(yīng)溶液，同時也避免反應(yīng)溶液在室內(nèi)揮發(fā)而污染室內(nèi)環(huán)境；此外，因為本實施例是連續(xù)化生產(chǎn)，所以能夠確保工藝指標(biāo)的統(tǒng)一。

用于含鈷礦料的浸出工藝 1030     

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本發(fā)明公開了一種用于含鈷礦料的浸出工藝，具體為：將漿化水和含鈷礦料投入漿化池中并調(diào)節(jié)溶液的pH值，充分漿化后得到第一混合漿料；對所述第一混合漿料進行連續(xù)浸出以及連續(xù)除鐵后得第二混合漿料；對所述第二混合漿料進行連續(xù)壓濾以及壓濾后的渣進行連續(xù)洗渣；本發(fā)明將濕法冶金過程中的各個工序連續(xù)進行，中間不間斷，提高了生產(chǎn)效率。

用于濕法熄焦蒸氣混合重整甲烷的催化劑及其制備方法 885     

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本發(fā)明涉及一種用于熄焦蒸氣混合重整甲烷制合成氣的鈣鈦礦型催化劑及其制備方法，屬冶金資源綜合利用和催化劑制造技術(shù)領(lǐng)域。其特征在于，采用溶膠?凝膠法制備Pr_0.6Sr_0.4M_1?xNi_xO_3?δ催化劑前驅(qū)體，樣品經(jīng)壓片、破碎、過篩，去20?40目即為所得催化劑。本發(fā)明所述方法制備的催化劑在一定鎳含量下保持鈣鈦礦結(jié)構(gòu)，具有很好催化活性。Pr_0.6Sr_0.4Fe_1?xNi_xO_3?δ催化劑中x＝0.3時表現(xiàn)出最高的催化活性，當(dāng)溫度從725℃升高到850℃時，Pr_0.6Sr_0.4Fe_0.7Ni_0.3O_3?δ催化劑的CO₂的轉(zhuǎn)化率從53.78％升高到79.48％，CH₄的轉(zhuǎn)化率從62.48％升高到87.44％；在800℃下50h的試驗周期內(nèi)，CO₂的轉(zhuǎn)化率從71.96％下降到65.36％，CH₄的轉(zhuǎn)化率從80.66％下降到73.86％。

去除鎳鈷濕法冶金過程的P204反萃液中銅和鋅的方法 976     

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本發(fā)明公開了一種去除鎳鈷濕法冶金過程的P204反萃液中銅和鋅的方法，包括以下步驟：向反萃液中加入堿溶液至pH為6.0?6.5，再進行固液分離，得到濾液和沉淀物；反萃液與堿溶液的體積比為1：0.3?0.4；將濾液采用螯合樹脂進行吸附，得到吸附后液和吸附離子后的螯合樹脂；螯合樹脂為朗盛TP207、杜笙CH?90Na、爭光D820中的一種；吸附后液中Mn的含量為60g/L?65g/L、Cu的含量低于1mg/L、Zn的含量低于1mg/L；將吸附離子后的螯合樹脂進行脫附，得到含有銅離子、鋅離子、錳離子的脫附后液。本發(fā)明實現(xiàn)了兩段除銅鋅，避免了硫化鈉的加入，徹底解決了硫化物易燃的安全風(fēng)險問題。

降低鈷濕法冶金過程的含鈷溶液中鐵含量的裝置及方法 892     

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本發(fā)明公開了一種降低鈷濕法冶金過程的含鈷溶液中鐵含量的裝置及方法，裝置包括洗渣槽(1)、混合器(2)、換熱器(3)、攪拌器(4)，混合器(2)與換熱器(3)通過連接管道(6)連接，換熱器(3)與洗渣槽(1)通過換熱管道(7)連接，換熱管道(7)遠離換熱器(3)的一端連接有多個噴嘴(5)；攪拌器(4)安裝于洗渣槽(1)的內(nèi)部；混合器(2)加工有水進口和酸進口。降低方法包括以下步驟：向混合器中依次加入水和濃硫酸，配制稀硫酸溶液；將稀硫酸溶液通入到換熱器中進行換熱；開啟攪拌器；將降低溫度后的稀硫酸溶液通過噴嘴以霧狀形式加入到洗渣槽中，得到降低鐵含量的含鈷溶液。本發(fā)明能夠避免局部過酸問題。

降低鈷濕法冶金過程的含鈷溶液中鐵含量的裝置 955     

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本實用新型公開了一種降低鈷濕法冶金過程的含鈷溶液中鐵含量的裝置，裝置包括洗渣槽、混合器、換熱器、攪拌器，混合器與換熱器通過連接管道連接，換熱器與洗渣槽通過換熱管道連接，換熱管道遠離換熱器的一端連接有多個噴嘴；攪拌器安裝于洗渣槽的內(nèi)部；混合器加工有水進口和酸進口。降低方法包括以下步驟：向混合器中依次加入水和濃硫酸，配制稀硫酸溶液；將稀硫酸溶液通入到換熱器中進行換熱；開啟攪拌器；將降低溫度后的稀硫酸溶液通過噴嘴以霧狀形式加入到洗渣槽中，得到降低鐵含量的含鈷溶液。本實用新型能夠避免局部過酸問題。

鈷濕法冶金過程中除鈣設(shè)備 1136     

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本實用新型涉及一種鈷濕法冶金過程中除鈣設(shè)備，除鈣設(shè)備包括經(jīng)管道聯(lián)通的萃取池和調(diào)堿攪拌池，所述萃取池包括多級串聯(lián)的萃取槽，其特征在于，所述萃取槽包括混合室和澄清室；所述調(diào)減攪拌槽的頂面設(shè)有洗鈷酸進料口、洗滌液進料口和液堿進料口，調(diào)堿攪拌池的底部設(shè)有壓濾出口，所述壓濾出口連接壓濾機。

電解法處理濕法冶金行業(yè)鎳鈷污水的設(shè)備和工藝 915     

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本發(fā)明涉及一種電解法處理濕法冶金行業(yè)鎳鈷污水的設(shè)備和工藝，包括電解池，電解池的兩端分別設(shè)置有污水進口和污水出口，其特征在于，所述電解池內(nèi)設(shè)有多組陽極板和多組陰極板，所述多組陽極板和多組陰極板依次間隔設(shè)置，所述陽極板和陰極板分別經(jīng)電源母線與電源連接；利用該設(shè)備處理污水時，將污水以0.05-0.08m3/min流量從電解池的污水進口泵入電解池中，電解池陽極板與陰極板間電壓設(shè)于2.6-3.0V，電流密度調(diào)整至60-120A/m2，電解30-50min，電解完成后的槽液經(jīng)過濾器過濾，收集濾渣。