含缺陷的Al-Si-Mg合金的疲勞性能和強(qiáng)度評(píng)估 996     

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在高速鐵路接觸網(wǎng)支撐定位裝置用Al-7Si-0.6Mg合金中引入不同尺寸的人工缺陷，進(jìn)行旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞實(shí)驗(yàn)以定量研究缺陷尺寸對(duì)材料疲勞強(qiáng)度的影響，并建立了疲勞強(qiáng)度與缺陷尺寸之間的定量關(guān)系。結(jié)果表明：材料表面的人工缺陷尺寸越大，試樣的高周疲勞強(qiáng)度的下降越大；材料表面尺寸小于370 μm的人工缺陷對(duì)其高周疲勞強(qiáng)度沒(méi)有影響；在適用性條件范圍內(nèi)使用修正的Murakami公式能更加準(zhǔn)確地評(píng)估Al-7Si-0.6Mg鋁合金的高周疲勞強(qiáng)度和應(yīng)力強(qiáng)度因子門檻范圍。

鑄態(tài)和T6熱處理Al-Si-Cu-Ni-Ce-Cr鑄造耐熱鋁合金的組織和力學(xué)性能 1012     

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使用OM、SEM觀察、XRD物相分析和拉伸性能測(cè)試等手段研究了鑄態(tài)、固溶態(tài)和時(shí)效Al-Si-Cu-Ni-Ce-Cr鑄造耐熱鋁合金的組織和力學(xué)性能。結(jié)果表明：對(duì)Al-Si-Cu-Ni-Ce-Cr合金進(jìn)行490℃×2 h+520℃×2 h雙步固溶處理，不僅使θ-Al2Cu相完全固溶進(jìn)基體中，還使更多的γ-Al7Cu4Ni相和δ-Al3CuNi相充分固溶進(jìn)基體中，實(shí)現(xiàn)了更好的固溶效果；經(jīng)過(guò)490℃×2 h+520℃×2 h和185℃×6 h熱處理后，Al-Si-Cu-Ni-Ce-Cr合金的室溫抗拉強(qiáng)度為336.8 MPa、高溫(300℃)抗拉強(qiáng)度為153.3 MPa，比鑄態(tài)分別提高了74%和19.3%。

新型熱處理調(diào)控Al-Cu-Mg合金殘余應(yīng)力的工藝和機(jī)理 1000     

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對(duì)Al-Cu-Mg合金進(jìn)行一種能消減殘余應(yīng)力的新型熱處理，使用透射電鏡(TEM)、掃描電鏡(SEM)、X射線衍射等手段分析殘余應(yīng)力并測(cè)試力學(xué)性能，研究了這種合金的微觀組織結(jié)構(gòu)和性能。結(jié)果表明：新型熱處理使Al-Cu-Mg合金的殘余應(yīng)力消減率達(dá)到92.7%(與固溶態(tài)鋁合金相比)，并得到優(yōu)良的強(qiáng)塑性配合(屈服強(qiáng)度達(dá)到463.6 MPa，抗拉強(qiáng)度達(dá)到502.5 MPa，伸長(zhǎng)率達(dá)到12.7%)。微觀組織的分析結(jié)果表明：在進(jìn)行新型熱處理的合金中S'相比用傳統(tǒng)熱處理的更為細(xì)小、分布更均勻，由S'相析出的共格應(yīng)力場(chǎng)與淬火殘余應(yīng)力場(chǎng)疊加使合金殘余應(yīng)力大幅度降低，使合金的綜合性能較高。

熱障涂層陶瓷層材料LnMgAl11O19(Ln=La, Nd)粉體的性能 1058     

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用共沉淀法制備LaMgAl11O19粉體，證明了提高沉淀溫度和pH值可使前驅(qū)粉體的性能明顯提高。應(yīng)用差熱分析和X射線法研究了磁鉛石相的生成溫度和粉體的結(jié)晶度；使用Scherrer 公式并結(jié)合XRD譜計(jì)算了晶粒尺寸；用掃描電鏡觀察了各工藝參數(shù)的前驅(qū)粉體在1500℃時(shí)效5 h后的形貌；使用Malvern ZEN3600粒度儀和Manual measurement軟件分析了粉體硬團(tuán)聚的尺寸分布；用Nd2O3, Gd2O3, Sm2O3替代La2O3，研究了制備多種鎂基六鋁酸鹽粉體的可行性。結(jié)果表明：在pH值為11.5、沉淀溫度為60℃條件下制備的前驅(qū)粉體，其完全相變?yōu)榧僉aMgAl11O19粉體的初始溫度為1440℃，比在常溫下沉淀的前驅(qū)粉體降低了150℃，磁鉛石相的生成效率明顯提高。在1500℃時(shí)效5 h的粉體其晶粒為納米尺度。提高沉淀溫度和pH值有利于減小晶粒尺寸和降低粉體的熱導(dǎo)率。采用相同工藝參數(shù)可制備出純NdMgAl11O19粉體，其晶粒尺寸略大于LaMgAl11O19粉體的尺寸。

纖維預(yù)熱溫度對(duì)連續(xù)Al2O3f/Al復(fù)合材料力學(xué)性能的影響 1135     

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選用Nextel610型Al2O3纖維為增強(qiáng)體、ZL210A連續(xù)氧化鋁合金為基體，采用真空壓力浸滲法制備纖維增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料(Al2O3f/Al)，纖維的體積分?jǐn)?shù)為40%，預(yù)熱溫度分別為500、530、560和600℃，研究了纖維預(yù)熱溫度對(duì)Al2O3f/Al復(fù)合材料的微觀組織、纖維損傷和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明：隨著纖維預(yù)熱溫度的提高復(fù)合材料的致密度隨之提高，最大達(dá)到99.2%，材料的組織缺陷最少，纖維的分布均勻；隨著纖維預(yù)熱溫度的提高從復(fù)合材料中萃取出來(lái)的Al2O3纖維的拉伸強(qiáng)度不斷降低，纖維預(yù)熱溫度為600℃的復(fù)合材料中Al2O3纖維的拉伸強(qiáng)度僅為1150 MPa，纖維表面粗糙，有大尺寸附著物。纖維的預(yù)熱溫度對(duì)Al2O3f/Al復(fù)合材料的拉伸強(qiáng)度有顯著的影響。預(yù)熱溫度為500、530、560和600℃的復(fù)合材料其拉伸強(qiáng)度分別對(duì)應(yīng)于298、465、498和452 MPa。組織缺陷、纖維損傷和界面結(jié)合強(qiáng)度，是影響連續(xù)Al2O3f/Al復(fù)合材料強(qiáng)度的主要因素。

氧化膜對(duì)6082鋁合金攪拌摩擦焊接頭疲勞性能的影響 849     

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對(duì)6 mm厚的6082-T6鋁合金進(jìn)行兩種表面處理然后實(shí)施攪拌摩擦焊接，研究了對(duì)接面氧化膜對(duì)接頭組織和疲勞性能的影響。結(jié)果表明，進(jìn)行速度為1000 mm/min的高速焊接時(shí)，對(duì)接面未打磨和打磨的接頭焊接質(zhì)量都良好，接頭強(qiáng)度系數(shù)達(dá)到81%；兩種接頭的疲勞性能基本相同，疲勞強(qiáng)度均為100 MPa；少數(shù)樣品在焊核區(qū)外斷裂，大部分樣品在熱影響區(qū)斷裂。與接頭相比，兩種接頭焊核區(qū)的疲勞性能有所提高，均為110 MPa，在疲勞測(cè)試中裂紋并未沿“S”線萌生和擴(kuò)展。

新型含鋁奧氏體耐熱合金的高溫塑性變形行為和熱加工性能 834     

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新型含鋁奧氏體耐熱合金(AFA)進(jìn)行壓縮熱模擬試驗(yàn)，使用OM和EBSD等手段研究了這種合金在950~1150℃和0.01~5 s-1條件下的微觀組織演變、建立了基于動(dòng)態(tài)材料模型熱加工圖、分析了變形參數(shù)對(duì)合金加工性能的影響并按照不同區(qū)域組織變形的特征構(gòu)建了合金的熱變形機(jī)理圖。結(jié)果表明：新型AFA合金的高溫流變應(yīng)力受到變形溫度和應(yīng)變速率的顯著影響。在變形溫度為950~1150℃和應(yīng)變速率為0.18~10 s-1條件下，這種合金易發(fā)生流變失穩(wěn)。在變形溫度為1050~1120℃、應(yīng)變速率0.01~0.1 s-1和變形溫度1120~1150℃、應(yīng)變速率10-0.5~10-1.5 s-1這兩個(gè)區(qū)間，這種合金發(fā)生完全動(dòng)態(tài)再結(jié)晶行為且其再結(jié)晶晶粒均勻細(xì)小，功率耗散因子η達(dá)到峰值45%。新型AFA合金的熱加工藝，應(yīng)該優(yōu)先選擇再結(jié)晶區(qū)域。

擠壓態(tài)6013-T4鋁合金在動(dòng)態(tài)沖擊載荷下的變形行為及其微觀機(jī)理 780     

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使用霍普金森壓桿試驗(yàn)裝置進(jìn)行擠壓態(tài)6013-T4鋁合金的室溫動(dòng)態(tài)壓縮實(shí)驗(yàn)，應(yīng)變速率為1×103~3×103 s-1。結(jié)果表明，6013-T4鋁合金在動(dòng)態(tài)壓縮過(guò)程中表現(xiàn)出明顯的應(yīng)變硬化和正應(yīng)變速率敏感性；隨著應(yīng)變和應(yīng)變速率的提高位錯(cuò)密度增大，在高應(yīng)變速率和大應(yīng)變量變形后試樣的位錯(cuò)塞積顯著。在相同的變形條件下0°方向試樣的應(yīng)力總是最高，而45°方向試樣的應(yīng)力最低。擠壓態(tài)6013-T4合金的主要織構(gòu)類型為{112}<111>和{110}<111>。對(duì)于{112}<111>織構(gòu)，0°、45°和90°方向的最大施密特因子分別為0.27、0.49和0.41。對(duì)于{110}<111>織構(gòu)，最大施密特因子分別為0.27、0.43和0.41。0°方向的施密特因子最小，使該方向的應(yīng)力水平較高。在相同的應(yīng)變速率和應(yīng)變量條件下動(dòng)態(tài)壓縮變形時(shí)，0°方向試樣的位錯(cuò)密度更高。在沖擊件的材料選擇和結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中有必要考慮材料的應(yīng)變速率敏感性、力學(xué)性能各向異性以及微觀組織的演變。

淬火速率對(duì)汽車用高強(qiáng)鋁合金性能的影響 273     

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采用力學(xué)性能測(cè)試、電導(dǎo)率測(cè)試和透射電子顯微鏡研究了淬火速率對(duì)汽車用高強(qiáng)鋁合金性能的影響。結(jié)果表明：淬火速率從960℃/s降低到1.8℃/s，電導(dǎo)率提高了5.7% IACS，硬度的下降率為40%，抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度的下降率分別為24.2%和56.9%，硬度和強(qiáng)度與淬火速率的對(duì)數(shù)呈線性關(guān)系。隨著淬火速率的降低，淬火析出相的尺寸和面積分?jǐn)?shù)顯著增大，導(dǎo)致性能下降。淬火速率為1.8℃/s時(shí)，淬火析出相的平均尺寸為465.6 nm×158.2 nm，析出相的面積分?jǐn)?shù)為42.1%。

加工7075航空鋁合金用金剛石涂層刀具的制備及其切削性能 958     

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采用熱絲化學(xué)氣相沉積(HFCVD)技術(shù)在WC-Co8%硬質(zhì)合金刀具表面制備金剛石涂層，調(diào)節(jié)甲烷濃度等沉積工藝制備了單層金剛石涂層刀具和微米金剛石涂層(1.2 μm)、納米金剛石涂層(200 nm)交替多層金剛石涂層刀具。以7075航空鋁合金作為切削工件，在無(wú)潤(rùn)滑干切條件下測(cè)試了單層金剛石涂層刀具和多層金剛石涂層刀具的切削性能。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，切削2 h后單層金剛石涂層刀具涂層脫落寬度達(dá)到35 μm，刀刃鈍化；有多層金剛石涂層刀具的刃型保持完整，涂層無(wú)脫落。對(duì)單層金剛石涂層和多層金剛石涂層平面樣品進(jìn)行了洛氏壓痕實(shí)驗(yàn)。結(jié)果表明，多層金剛石涂層的脫落面積約為單層金剛石涂層脫落面積的1/5到1/10，進(jìn)一步說(shuō)明多層金剛石涂層有更強(qiáng)的抵抗裂紋產(chǎn)生的能力。這些結(jié)果表明，金剛石多層結(jié)構(gòu)能提高涂層與基體的界面結(jié)合力，延長(zhǎng)金剛石涂層刀具的使用壽命。

Cu含量對(duì)Al-Cu-Mn合金力學(xué)性能各向異性的影響 316     

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采用室溫力學(xué)拉伸、光學(xué)顯微鏡(OM)、掃描電鏡(SEM)等手段,研究了Cu含量對(duì)Al-Cu-Mn鋁合金力學(xué)性能各向異性的影響。結(jié)果表明：隨著Cu含量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))由6.51%降低到5.41%Al-Cu-Mn鋁合金中微米級(jí)Al2Cu相的數(shù)量顯著減少,聚集排布的趨勢(shì)減弱,使材料的延伸率提高、各向異性降低。其主要機(jī)理是,Cu含量較高時(shí)微米級(jí)Al2Cu相應(yīng)力集中,導(dǎo)致Al2Cu相優(yōu)先斷裂且裂紋相互連通,Cu含量較低時(shí),Al2Cu相斷裂后裂紋未擴(kuò)展而晶界發(fā)生斷裂。微米級(jí)Al2Cu相沿各取向的分布差異,是力學(xué)性能各向異性的主要原因。

組織不均勻性對(duì)6005A鋁合金晶間腐蝕性能的影響 846     

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使用光學(xué)顯微鏡(OM),掃描電子顯微鏡(SEM)和透射電子顯微鏡(TEM)等手段檢測(cè)軌道交通用6005A-T5鋁合金的微觀組織并進(jìn)行晶間腐蝕試驗(yàn),研究了6005A鋁合金擠壓型材的組織不均勻性及其對(duì)晶間腐蝕(IGC)抗性的影響。結(jié)果表明：6005A-T5鋁合金的擠壓型材表現(xiàn)出明顯的表層粗晶特征,表層的晶粒尺寸大部分大于100 μm,第二相粗大且分布稀疏,晶界基本上是大角度的(95.6%),心部晶?；旧闲∮?0 μm(99.8%),第二相細(xì)小且沿?cái)D壓方向呈鏈狀分布,有較多的小角度晶界。保留粗晶層的試樣其抗晶間腐蝕性能較好,最大腐蝕深度為37.08 μm,去除粗晶層試樣其抗晶間腐蝕性能較差,最大腐蝕深度為459.28 μm。更少的晶界和更稀疏的晶界析出物,是6005A鋁合金擠壓型材表層粗晶的抗晶間腐蝕性能優(yōu)于內(nèi)層細(xì)晶的主要原因。

氨基化氧化石墨烯在水性防腐防火一體化涂料中的應(yīng)用 885     

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用Hummers法制備氧化石墨烯(GO),并用乙二胺對(duì)氧化石墨烯(GO)進(jìn)行氨基化得到氨基化氧化石墨烯(NGO),將季戊四醇磷酸酯(PEPA)、三聚磷酸鋁(ATP)與NGO三者復(fù)配并添加到水性環(huán)氧樹(shù)脂中,制備出水性環(huán)氧防腐防火一體化涂料。使用IR、XRD、SEM等手段對(duì)GO和NGO的結(jié)構(gòu)和形貌進(jìn)行了表征。結(jié)果表明,已經(jīng)制備出GO并成功地對(duì)其表面實(shí)現(xiàn)了氨基化改性。電化學(xué)測(cè)試、鹽霧試驗(yàn)、耐火極限測(cè)試、殘?zhí)啃蚊卜治龊蜔崾е胤治龅慕Y(jié)果表明,顏基比P/B=0.2的復(fù)合涂層具有最佳的防腐性能和防火性能。

冷卻速度及鋁含量對(duì)含Nd的Zn-Al合金組織和耐蝕性的影響 1081     

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采用掃描電鏡(SEM)和能譜(EDS)分析以及電化學(xué)極化和中性鹽霧試驗(yàn)(NSS)等手段,研究了Zn-xAl(x=4%, 5%, 7%)-0.06%Nd合金在爐冷,空冷,水冷(冷卻速度分別為0.03,1.08和40℃/s)條件下的凝固組織與耐蝕性。結(jié)果表明：隨著冷卻速度的增加,合金組織不斷細(xì)化,共晶組織的層片間距不斷減小,而耐腐蝕性先增大后減小,且稀土Nd的添加有利于進(jìn)一步減小共晶層片間距和提高合金的耐腐蝕性能?？绽錀l件下獲得的Zn-5%Al-0.06%Nd合金的耐蝕性最佳。Al含量在4%~7%之間變化時(shí),主要引起合金組織的變化,而對(duì)合金耐腐蝕性影響不大。

水不溶性鋁源合成金屬有機(jī)骨架MIL-53(Al)及其對(duì)洛克沙胂的吸附 483     

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以氧化鋁、氫氧化鋁、勃姆石為水不溶性金屬源,用水熱法合成了金屬有機(jī)骨架MIL-53(Al)。使用SEM、XRD、氮?dú)馕胶蚑GA表征了產(chǎn)物的形貌和結(jié)構(gòu),并與用傳統(tǒng)水溶性硝酸鋁合成的MIL-53(Al)對(duì)比。結(jié)果表明：使用三種水不溶性金屬源都能合成典型的金屬有機(jī)骨架材料MIL-53(Al)。用水熱法制備的MIL-53(Al)產(chǎn)物的BET比表面積都在700~1000 m2/g。結(jié)果還表明,使用三種水不溶性金屬源合成的MIL-53(Al)骨架的柔性(flexibility)與用常規(guī)鋁硝酸鹽合成的MIL-53(Al)不同。使用氧化鋁合成的MIL-53(Al)常溫下的孔道主要呈現(xiàn)大孔(lp)結(jié)構(gòu)且骨架剛性較強(qiáng)。與使用其他鋁源合成的MIL-53(Al)相比,用氧化鋁合成的MIL-53(Al)對(duì)洛克沙胂有較好的吸附去除效果,吸附過(guò)程符合二級(jí)動(dòng)力學(xué)模型。

周期凝露和二氧化硫環(huán)境對(duì)7A04鋁合金腐蝕行為的影響 401     

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使用掃描電鏡、交流阻抗譜和掃描開(kāi)爾文探針等手段研究了7A04鋁合金在周期凝露和二氧化硫條件下的腐蝕行為和規(guī)律。結(jié)果表明,7A04鋁合金在周期凝露和二氧化硫環(huán)境中的腐蝕主要是薄液膜下的大氣腐蝕,隨著時(shí)間的延長(zhǎng)腐蝕產(chǎn)物不斷增多,腐蝕失重的數(shù)值增大,腐蝕產(chǎn)物的形貌呈點(diǎn)狀或團(tuán)狀,主要是氫氧化鋁和硫酸鋁水合物,腐蝕類型主要為點(diǎn)蝕,局部有輕微剝蝕,交流阻抗擬合數(shù)值顯示,在試驗(yàn)的初期7A04鋁合金的腐蝕速率急劇下降,后期逐漸趨于平緩,表面電位分布圖譜顯示,材料表面的腐蝕電位呈升高趨勢(shì),至240 h后趨于穩(wěn)定,7A04鋁合金的腐蝕溶解,與其組織和組成分布密切相關(guān)。

基于細(xì)觀結(jié)構(gòu)的鋁電解陰極炭塊鈉擴(kuò)散過(guò)程的數(shù)值分析和實(shí)驗(yàn)研究 995     

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依據(jù)鋁電解陰極炭塊結(jié)構(gòu)的非勻質(zhì)特性,將其看作由炭骨料和瀝青粘合劑組成的多相復(fù)合材料,從細(xì)觀結(jié)構(gòu)的角度研究了鈉的擴(kuò)散過(guò)程。采用Matlab編寫(xiě)不同炭骨料粒度組成和含量的隨機(jī)圓、橢圓、多邊形骨料投放模型程序,得到七種陰極炭塊細(xì)觀結(jié)構(gòu)模型圖片,并以igs模型文件形式導(dǎo)入ANSYS建立了二維有限元數(shù)值模型。依據(jù)擴(kuò)散方程和熱傳導(dǎo)方程的相似性,采用ANSYS的熱分析單元對(duì)鈉擴(kuò)散過(guò)程進(jìn)行模擬求解,分析了炭骨料粒度組成、含量和形貌對(duì)鈉擴(kuò)散過(guò)程的影響。結(jié)果表明,與炭塊中瀝青相比,炭骨料對(duì)炭塊中的鈉擴(kuò)散的阻礙作用更大,炭骨料顆粒圓度越小、骨料粒度組成越小、含量越高,則鈉的擴(kuò)散速率越低。對(duì)于粒度組成為0.003~0.006 m、含量為80%的圓形炭骨料模型,鈉的擴(kuò)散速度最低,模擬結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果有較好的一致性,證明了模擬的精確性和可靠性。

摻雜鋁溶膠改性可膨脹石墨(EG)對(duì)半硬質(zhì)聚氨酯泡沫(SRPUF)阻燃性能的影響 594     

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先使用鋁溶膠對(duì)可膨脹石墨(EG)進(jìn)行改性,然后用一步法制備純半硬質(zhì)聚氨酯泡沫(SRPUF)、摻雜未改性EG的SRPUF和摻雜改性EG的SRPUF。使用傅立葉紅外光譜儀(FT-IR)和透射電子顯微鏡(TEM)表征了鋁溶膠改性的EG,結(jié)果表明:鋁溶膠包覆已經(jīng)在EG表面。用材料拉伸試驗(yàn)機(jī)和氧指數(shù)測(cè)試儀測(cè)試泡沫的拉伸性能和阻燃性能,確定了EG的用量為12%、摻雜改性EG的SRPUF的力學(xué)性能優(yōu)于摻雜未改性EG的SRPUF。使用氧指數(shù)測(cè)試儀和水平垂直燃燒測(cè)定儀測(cè)試三種SRPUF的阻燃性能,結(jié)果表明:摻雜鋁溶膠改性EG的SRPUF阻燃性能最好,極限氧指數(shù)為27.6%,水平燃燒等級(jí)達(dá)到HF-1級(jí)。使用X射線衍射儀(XRD)、掃描電子顯微鏡(SEM)和透射電子顯微鏡(TEM)分析了阻燃機(jī)理,結(jié)果表明:EG表面的γ-AlOOH以脫水、晶型轉(zhuǎn)變和釋放不燃?xì)怏w的三種形式提高了阻燃效果,同時(shí)起粘結(jié)蠕蟲(chóng)石墨的作用。

Mg和Si含量對(duì)一種低頻電磁鑄造新型高強(qiáng)Al-Mg-Si-Cu合金組織性能的影響 499     

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結(jié)合金相組織觀察及能譜分析、DSC熱差分析、JMat Pro 5.0軟件計(jì)算和室溫力學(xué)性能測(cè)試,研究低頻電磁鑄造新型高強(qiáng)Al-Mg-Si-Cu合金鑄態(tài)、擠壓態(tài)和T6態(tài)的組織性能。結(jié)果表明,該新型合金系的均勻化溫度和固溶溫度可分別確定為540℃和550℃。Mg2Si強(qiáng)化相能顯著細(xì)化合金鑄態(tài)組織且細(xì)化程度隨其含量增大遞增,而過(guò)量Si或過(guò)量Mg均能減弱細(xì)化劑和Mg2Si相對(duì)合金鑄態(tài)組織的細(xì)化作用。Mg的過(guò)量添加不會(huì)降低合金強(qiáng)度但可提高其延伸率至19%以上。該新型Al-Mg-Si-Cu合金中,當(dāng)Mg質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.60%、Si質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.15%時(shí),可獲得較高強(qiáng)度(抗拉強(qiáng)度419 MPa、屈服強(qiáng)度362 MPa)而又不損害其塑性(延伸率18.75%)。

Al和Ce的含量對(duì)Mg-Al合金組織的影響 611     

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研究了Al和Ce的含量對(duì)Mg-Al-Ce合金組織的影響以及第二相的演變規(guī)律,進(jìn)行熱力學(xué)計(jì)算分析探討了合金化合物的形成規(guī)律及其作用。結(jié)果表明：添加適量的Ce對(duì)Mg-Al合金有細(xì)化晶粒的作用,當(dāng)Al的添加量(質(zhì)量分?jǐn)?shù),下同)為2.5%、Ce的添加量為2%時(shí)晶粒最小,為280 μm。數(shù)據(jù)擬合結(jié)果表明,Al含量為6.4%~7%、Ce含量為1.6%~2%為最佳添加量,可使晶粒尺寸減小到160 μm。隨著Al、Ce含量的變化合金中優(yōu)先生成Al4Ce相,在凝固過(guò)程中細(xì)小的Al4Ce化合物吸附在α-Mg晶粒周圍形成片層狀共晶,阻礙α-Mg晶粒的長(zhǎng)大從而細(xì)化合金晶粒。

鎂鋁金屬氧化物對(duì)共存Cu2+/Cr(VI)的協(xié)同去除效應(yīng)* 373     

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以MgAl-CO32–水滑石(LDH)焙燒產(chǎn)物(LDO)為重金屬離子去除劑, 在單一Cu2+、Cr(VI)體系和Cu2+/Cr(VI)共存體系中探究了LDO對(duì)重金屬離子的去除性能, 并結(jié)合對(duì)金屬-LDO復(fù)合體的XRD、FT-IR和SEM表征闡明了雙金屬(Cr(VI)陰離子+Cu2+陽(yáng)離子)在LDO上的去除機(jī)理。結(jié)果表明, Cr(VI)和Cu2+在LDO上的吸附表現(xiàn)為多重相互作用的協(xié)同吸附效應(yīng)。除了Cu2+的“Jahn-Teller”效應(yīng)和氫鍵協(xié)同多體效應(yīng)外, Cu2+-CrO42–-LDO體系還發(fā)生靜電作用、水合作用、配位作用以及共沉淀和繼沉淀作用, 形成了Mg-Al-Cu三元復(fù)合體。

兩次氧化條件對(duì)陽(yáng)極氧化鋁孔洞的影響 691     

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采用兩次陽(yáng)極氧化法在草酸溶液中制備多孔氧化鋁(AAO), 分別研究了電壓、氧化時(shí)間及草酸溶液濃度對(duì)AAO孔洞特征的影響。結(jié)果表明, 在第一次氧化過(guò)程中孔間距隨氧化電壓的提高而增大, 氧化時(shí)間和草酸溶液濃度幾乎沒(méi)有影響, 在第二次氧化過(guò)程中時(shí)間、電壓及草酸溶液濃度對(duì)孔間距基本無(wú)影響, 但是隨著氧化電壓的增大AAO孔徑明顯增大, 孔洞呈六方陣列排布。此外, 第二次氧化電壓增大時(shí)孔洞形狀由圓形到長(zhǎng)條形、再到六邊形變化, 第二次氧化草酸溶液濃度增大至0.4 mol/L時(shí)所制備的AAO的相鄰孔洞沿特定取向發(fā)生貫穿現(xiàn)象, 甚至溶解, 而孔洞整體分布

增強(qiáng)顆粒與基體適配性對(duì)顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料強(qiáng)化機(jī)理的影響 707     

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用粉末冶金法制備了分別用Al2O3、SiC顆粒增強(qiáng)的顆粒體積分?jǐn)?shù)為25%的6061Al基復(fù)合材料, 在不同溫度對(duì)其進(jìn)行固溶-時(shí)效熱處理, 通過(guò)拉伸曲線分析和斷口SEM分析研究了增強(qiáng)顆粒與基體適配性對(duì)顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料拉伸性能的影響。結(jié)果表明, 低強(qiáng)度Al2O3顆粒不適合用于增強(qiáng)高強(qiáng)度的6061Al基體, 研究了增強(qiáng)顆粒與基體適配性對(duì)顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料強(qiáng)化機(jī)制的影響, 發(fā)現(xiàn)主要通過(guò)影響應(yīng)力傳遞機(jī)制來(lái)影響復(fù)合材料性能, 揭示了適配性與增強(qiáng)顆粒開(kāi)裂、復(fù)合材料屈服之間的關(guān)系, 得出增強(qiáng)顆粒相對(duì)于基體強(qiáng)度越高, 顆粒開(kāi)裂越少, 并總結(jié)了一種表示增強(qiáng)顆粒與基體適配性關(guān)系的方法。

Al-10.78Zn-2.78Mg-2.59Cu-0.22Zr-0.047Sr鋁合金擠壓材的性能 795     

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研究了Al-10.78Zn-2.78Mg-2.59Cu-0.22Zr-0.047Sr鋁合金擠壓材在固溶-T652和預(yù)回復(fù)-固溶-T652時(shí)的組織和性能。結(jié)果表明: 該合金在121℃×24 h時(shí)效制度下, 預(yù)回復(fù)退火處理可有效細(xì)化晶粒(從9.76 μm減小到5.56 μm), 降低晶界平均角度(從23.59°降低至17.41°), 顯著提高低角度晶界百分比(從53%提高到67%), 提高位錯(cuò)強(qiáng)化, 并顯著抑制再結(jié)晶的發(fā)生, 與固溶-T652相比, 預(yù)回復(fù)-固溶-T652工藝在不降低強(qiáng)度的情況下可提高其晶間和剝落腐蝕性能(最大晶間腐蝕深度從125.0 μm減少到91.4 μm, 剝落腐蝕從EB級(jí)提高到EA級(jí)), 在預(yù)回復(fù)-固溶-T652狀態(tài)下合金的抗拉強(qiáng)度達(dá)到728 MPa, 預(yù)回復(fù)退火處理能提高合金的強(qiáng)度。位錯(cuò)強(qiáng)化和低角度晶界強(qiáng)化是合金的主要強(qiáng)化機(jī)制。

聚丙烯酰胺凝膠合成尖晶石納米鋁酸鋅的絡(luò)合機(jī)理及發(fā)光性能 874     

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用改進(jìn)的聚丙烯酰胺凝膠法制備顆粒近似呈球形且粒度均勻的ZnAl2O4納米顆粒, 并制備了3種鋅鋁摩爾比的ZnAlO樣品。XRD結(jié)果表明, 當(dāng)鋅鋁摩爾比為1∶1.8和1∶2時(shí), 在900℃煅燒干凝膠制備的樣品均為純相的ZnAl2O4粉體。SEM結(jié)果表明, 鋅鋁摩爾比為1∶2制備的樣品其顆粒尺寸隨著煅燒溫度的提高而增大, 且在900℃出現(xiàn)嚴(yán)重的團(tuán)聚。熒光光譜分析結(jié)果表明, 激發(fā)波長(zhǎng)為352 nm時(shí)出現(xiàn)一個(gè)469 nm的藍(lán)光發(fā)射峰。基于實(shí)驗(yàn)結(jié)果, 研究了其絡(luò)合機(jī)理和發(fā)光機(jī)理。

釬焊用薄鋁層鋁/鋼復(fù)合帶材的臨界壓下量* 631     

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通過(guò)釬焊后拉剪實(shí)驗(yàn)得到了不同壓下量下鋁/鋼復(fù)合界面的結(jié)合強(qiáng)度, 用掃描電鏡觀察了不同壓下量下的鋁/鋼復(fù)合材料拉剪斷口的形貌, 并用能譜儀分析了拉剪斷口上的元素。根據(jù)拉剪強(qiáng)度并結(jié)合斷口形貌, 定義了釬焊用冷軋4A60鋁/08Al鋼復(fù)合材料的最小復(fù)合壓下量為35%, 穩(wěn)定復(fù)合壓下量為50%。

二次枝晶臂間距對(duì)A319鋁合金拉伸及疲勞性能的影響 851     

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改變到模具底部的距離制備出不同二次枝晶臂間距(SDAS)的A319鋁合金, 討論了SDAS與孔洞尺寸、硅顆粒尺寸及形態(tài)比的關(guān)系, 深入研究了SDAS對(duì)合金拉伸性能、疲勞壽命和疲勞參數(shù)的影響。結(jié)果表明: 硅顆粒尺寸和形態(tài)比與SDAS有很好的線性關(guān)系, 當(dāng)SDAS較大時(shí), 硅顆粒尺寸和形態(tài)比也較大, 孔洞尺寸與SDAS之間有類似的關(guān)系, SDAS對(duì)A319鋁合金的楊氏模量和屈服強(qiáng)度幾乎沒(méi)有影響, 而硬度、抗拉強(qiáng)度和延伸率隨著SDAS的增大而降低, 疲勞壽命隨著SDAS的增大而下降, 疲勞參數(shù)也隨SDAS的變化而變化: 隨著SDAS的增大疲勞強(qiáng)度指數(shù)(σ′f)增大, 而疲勞強(qiáng)度系數(shù)(ε′f)、疲勞延性系數(shù)(c0)和疲勞延性指數(shù)(b0)減小。

7N01鋁合金擠壓板的微結(jié)構(gòu)、織構(gòu)和性能* 558     

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制備了擠壓比λ為36和16的7N01鋁合金擠壓板材, 并分別進(jìn)行自然時(shí)效和人工時(shí)效處理。用光學(xué)顯微鏡、掃描電鏡、透射電鏡、常溫拉伸、宏微觀織構(gòu)測(cè)試和慢應(yīng)變拉伸實(shí)驗(yàn)對(duì)其進(jìn)行表征, 研究了擠壓工藝對(duì)合金的力學(xué)性能和抗腐蝕性能的影響。結(jié)果表明, 不同擠壓比的板材在相同時(shí)效狀態(tài)下的組織和性能有明顯的差異。大擠壓比板材的內(nèi)部多為細(xì)小的再結(jié)晶晶粒, 小擠壓比板材內(nèi)部為粗大的亞結(jié)構(gòu), 因此具有比大擠壓比板材更高的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度。透射電鏡觀察結(jié)果表明, 大擠壓比試樣內(nèi)晶界析出相比小擠壓比時(shí)呈現(xiàn)更明顯的斷續(xù)分布。此外, 擠壓比相同的板材人工時(shí)效處理后其抗拉強(qiáng)度和延伸率比自然時(shí)效板材均有所下降, 其中抗拉強(qiáng)度降低約為5.8%, 但合金的屈服強(qiáng)度得到了顯著提高(約為25%), 在擠壓比相同的情況下人工時(shí)效試樣內(nèi)晶界的析出相呈現(xiàn)斷續(xù)分布, 因此具有更好的抗腐蝕性能。

熱處理對(duì)冷軋銅鋁復(fù)合板材界面擴(kuò)散層結(jié)構(gòu)的影響* 301     

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用SEM、TEM、微區(qū)XRD等手段分析了復(fù)合板界面擴(kuò)散層的形貌和結(jié)構(gòu), 研究了熱處理工藝對(duì)冷軋銅鋁復(fù)合板材界面擴(kuò)散層結(jié)構(gòu)的影響, 討論界面擴(kuò)散層形成規(guī)律。研究表明, 冷軋銅鋁復(fù)合板經(jīng)過(guò)擴(kuò)散熱處理后, 在復(fù)合界面形成具有擴(kuò)散性質(zhì)的界面層, 隨著熱處理時(shí)間的延續(xù), 界面擴(kuò)散層由最初的單層逐漸生長(zhǎng)為三層, 進(jìn)一步延長(zhǎng)熱處理時(shí)間, 界面層的層數(shù)不變, 厚度略有增加, 界面層含有q(Al2Cu)相、h2(AlCu)相和g2(Al4Cu9)相等金屬間化合物, 界面擴(kuò)散層結(jié)構(gòu)為: 鋁側(cè)的Al-Cu固溶體與q(Al2Cu)相復(fù)合層、h2(AlCu)相層和銅側(cè)的Cu-Al固溶體與g2(Al4Cu9)相復(fù)合層。

高壓扭轉(zhuǎn)大塑性變形Al–Mg合金中的晶界結(jié)構(gòu)* 920     

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利用透射電鏡和高分辨透射電鏡(HRTEM)研究了高壓扭轉(zhuǎn)大塑性變形納米結(jié)構(gòu)Al–Mg合金中的位錯(cuò)和晶界結(jié)構(gòu)。結(jié)果表明: 對(duì)尺寸小于100 nm的晶粒, 晶內(nèi)無(wú)位錯(cuò), 其晶界清晰平直, 而尺寸大于200 nm的大晶粒通常由幾個(gè)亞晶或位錯(cuò)胞結(jié)構(gòu)組成, 局部位錯(cuò)密度可高達(dá)1017 m-2, 這些位錯(cuò)往往以位錯(cuò)偶和位錯(cuò)環(huán)的形式出現(xiàn)。用HRTEM觀察到了小角度及大角度非平衡晶界、小角度平衡晶界和大角度Σ9平衡晶界等不同的晶界結(jié)構(gòu)?；趯?shí)驗(yàn)結(jié)果, 分析了局部高密度位錯(cuò)、位錯(cuò)胞和非平衡晶界等在晶粒細(xì)化過(guò)程中的作用, 提出了高壓扭轉(zhuǎn)Al–Mg合金的晶粒細(xì)化機(jī)制。