鈦合金釬焊用多層夾芯釬料箔及其制備方法 745     

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本發(fā)明屬于釬焊材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鈦合金釬焊用多層夾芯釬料箔及其制備方法。本發(fā)明的鈦合金釬焊用多層夾芯釬料箔，包括鈦基非晶釬料芯層及復(fù)合在鈦基非晶釬料芯層兩側(cè)面上的降熔粘合層；所述降熔粘合層上復(fù)合有阻隔層；所述降熔粘合層的成分為In52Sn48；所述阻隔層的成分為Nb、Mo、Ta中的一種或任意組合。本發(fā)明的鈦合金釬焊用多層夾芯釬料箔，含有阻隔層，可抑制Ti與釬料中Cu、Ni元素劇烈化合形成大量脆性相，提高接頭韌性；本發(fā)明的釬料箔還含有In52Sn48作為降熔粘合層，起到對(duì)芯層和阻隔層冶金復(fù)合的作用，而且在釬焊過程中可擴(kuò)散進(jìn)入釬縫，降低釬焊溫度，進(jìn)而提升接頭性能。

高硼耐磨復(fù)合錘頭及其制備方法 1095     

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一種高硼耐磨復(fù)合錘頭及其制備方法，屬于耐磨材料技術(shù)領(lǐng)域。錘端采用高硼耐磨合金，錘柄采用低碳貝氏體鋼，錘柄經(jīng)清沙、打磨后，與錘端接觸部位先進(jìn)行噴砂毛化，然后用稀鹽酸浸洗，除去表面雜質(zhì)及氧化皮，并在酒精中漂洗干凈，取出自然干燥，再在其表面涂覆硼砂，然后將錘柄置于鑄型中，并澆注高硼耐磨合金熔液，得到冶金結(jié)合良好，使用安全可靠的高硼耐磨復(fù)合錘頭。

制備層狀復(fù)合板用裝置及其使用方法 987     

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本發(fā)明提供了一種制備層狀復(fù)合板用裝置及其使用方法，該裝置包括模具本體、設(shè)置在模具本體內(nèi)部的型腔及澆注通道，該型腔內(nèi)設(shè)置有可抽拉的鋼板，該模具本體的頂部設(shè)置有與型腔相連通的抽拉口，型腔內(nèi)在豎直方向上設(shè)置有用于放置鋼板的滑槽，澆注通道的出口端與型腔的底端相連通，澆注通道的進(jìn)口端與設(shè)置在模具本體頂部的澆注口相連通，本發(fā)明的制備出的層狀復(fù)合板改變傳統(tǒng)減振板性能單一的問題，通過將液態(tài)的Zn?Al合金與經(jīng)過表面處理的鋼板進(jìn)行固?液復(fù)合，制得界面冶金結(jié)合的Zn?Al/鋼層狀復(fù)合板，具有高剛度、高強(qiáng)度和高彈塑性，能有效起到減振作用，減少了結(jié)構(gòu)損傷和功能失效的情況，實(shí)現(xiàn)了兩種金屬材料優(yōu)異性能的互補(bǔ)。

金屬陶瓷復(fù)合襯板的釬焊鑄接工藝 752     

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本發(fā)明涉及一種金屬陶瓷復(fù)合襯板的釬焊鑄接工藝，所用釬料的組分為：10～70%的Cu粉、20～70%的Ti粉和5～20%的表面活性元素，在釬料中加入10～20%的陶瓷顆粒作為潤(rùn)濕增強(qiáng)相制得復(fù)合釬料，使用有機(jī)溶劑清洗劑將金屬層和陶瓷層擦洗干凈，并按照陶瓷層-復(fù)合釬料-金屬層-復(fù)合釬料-陶瓷層-復(fù)合釬料-金屬層的樣式固定裝配在一起，放入真空釬焊爐內(nèi)進(jìn)行釬焊，釬焊結(jié)束后，將金屬陶瓷層和金屬基體放入鑄造模具內(nèi)澆注鋼液進(jìn)行鑄接；制得的金屬陶瓷復(fù)合襯板韌性好，且有較高的耐磨性能和抗腐蝕性能同時(shí)金屬陶瓷層占襯板很小一部分，價(jià)格便宜，對(duì)于水泥、冶金、礦山、電力等行業(yè)提高生產(chǎn)效率、節(jié)約停產(chǎn)更換時(shí)間，綜合增加經(jīng)濟(jì)效益。

提高大單重高合金電渣錠合格率方法 754     

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本發(fā)明公開了一種提高大單重高合金電渣錠合格率方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明方法方法包括脫模、電渣重熔、帶溫清理、軋前加熱、軋制工序；所述脫模工序，電渣錠開始脫模后，頭部溫度降至400?500℃時(shí)，在頭部1.2?1.5m處采用保溫棉保溫處理，控制溫降速度≤7℃/h，電渣錠整體脫模后，頭部溫度300?350℃。采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的電渣錠單重50?55t，Cr、Mo、V合金總量3.5?4.5%，鋼板探傷合格率≥97%，板型合格率≥99%，表面合格率≥99%。

稀土陶瓷強(qiáng)化鉬合金及其制備方法 797     

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本發(fā)明公開了一種稀土陶瓷強(qiáng)化鉬合金及其制備方法，其中鉬合金是由以下體重量分比的組分組成：氧化鋁1.2～6.4％，氧化鑭0.5～2.5％，余量為鉬及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的鉬合金，再結(jié)晶溫度達(dá)到1350℃，高溫抗蠕變性能是稀土鉬合金的1.5～2倍，高溫硬度是TZM鉬合金的1.5～2倍，高溫耐磨性為TZM鉬合金的2～4倍。本發(fā)明制備工藝簡(jiǎn)單、易于控制、增強(qiáng)顆粒細(xì)小、分布比較均勻，在常規(guī)的粉末冶金生產(chǎn)鉬合金的工藝條件下即可制備出該復(fù)合材料，因此本發(fā)明具有十分廣闊的應(yīng)用前景。

用于電渣重熔用渣制備及使用工藝 1004     

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本發(fā)明屬于電渣冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種電渣重熔用渣的制備及使用工藝，首先將螢石粉、氧化鋁粉及石灰塊按重量百分比分別為5-30％：30-50％：30-50％的比例制備為預(yù)熔渣；化渣時(shí)先加螢石粉，待螢石粉加完后，結(jié)晶器內(nèi)已有渣池，交替緩慢加入氧化鋁粉及石灰。本發(fā)明提供了一種既滿足工藝要求成本又得以控制的利用自煉預(yù)熔渣合成所用渣料的電渣重熔用渣的制備及使用工藝。

用于大型金屬硅電爐的復(fù)合自焙電極及其生產(chǎn)工藝 1149     

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本發(fā)明涉及電爐冶金領(lǐng)域,特別是涉及一種用于大型金屬硅電爐的復(fù)合自焙電極及其生產(chǎn)工藝,包括電極鋼筒總成,電極糊,電極鋼筒總成上具有電極鋼筒和鋼筒抱閘裝置,其結(jié)構(gòu)要點(diǎn)還包括芯棒總成和電極壓放裝置,芯棒總成具有石墨芯棒和芯棒抱閘裝置,芯棒總成位于電極鋼筒總成的中心,電極糊位于石墨芯棒與電極鋼筒所形成的空間,電極壓放裝置具有復(fù)數(shù)個(gè)提升油缸和復(fù)數(shù)個(gè)連接機(jī)構(gòu),連接機(jī)構(gòu)分別把鋼筒抱閘裝置和芯棒抱閘裝置與提升油缸固定連接,通過提升油缸的驅(qū)動(dòng)實(shí)現(xiàn)電極鋼筒和石墨芯棒的升降動(dòng)作,該復(fù)合自焙電極提高了自焙電極的強(qiáng)度,實(shí)現(xiàn)了復(fù)合自焙電極的壓放操作,結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,操作方便,提高了生產(chǎn)效率,保證了在冶煉中金屬硅的產(chǎn)品質(zhì)量。

高純均質(zhì)致密鉻剛玉料及其制備方法 817     

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本發(fā)明公開了一種高純均質(zhì)致密鉻剛玉料及其制備方法，主要成分包括Al2O3和Cr2O3，其中Al2O3和Cr2O3的百分含量分別為30~90wt.%和10~70wt.%，制備方法分為兩個(gè)步驟：一是鉻剛玉固溶體的預(yù)合成燒結(jié)；二是鉻剛玉固溶體的電熔致密化；與其它鉻剛玉料相比，此法制備的鉻剛玉料雜質(zhì)少，組分和物相更加均勻，致密度更高，具有更高的耐火度和荷重軟化溫度，更加優(yōu)異的抗灰渣侵蝕性、抗沖刷性能和抗熱震穩(wěn)定性，可被廣泛應(yīng)用于工作環(huán)境更加苛刻的有色冶金窯爐、玻璃或玻纖熔窯、炭黑反應(yīng)爐、垃圾焚燒爐和水煤漿氣化爐等高溫領(lǐng)域。

含氟酸浸液的處理方法 1007     

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本發(fā)明涉及化工冶金、礦產(chǎn)資源綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種含氟酸浸液的處理方法，包括以下步驟：A)將含氟酸浸液在50～150℃下熱處理，得到脫氟的酸浸液；B)將所述脫氟的酸浸液在180～350℃下熱處理，得到處理后的浸出液。本發(fā)明采用一段熱處理脫氟、二段熱處理脫酸，在一段熱處理脫氟過程中，抽出的氣體經(jīng)吸收后主要成分是氫氟酸，經(jīng)濃縮后回用于含氟酸浸液的制備工序中，減少新鮮含氟助劑的消耗量，提高了含氟助劑的利用率；二段熱處理收集的硫酸氣體經(jīng)富集濃縮后回用于含氟酸浸液的制備工序中，減少新鮮酸耗，更重要的是可以避免脫氟過程中含鋰不溶氟化物的生成，降低該工段的鋰損。

低成本多孔陶瓷吸音材料及其制造工藝 998     

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本發(fā)明涉及一種低成本多孔陶瓷吸音材料及其制造工藝，陶瓷吸音材料由以下重量百分比的原料制成：聯(lián)合法赤泥23～28%、鋼渣23～28%、煤矸石13～18%、電石渣8～12%、鍋爐渣8～12%、石英砂3～8%以及10%的氫氧化鈉溶液8～12%。本發(fā)明的吸音材料以冶金工業(yè)廢棄物赤泥和鋼渣為主要原料，能夠解決地鐵、城市道路、高速公路和鐵路噪音污染問題。

硫鐵礦燒渣濕法脫硫及伴生有價(jià)金屬的提煉方法 1026     

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硫鐵礦燒渣濕法脫硫及伴生有價(jià)金屬的提煉方 法。本方法屬化工冶金領(lǐng)域。該方法適用于硫酸廠， 濕法提煉黃金、濕法煉銅、濕法煉鋅等產(chǎn)出的含氧化 鐵Fe2O3為主的廢渣，從中分離含硫低于1％的精鐵 礦，并提出其所含的鋅、鉛、銅、鈷、鎳、銀等有價(jià)金 屬。達(dá)到綜合利用，化廢為寶的目的。本方法的特征是利用含有碳酸銨及氨的水溶液 攪拌或不加攪拌浸出硫鐵礦燒渣，以便將燒渣中的硫 和伴生金屬溶入液相，從而分離出含硫低的氧化鐵礦 為固相。其液相部分用硫化銨沉淀出伴生金屬，然后 按常規(guī)方法生產(chǎn)有色金屬制品，其固相部分用磁選、 重選等常規(guī)方法，選出高品位鐵精礦，甚至直接加工 成粉末狀金屬。

高性能織構(gòu)銅基復(fù)合基帶及其制備方法 667     

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本發(fā)明公開了一種高性能織構(gòu)銅基復(fù)合基帶及其制備方法，屬于高溫涂層超導(dǎo)體用織構(gòu)金屬基帶的合成技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的技術(shù)方案要點(diǎn)為：該高性能織構(gòu)銅基復(fù)合基帶外層初始原料為銅重量百分含量為55%的銅鎳合金，芯層初始原料為鎳鎢鋁混合粉末，該鎳鎢鋁混合粉末中鎢粉和鋁粉的原子百分含量分別為4%和5%-7%。本發(fā)明還公開了該高性能織構(gòu)銅基復(fù)合基帶的制備方法。本發(fā)明制備的銅基復(fù)合基帶具有無(wú)磁性、高的機(jī)械強(qiáng)度和強(qiáng)立方織構(gòu)，銅基復(fù)合基帶的芯層采用鎳鎢鋁合金，降低了鎢元素的含量，節(jié)省了原材料的成本，熱等靜壓工藝中采用650℃燒結(jié)，細(xì)化了內(nèi)外層合金的晶粒尺寸，增加了晶界的含量，有利于內(nèi)外層原子的擴(kuò)散，從而實(shí)現(xiàn)內(nèi)外層良好的冶金結(jié)合。

彌散強(qiáng)化銅與無(wú)氧銅復(fù)合棒材的制備方法 1013     

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一種彌散強(qiáng)化銅與無(wú)氧銅復(fù)合棒材的制備方法，制備流程步驟為：氮?dú)忪F化制粉→氧源制備→混粉→冷等靜壓加工→短流程、一體化熱處理→擠壓加工→精整、脫皮→彌散強(qiáng)化銅與無(wú)氧銅復(fù)合銅錠制備→彌散強(qiáng)化銅與無(wú)氧銅復(fù)合銅錠二次擠壓→彌散強(qiáng)化銅與無(wú)氧銅復(fù)合棒拉伸加工→檢查和檢測(cè)；通過粉末冶金和壓力加工技術(shù)，把Cu?Al2O3納米彌散強(qiáng)化銅和無(wú)氧銅進(jìn)行復(fù)合，制備成Cu?Al2O3納米彌散強(qiáng)化銅與無(wú)氧銅復(fù)合棒材，利用Cu?Al2O3納米彌散強(qiáng)化銅的高溫強(qiáng)度高級(jí)無(wú)氧銅的特性，來滿足電子信息產(chǎn)業(yè)大功率微波管和電氣行業(yè)大電流高壓繼電器等對(duì)關(guān)鍵材料的需求。

Mg-Si二元合金制備方法 1041     

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一種Mg-Si二元合金制備方法，其特點(diǎn)在于該方法利用石英粉、廢舊石 英玻璃塊、價(jià)格低廉的石英砂或普通Na-Ca-Si窗玻璃碎塊制備高硅含量的 Mg-Si二元合金。通過冶金反應(yīng)，用Mg將存在于石英粉、石英砂或普通Na -Ca-Si窗玻璃渣中以SiO2化合物形式存在的Si原子置換出來，Si原子通過 進(jìn)一步與鎂液反應(yīng)，生成Mg2Si相，從而制備出高硅含量的Mg-Si二元合金。 這種高Si含量的Mg-Si二元合金可進(jìn)一步用于配制含Si的鎂合金，也可以通 過該原理，配制含Si的鎂合金復(fù)合材料，這樣就可以解決長(zhǎng)期以來在不含Al 的鎂合金中添加Si的難點(diǎn)。

高體積分?jǐn)?shù)SiCp/Al復(fù)合材料的釬焊方法及釬料制備方法 1010     

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本發(fā)明涉及一種高體積分?jǐn)?shù)SiCp/Al復(fù)合材料的釬焊方法及釬料制備方法。本發(fā)明的釬料是Al?Cu?Si?Mg急冷箔狀釬料，其制備方法包括如下步驟：一、混料；二、制備釬料毛坯；三、精練釬料成合金柱體；四、將合金柱體經(jīng)快速甩帶制成急冷箔狀釬料；涉及一種高體積分?jǐn)?shù)SiCp/Al復(fù)合材料的釬焊方法，包括如下步驟：一、將SiCp/Al復(fù)合材料表面進(jìn)行預(yù)處理；二、將SiCp/Al復(fù)合材料的預(yù)處理表面進(jìn)行磁控濺射Ti活性層；三、待焊面預(yù)處理；第四步、真空釬焊。本發(fā)明所得急冷箔狀釬料可與Ti活性層發(fā)生冶金反應(yīng)，并形成致密反應(yīng)層，釬縫成型良好，接頭抗剪強(qiáng)度和氣密性較高，可廣泛應(yīng)用于高體積分?jǐn)?shù)SiCp/Al復(fù)合材料的焊接領(lǐng)域。

利用鋁電解廢陰極炭塊制備石墨化陰極的方法 785     

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本發(fā)明公開了一種利用鋁電解廢陰極炭塊制備石墨化陰極的方法，利用鋁電解廢陰極制備石墨化陰極，有效的利用廢陰極高石墨化的特點(diǎn)，以純化后的廢陰極，煅燒后的無(wú)煙煤、冶金焦、石墨為骨料，制備石墨化陰極，相比傳統(tǒng)制備方式更易實(shí)現(xiàn)石墨化陰極的制備，同時(shí)以純化廢陰極為骨料制備的石墨化陰極具有更優(yōu)的耐金屬鈉滲透的特性。

直接利用低品位鎳鉻共生鐵礦生產(chǎn)合金鋼的方法 1118     

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直接利用低品位鎳鉻共生鐵礦生產(chǎn)合金鋼的方法,選用Ni0.5～2.5%、Cr0.5～4%、TFe5～60%的低品位鎳鉻共生鐵礦為原料,添加脫硫劑,在罐式爐中用非煉焦煤、煤氣或天然氣加熱并直接還原的非焦冶金技術(shù),將礦石中鎳、鉻、鐵金屬化成鎳鉻合金鐵塊;對(duì)鐵鎳鉻合金鐵塊再進(jìn)行多種方式的加工制得優(yōu)質(zhì)合金鋼。本發(fā)明直接利用低品位鎳鉻共生鐵礦生產(chǎn)合金鋼的方法,是直接使用Ni0.5～2.5%、Cr0.5～4%、TFe5～60%的共生鐵礦,生產(chǎn)各種鎳鉻合金鋼的新工藝,流程短、能耗物耗低,降低了生產(chǎn)線工程投資和生產(chǎn)成本,提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。

大型低速柴油機(jī)軸瓦用高錫鋁合金?鋼復(fù)合板的制備方法 735     

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大型低速柴油機(jī)軸瓦用高錫鋁合金?鋼復(fù)合板的制備方法，將鋁錠、錫錠和中間合金進(jìn)行熔煉澆鑄得到板坯，板坯初軋得到高錫鋁初軋板，并經(jīng)退火、打磨后用退火處理的純鋁板覆鋁軋制，得到高錫鋁合金覆鋁板；將其與經(jīng)退火、打磨處理的鋼板鉚接并冷軋復(fù)合得到良好機(jī)械結(jié)合的高錫鋁合金?鋼復(fù)合板，然后對(duì)高錫鋁合金?鋼復(fù)合板進(jìn)行擴(kuò)散退火處理，以得到高錫鋁合金?鋼復(fù)合板成品，最后按照軸瓦規(guī)格裁切所得到的高錫鋁合金?鋼復(fù)合板。本方法采用水冷模制備高錫鋁合金錠坯，經(jīng)銑面、初軋、覆鋁、與鋼背冷軋復(fù)合、退火處理等，制備出大規(guī)格、界面結(jié)合強(qiáng)度和剪切強(qiáng)度高的高錫鋁合金?鋼復(fù)合板，可滿足大型低速柴油機(jī)國(guó)產(chǎn)化的需求。

鋯微合金化的高純高強(qiáng)耐蝕可焊鋁鋅鎂合金及制備方法 1111     

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本發(fā)明介紹了一種微合金化的高純高強(qiáng)耐蝕可焊鋁鋅鎂合金，組成為Zn5.2~6.0%，Mg2.0~3.1%，Zr0.15~0.22%，Mn0.10~0.20%，Cu0.8~2.0%，Cr0.18~0.28%，Be0.0001~0.005%，Ti≤0.10%，F(xiàn)e≤0.15%，Si≤0.15%，余量為Al；制備方法為首先將高純鋁加入到石墨坩堝中，在電阻坩堝爐中熔煉，鋁熔化后加入中間合金，再壓入工業(yè)純Mg，熔化后加入Zn，全熔后升至730℃~750℃精煉除氣，扒渣，靜置后澆入水冷鐵模中，冷卻后脫模、后處理即可。本發(fā)明的合金的抗拉強(qiáng)度為≥525MPa，屈服強(qiáng)度為≥455MPa，抗剝落腐蝕性能不低于EA級(jí)，應(yīng)力腐蝕壽命不小于90d，焊接抗裂性與7A19鋁合金相當(dāng)。

高強(qiáng)度Fe-Ni-Cr基高溫耐蝕合金的復(fù)合強(qiáng)韌化工藝 1108     

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本發(fā)明公開了一種高強(qiáng)度Fe-Ni-Cr基高溫耐蝕合金的復(fù)合強(qiáng)韌化工藝，該工藝通過合金成分的配比以及特定真空感應(yīng)熔煉配合電渣重熔雙聯(lián)冶煉工藝控制有益微量元素，再采用復(fù)合強(qiáng)韌化技術(shù)，即等溫控制鍛造，通過快速冷卻保留合金中鍛造亞穩(wěn)態(tài)組織，然后直接進(jìn)行時(shí)效強(qiáng)化。在保證Fe-Ni-Cr合金耐蝕性能的同時(shí)，合金的沖擊韌性(尤其是低溫沖擊韌性)及室溫抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度能達(dá)到較高的水平，合金的綜合性能優(yōu)于美國(guó)ASTM標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的Incoloy925合金。

將釩鈦磁鐵礦中鈦鐵釩資源充分利用的方法 832     

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本發(fā)明提供了一種將釩鈦磁鐵礦中鈦鐵釩資源充分利用的方法，包括以下步驟：S1.提釩：將釩鈦磁鐵礦進(jìn)行選礦，得到釩鈦磁鐵精礦和鈦精礦；將釩鈦磁鐵精礦進(jìn)行濕法提釩，得到浸取料；S2.熔融還原：將浸取料于熔融還原爐內(nèi)進(jìn)行還原熔煉，得到熔分渣；S3.鈦渣冶煉：取鈦精礦、或熔分渣與鈦精礦組合，在鈦渣爐中進(jìn)行還原冶煉，得到鈦渣；S4.堿熔：取鈦渣、或熔分渣、或鈦渣與熔分渣組合，在450～750℃下堿熔處理0.5～2h；S5.水浸；S6.酸浸，得到富鈦渣。本發(fā)明首先將釩鈦磁鐵礦經(jīng)選礦，分離為釩鈦磁鐵精礦和鈦精礦，并將兩者分別處理，從而實(shí)現(xiàn)鈦的高效利用。

氣瓶用鋼錠的制造方法 1117     

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本發(fā)明屬于鋼錠的制造技術(shù)領(lǐng)域，提出一種氣瓶用鋼錠的制造方法。提出的一種氣瓶用鋼錠的制造方法包括有原料配比、轉(zhuǎn)爐冶煉、加入合金、LF鋼包精煉、真空脫氣處理、澆鑄及電渣重熔；其中所述的原料C量為≥4wt%、P≤0.015wt%、溫度為≥1200℃的高爐鐵水；在轉(zhuǎn)爐熔煉階段通過脫P(yáng)預(yù)處理，降低P的含量；所述的LF鋼包精煉采用無(wú)鋁脫氧工藝；所述的一次精煉澆鑄得到的鋼錠經(jīng)電渣重熔二次精煉后降低鋼中的S和夾雜物。本發(fā)明通過兩次精煉控制鋼錠中有害元素和夾雜物的數(shù)量達(dá)到控制鋼錠成份和組織的目的，最終得到了優(yōu)異強(qiáng)韌性的氣瓶用鋼錠，從而提高了氣瓶用鋼錠的工作壓力和安全性。

鋅浸出渣與石膏渣協(xié)同處理的方法 665     

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本發(fā)明公開了一種鋅浸出渣與石膏渣協(xié)同處理的方法。首先將鋅浸出渣和石膏渣混勻形成混合物料；將混合物料中配入石英砂混勻加水進(jìn)行制粒，得到混合粒料；所得混合粒料通入熔煉爐中，同時(shí)加入還原劑，然后加入天然氣和氧氣，控制爐溫進(jìn)行反應(yīng)；爐內(nèi)連續(xù)虹吸排放銅锍，連續(xù)溢流排放爐渣；銅锍轉(zhuǎn)出系統(tǒng)進(jìn)一步回收；爐渣排出系統(tǒng)；煙塵采用后續(xù)工序進(jìn)行處理后排空。本發(fā)明處理方法具有工藝路線簡(jiǎn)短，生產(chǎn)成本低、有效解決重金屬石膏渣占庫(kù)存、污染環(huán)境的問題，并且還能提高有價(jià)金屬的合理回收。本發(fā)明具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

鋁、不銹鋼復(fù)合金屬板帶的制造方法 662     

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本發(fā)明公開了一種鋁與不銹鋼復(fù)合金屬板帶的制造方法,該方法將半固態(tài)的鋁或鋁合金和固態(tài)不銹鋼板帶進(jìn)行無(wú)氧連續(xù)鑄軋,制得鋁與不銹鋼復(fù)合金屬板帶。在本發(fā)明的制造方法中,固態(tài)不銹鋼板帶與鋁液實(shí)現(xiàn)無(wú)氧化冶金復(fù)合,解決了鋁的氧化問題,復(fù)合強(qiáng)度高,不銹鋼和鋁的結(jié)合強(qiáng)度≥100MPa;不銹鋼板帶與鋁液連續(xù)鑄軋生產(chǎn)鋁與不銹鋼復(fù)合金屬板帶,生產(chǎn)效率大大提高,可提高達(dá)數(shù)十倍,而且產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定;生產(chǎn)的鋁與不銹鋼復(fù)合金屬板帶產(chǎn)品保持了不銹鋼板帶原有的表面質(zhì)量,不銹鋼層厚度均勻,可以冷軋深加工;可使用各種不同成分的不銹鋼板帶和鋁液,產(chǎn)品品種多,適用性廣;本發(fā)明的生產(chǎn)工藝先進(jìn),工序數(shù)量少,節(jié)能、節(jié)材,經(jīng)濟(jì)效果顯著。

鋁與銅復(fù)合金屬板帶的生產(chǎn)方法 1080     

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本發(fā)明公開了一種鋁與銅復(fù)合金屬板帶的生產(chǎn)方法,該方法將半固態(tài)的鋁或鋁合金和固態(tài)銅板帶進(jìn)行無(wú)氧連續(xù)鑄軋,制得鋁與銅復(fù)合金屬板帶。在本發(fā)明的生產(chǎn)方法中,固態(tài)銅板帶與鋁液實(shí)現(xiàn)無(wú)氧化冶金復(fù)合,解決了鋁的氧化問題,復(fù)合強(qiáng)度高,銅和鋁的結(jié)合強(qiáng)度≥100MPa;銅板帶與鋁液連續(xù)鑄軋生產(chǎn)鋁與銅復(fù)合金屬板帶,生產(chǎn)效率大大提高,可提高達(dá)數(shù)十倍,而且產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定;生產(chǎn)的鋁與銅復(fù)合金屬板帶產(chǎn)品保持了銅板帶原有的表面質(zhì)量,銅層厚度均勻,可以冷軋深加工;可使用各種不同成分的銅板帶和鋁液,產(chǎn)品品種多,適用性廣;本發(fā)明的銅鋁復(fù)合板帶生產(chǎn)工藝先進(jìn),工序數(shù)量少,節(jié)能、節(jié)材,經(jīng)濟(jì)效果顯著。

含鈦量高的鈦合金制造方法 1020     

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本發(fā)明涉及冶金中鈦鐵合金技術(shù)領(lǐng)域。它是一 種主要原料用65-95％的鈦精礦(TiO2含量為 49-52％)和5-35％的金紅石(TiO2含量＞87％)按 一定配比和工藝流程生產(chǎn)出含量Ti＞35％， Al＜9.5％，Si＜4.0％的FeTi40產(chǎn)品，該產(chǎn)品的理化 性能指標(biāo)達(dá)到了國(guó)際GB3282-87的要求，用作添加 劑能提高不銹鋼，齒輪鋼等特殊合金鋼產(chǎn)品的質(zhì)量， 冶煉成本與FeTi30相比是相等的。鈦的回收率大于 68％。

鋁與鈦復(fù)合金屬板帶的制造方法 1083     

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本發(fā)明公開了一種鋁與鈦復(fù)合金屬板帶的制造方法,該方法將半固態(tài)的鋁或鋁合金和固態(tài)鈦板帶進(jìn)行無(wú)氧連續(xù)鑄軋,制得鋁與鈦復(fù)合金屬板帶。在本發(fā)明的制造方法中,固態(tài)鈦板帶與鋁液實(shí)現(xiàn)無(wú)氧化冶金復(fù)合,解決了鋁的氧化問題,復(fù)合強(qiáng)度高,鈦和鋁的結(jié)合強(qiáng)度≥100MPa;鈦板帶與鋁液連續(xù)鑄軋生產(chǎn)鋁與鈦復(fù)合金屬板帶,生產(chǎn)效率大大提高,可提高達(dá)數(shù)十倍,而且產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定;生產(chǎn)的鋁與鈦復(fù)合金屬板帶產(chǎn)品保持了鈦板帶原有的表面質(zhì)量,鈦層厚度均勻,可以冷軋深加工;可使用各種不同成分的鈦板帶和鋁液,產(chǎn)品品種多,適用性廣;本發(fā)明的工藝先進(jìn),工序數(shù)量少,節(jié)能、節(jié)材,經(jīng)濟(jì)效益顯著。

含鋅物料中有價(jià)金屬回收綜合處理工藝 754     

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本發(fā)明涉及一種冶金工業(yè)中有色金屬回收利用的綜合處理技術(shù),特別是涉及一種復(fù)雜含鋅物料中有價(jià)金屬的綜合回收處理工藝。對(duì)濕法煉鋅生產(chǎn)中富含鋅、鎘、銅、鎳有價(jià)金屬的凈化渣采用如下步驟進(jìn)行綜合處理:1)浸出:首先對(duì)含鋅物料用硫酸溶液浸泡,使其中的有價(jià)金屬全部轉(zhuǎn)入溶液中;2)銅萃取:浸出得到的濾液進(jìn)入銅萃取工序萃取提銅;3)調(diào)酸:對(duì)從銅萃取得到的不含銅的溶液進(jìn)入調(diào)酸處理,然后4)將酸度pH值在4.7～5.3之間的濾液除鐵,濾液進(jìn)入下一工序置換除鎘;5)置換:在除鐵后的溶液中加入鋅粉,將溶液中的金屬鎘置換,得到海綿鎘以及不含鎘的溶液,不含鎘的溶液備用,海綿鎘經(jīng)壓制得到鎘餅;6)鋅粉置換后液濃縮結(jié)晶,得到結(jié)晶硫酸鋅。

包含假合金過渡層的Zn-Al-Fe合金復(fù)合軸套的制備方法 869     

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本發(fā)明公開了一種包含假合金過渡層的Zn?Al?Fe合金復(fù)合軸套的制備方法，該軸套將液態(tài)的Zn?Al合金與經(jīng)過內(nèi)表面處理的Fe合金套進(jìn)行固?液復(fù)合，制得的Zn?Al?Fe合金復(fù)合軸套具有高剛度、高強(qiáng)度、高彈塑性、高阻尼性以及高耐磨性，能有效承受重載荷磨損、減振及消音，減少結(jié)構(gòu)的損壞和失效，解決了單一材料的性能缺陷的問題。本發(fā)明將Zn?Al合金溶液與不同種類的鐵合金以冶金方式結(jié)合，并真空擴(kuò)散退火在Zn?Al合金與Fe合金之間冶金擴(kuò)散產(chǎn)生假合金過渡層，填充由晶格畸變產(chǎn)生的縫隙，制備出包含假合金過渡層的高強(qiáng)高阻尼的Zn?Al?Fe合金復(fù)合軸套。