管式正極廢鉛膏制備的管式正極板及其制備方法 738     

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本發(fā)明提供了一種利用鉛酸電池管式正極廢鉛膏原子經(jīng)濟(jì)法制備正極活性原料的方法和一種鉛酸電池管式正極板，包括先將廢鉛酸電池機(jī)械破碎，分選出正極廢鉛膏后，粉碎成一定大小的細(xì)粉，之后通過粉體除塵器除掉正極廢鉛膏中的碳質(zhì)添加劑，然后根據(jù)除塵后正極廢鉛膏中PbO2含量，加入鉛粉和助磨劑，進(jìn)行球磨反應(yīng)，制得PbSO4、PbO2、4BS為主要成分的混合粉料，最后與一定量乙炔黑機(jī)械混合，灌粉、水浸、化成，制備成鉛酸電池正極板。本發(fā)明縮短了傳統(tǒng)“廢鉛膏→火法或濕法冶煉制鉛→球磨或氣相氧化法制備鉛粉”的工藝路線，所制備的活性物質(zhì)代替?zhèn)鹘y(tǒng)鉛粉制備的鉛酸電池正極板，初始容量和循環(huán)壽命與傳統(tǒng)鉛粉所制正極板相當(dāng)。

煙塵抑制劑及其制備方法和應(yīng)用 1017     

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本發(fā)明提供了一種煙塵抑制劑，以質(zhì)量含量計(jì)，包括以下組分：硅鋁酸鹽46～54％，磷酸化合物19～22％，碳酸化合物13～17％，和氯化物13～17％。本發(fā)明以硅鋁酸鹽、磷酸化合物、碳酸化合物和氯化物為原料制備煙塵抑制劑，并控制各組分的用量，可以使煙塵中的鐵氧化物完全分解，使氮氧化合物完全揮發(fā)，并能夠阻止石墨的漂浮，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)了對煙塵的有效抑制。實(shí)施例的結(jié)果顯示，本發(fā)明提供的煙塵抑制劑對煙塵的遮蓋性能為100％，阻燃性能為100％，阻止漂浮性能為100％，分解性能為100％。

冶金物料的全方位混料攪拌裝置 722     

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本發(fā)明公開了一種冶金物料的全方位混料攪拌裝置，包括支撐骨架，所述支撐骨架通過凸頭連接塊與角度調(diào)節(jié)裝置的一端相連接，角度調(diào)節(jié)裝置的另一端與安裝支架相連接，安裝支架上設(shè)置有旋轉(zhuǎn)輔助裝置，所述安裝支架的下表面設(shè)置有驅(qū)動電機(jī)，驅(qū)動電機(jī)通過皮帶與旋轉(zhuǎn)輔助裝置相連接，本冶金物料的全方位混料攪拌裝置可以通過旋轉(zhuǎn)輔助裝置使盛料裝置進(jìn)行轉(zhuǎn)動，有效的對盛料裝置內(nèi)的物料實(shí)現(xiàn)攪拌混合，同時(shí)角度調(diào)節(jié)裝置可以改變盛料裝置的位置，進(jìn)一步提升物料的混合攪拌效果，通過輔助頂緊裝置有效的對盛料裝置起到限位作用，防止盛料裝置滑落，通過對盛料裝置進(jìn)行頂緊，有效避免物料發(fā)生散落現(xiàn)象的發(fā)生。

從氧化鎳礦回收鎳鈷鐵鎂的工藝 1091     

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本發(fā)明提供一種從氧化鎳礦中回收鎳鈷鐵鎂的工藝,包括以下步驟:準(zhǔn)備原料氧化鎳礦;制備氧化鎳礦硫酸浸出液;生產(chǎn)含鎳、鈷和鐵的混合物產(chǎn)品;回收含硫酸鈣和氫氧化鎂的混合物;對得到的硫酸鈣和氫氧化鎂混合物進(jìn)行分離,分別生產(chǎn)純度大于95%的硫酸鈣和氫氧化鎂;以及將生產(chǎn)的氫氧化鎂返回,用于生產(chǎn)含鎳、鈷和鐵的混合產(chǎn)品和/或進(jìn)行煅燒,生產(chǎn)輕質(zhì)氫氧化鎂。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比,取得了以下有益效果:實(shí)現(xiàn)了氧化鎳礦硫酸浸出液中鎳、鈷、鎂和鐵四種元素的回收利用;生產(chǎn)出含鎳、鈷和鐵的混合物產(chǎn)品,可供生產(chǎn)不銹鋼使用;回收了純度大于95%的氫氧化鎂并副產(chǎn)純度大于95%硫酸鈣,可以將獲得的氫氧化鎂在本工藝中循環(huán)使用。

基于固態(tài)電解質(zhì)的廢舊電池鋰資源回收方法 1062     

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本發(fā)明公開了一種基于固態(tài)電解質(zhì)的廢舊電池鋰資源回收方法，本方法在外電場驅(qū)動下，LLZTO的高選擇性可以提取嵌在陽極電極中的Li+，并以LiOH的形式回收，同時(shí)收集H2。此外，通過對LLZTO表面進(jìn)行P3HT改性成功擴(kuò)展了LLZTO在水溶液中的使用性能，不僅阻止水與LLZTO之間的H+/Li+交換，而且有利于從廢電池中提取鋰資源。基于這一條件，我們的策略已證實(shí)可實(shí)現(xiàn)從各類廢舊鋰離子電池中實(shí)現(xiàn)無損化、可重復(fù)、高純度鋰資源回收。

由廢棄CRT屏玻璃制備微孔高硅氧玻璃粉末的方法 983     

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本發(fā)明涉及一種由廢棄CRT屏玻璃制備微孔高硅氧玻璃粉末的方法，首先將廢棄CRT屏玻璃粉碎至一定細(xì)度，向屏玻璃粉中加入20％～50％的B2O3、H3BO3、P2O5、碳酸鉀的混合粉末(四種配料的質(zhì)量配比為60?80 : 10?20 : 5?10 : 1?10)并充分混合均勻；將混合粉末在1000～1500℃條件下熔煉0～4h；再將熔煉產(chǎn)物在500～650℃條件下分相熱處理0～24h；之后將塊狀產(chǎn)物破碎后酸浸處理。鋇和鍶的脫出率在98.00％～99.60％之間，所得高硅氧玻璃粉末SiO2含量為88.85％～97.20％，微孔高硅氧玻璃粉末孔隙尺寸范圍為5?300nm。本發(fā)明確立的工藝操作簡單，鋇鍶脫除率高，同時(shí)可制備出較高經(jīng)濟(jì)價(jià)值的高硅氧玻璃粉末，因此該發(fā)明產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用前景廣闊。

基于固態(tài)電解質(zhì)的廢舊電池鋰資源回收裝置 856     

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本發(fā)明公開了一種基于固態(tài)電解質(zhì)的廢舊電池鋰資源回收裝置，所述的廢舊電池鋰離子回收裝置包括干燥箱、兩個(gè)正極帶卷繞組件、以及至少兩個(gè)LLZTO陶瓷管組件；所述正極帶卷繞組件的上端與充放電機(jī)的正極輸出端電連接，正極帶卷繞組件的下端均分別傳動連接有異步電機(jī)；所述LLZTO陶瓷管組件的上端分別與去離子水存儲罐和氫氣回收罐連通，LLZTO陶瓷管組件的下端分別與氫氧化鋰回收罐連通；所述LLZO陶瓷管組件分別通過導(dǎo)線與充放電機(jī)的負(fù)極電連接，本發(fā)明構(gòu)筑了一種用于LiFePO4、LiCoO2和LiNi0.5Co0.2Mn0.3O2等廢舊鋰離子電池的卷軸式、綠色、高純鋰回收策略，可實(shí)現(xiàn)從各類廢舊鋰離子電池中實(shí)現(xiàn)無損化、可重復(fù)、高純度鋰資源回收。

砂型生產(chǎn)陶瓷顆粒增強(qiáng)雙金屬基錘頭的方法 705     

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一種砂型生產(chǎn)陶瓷顆粒增強(qiáng)雙金屬基錘頭的方法，其工藝流程為制做脫箱造型、上涂料、裝箱、頭朝下定向凝固、振動澆注成形、對錘頭再加工制得成品。借由上述技術(shù)方案，本發(fā)明一種砂型生產(chǎn)陶瓷顆粒增強(qiáng)雙金屬基錘頭的方法采用頭朝下、定向凝固，使高鉻鑄鐵材料自身的潛在性能得到了極大的發(fā)揮，節(jié)約了資源，提高了錘頭的使用性能；陶瓷顆粒可按需固定到需要耐磨的部位，有效的解決了刷柄問題。同時(shí)砂型生產(chǎn)采用平著造型、立著澆注，增大壓力頭的高度，使基體金屬完全滲入到陶瓷顆粒周圍，對其形成有效的依托作用，使不同材料的優(yōu)勢得到了充分的發(fā)揮。

提升釩鈦磁鐵礦利用價(jià)值的方法 1050     

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本發(fā)明屬于鈦渣冶煉技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種提升釩鈦磁鐵礦利用價(jià)值的方法，包括以下步驟：1）釩鈦磁鐵礦原礦經(jīng)磁選，得到釩鈦磁鐵精礦和尾礦；2）所述釩鈦磁鐵精礦經(jīng)反浮選脫硅得到鐵精礦，所述鐵精礦、煤粉及輔料在SRV爐中進(jìn)行反應(yīng)，得到鐵水和爐渣；3）所述尾礦經(jīng)磁選、浮選，得到鈦精礦；4）將步驟2）得到的爐渣、步驟3）得到的鈦精礦與還原劑在鈦渣爐中進(jìn)行冶煉，得到半鋼和鈦渣。本發(fā)明方法可充分利用鐵精礦中的鈦資源，提高鈦渣的生產(chǎn)效率和能量利用率，減少環(huán)境污染。

消失模生產(chǎn)陶瓷顆粒增強(qiáng)雙金屬基錘頭的方法 841     

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本發(fā)明涉及鑄造領(lǐng)域，具體公開了一種消失模生產(chǎn)陶瓷顆粒增強(qiáng)雙金屬基錘頭的方法，其生產(chǎn)制備流程包括：制作錘頭模樣、放置陶瓷預(yù)制塊、上涂料、箱內(nèi)粘接錘頭模樣、頭朝下定向凝固、真空負(fù)壓先燒后澆、振動澆注成形、對錘頭再加工制得成品。該方法生產(chǎn)的錘頭無分型面，外型規(guī)整，減少了由于錯(cuò)箱、脹箱造成的廢品；錘頭尺寸精度高，減少了打磨量，既降低了勞動強(qiáng)度，又減少了金屬的損失；且錘頭耐磨性好，使用壽命長，更加具有實(shí)用性。

12H-α-碳化硅晶須及其制法 947     

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本發(fā)明涉及12H-α-碳化硅晶須及其制法,屬于以陶瓷為主的復(fù)合材料領(lǐng)域。此晶須具有12H-α-型晶體結(jié)構(gòu),呈直線形,其橫截面為四邊形,平均直徑為10～100微米,長度為1～30毫米,長徑比大于80。其制法是以碳和硅的化合物為原料,加某種金屬催化劑,經(jīng)成型和預(yù)處理,然后放入反應(yīng)容器里,加熱至高溫,在特定氣氛下生長出12H-α-碳化硅晶須。此晶須主要用于金屬基和陶瓷基復(fù)合材料的增強(qiáng)和增韌。

熱機(jī)排煙低硫硝碳補(bǔ)燃的Mg催化煙、石混燒發(fā)電系統(tǒng) 897     

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一種熱機(jī)排煙低硫硝碳補(bǔ)燃的Mg催化煙、石混燒發(fā)電系統(tǒng)技術(shù)，尤其是把凡以燃燒為特征之熱機(jī)的排放、搜集而來的煙氣凈化，實(shí)現(xiàn)PM2.5、碳、硫、硝酸性氣體等都達(dá)到極效環(huán)保且無償化，以雙套管的外套管通流到熱轉(zhuǎn)換側(cè)系統(tǒng)吸收二氧化碳燃燒系統(tǒng)熱出力，內(nèi)套管則通流到換熱發(fā)電側(cè)系統(tǒng)(系統(tǒng)中的微冷凝余熱饋電系統(tǒng)通流段使汽輪機(jī)排氣余熱準(zhǔn)全效回用)，構(gòu)成為兩相流“熱轉(zhuǎn)換·熱交換”中樞進(jìn)行汽輪機(jī)余熱準(zhǔn)全效回用發(fā)電的“二氧化碳燃燒系統(tǒng)·熱轉(zhuǎn)換側(cè)系統(tǒng)·換熱發(fā)電側(cè)系統(tǒng)·微冷凝余熱饋電系統(tǒng)四系發(fā)電”的極效節(jié)能環(huán)保、溫室氣體大幅減排、修復(fù)地球大氣氧濃度急劇下降的人類活動缺陷的Mg催化煙、石混燒發(fā)電系統(tǒng)。

TC4鈦合金板的短流程制備方法及應(yīng)用 924     

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本發(fā)明公開一種TC4鈦合金板的短流程制備方法，步驟如下：EB板坯制備、焊接包覆、根據(jù)成品板厚度選擇1~3火次軋制目標(biāo)厚度，焊接包覆具體為在板坯上下表面均焊接一層純鈦覆板，采用自動點(diǎn)焊機(jī)將覆板分別焊接在板坯上下表面，采用手工氬弧焊加焊絲進(jìn)行封邊焊接；當(dāng)1火次或2火次軋制制得為半成品坯料時(shí)，先對其進(jìn)行表面處理在進(jìn)行下次軋制，當(dāng)選擇1火次、2火次或3火次軋制制得的為成品板時(shí)，先對一火、二火或三火軋制的板材進(jìn)行大氣退火，退火溫度700~870℃，保溫時(shí)間≥30min，退火后再進(jìn)行表面處理，本發(fā)明通過對焊縫強(qiáng)度、軋制溫度、軋制火次變形率的改進(jìn)，縮短生產(chǎn)流程，降低生產(chǎn)成本，提高得料率，制備出組織與性能良好的TC4鈦合金板材。

亞溫淬火氣缸套及其制備方法 681     

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一種亞溫淬火氣缸套及其制備方法，屬于氣缸套技術(shù)領(lǐng)域，所述氣缸套材料的化學(xué)組成按如下重量百分比計(jì)：碳：3.20-3.50%，硅：2.9-3.2%，0＜磷＜0.1%，硫：0.01-0.02%，錳：0.2-0.25%，銅：1.8-2.2%，硼：0.01-0.03%，鈮：0.08-0.1%，鎂：0.02-0.04%，鈰：0.02-0.03%，余量為鐵。本發(fā)明的氣缸套經(jīng)過亞溫鹽浴加熱、等溫淬火使其組織為球狀石墨+奧鐵體+鐵素體+少量均勻分布的碳化物及富銅相，通過該方法制備的氣缸套硬度300-350HBW，抗拉強(qiáng)度大于1000MPa，屈服強(qiáng)度大于800MPa，彈性模量大于170GPa，延伸率δ大于2%；其相對于普通淬火氣缸套尺寸更穩(wěn)定，具有耐磨性、抗磨性、減磨性、切削性能好等優(yōu)點(diǎn)。

高阻尼高性能合金氣缸套及其制備工藝 669     

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一種高阻尼高性能合金氣缸套及其制備工藝，包括氣缸套本體及噴涂于氣缸套本體外壁上的鋅鋁高阻尼合金涂層，鋅鋁合金涂層厚為0.3?1mm；以重量百分比計(jì)，氣缸套本體化學(xué)組成為：C3.2～3.5%，Si2.8～3.3%，0<P<0.02%，0<S<0.01%，Cu3.0～4.0%，Mn1.5～2.0%，Ni0.4～0.6%，Mg0.04～0.08%，Ce0.02～0.05%，余量為Fe。通過本發(fā)明的配方和制備工藝獲得的球墨鑄鐵氣缸套具有高的阻尼特性，即可以有效地降低發(fā)動機(jī)氣缸套的振動及噪音，且內(nèi)壁磨損面具有良好的耐磨性及減磨性，外壁具有強(qiáng)度高、塑性好，且具有良好的抗腐蝕及抗穴蝕性能，與活塞磨合期短等優(yōu)點(diǎn)。

多組分球形合金粉末的制備工藝 926     

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本發(fā)明公開一種多組分球形合金粉末的制備工藝，采用等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化(Plasma rotation electrode process，PREP)法制備多組分球形合金粉末，所述多組分合金包括難熔金屬及其化合物的至少一種，具體包括鎢、鉬、鉭、鈮、錸、碳化鎢、碳化鉭等。本發(fā)明采用PREP法制備含難熔金屬或其化合物的多組分球形合金粉末，所制備的多組分球形合金粉末球形度高、流動性好、振實(shí)密度高，且雜質(zhì)元素低、空心粉和衛(wèi)星粉產(chǎn)量少，相較于其他的制備方法，制備的合金粉末性能更為優(yōu)異，是金屬3D打印的理想材料；并且本發(fā)明還解決了PREP法中所用到的含難熔金屬或其化合物母材圓棒制備困難的問題，提供了空間結(jié)構(gòu)編網(wǎng)法或元素直接混合法或多孔骨架法來制備多組分合金棒。

用于散熱器制造的鋁合金復(fù)合管及其制備方法 690     

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本發(fā)明公開一種用于散熱器制造的鋁合金復(fù)合管及其制備方法，鋁合金復(fù)合管包括位于中層的鋁合金管及分別位于鋁合金管內(nèi)外表面上的鋁基纖料層，其制備方法包括以下步驟：制備階梯型的空心鑄錠A₁；制備鋁基釬料層所需的合金熔液；通過在空心鑄錠A₁的空心部分及階梯上方均灌注有合金熔液制備復(fù)合鑄錠A₂；將復(fù)合鑄錠A₂切除掉其下部階梯部分加工成空心復(fù)合鑄錠A₃，空心復(fù)合鑄錠A₃放入穿孔棒擠壓成初始鋁合金復(fù)合管；經(jīng)過冷軋和拉伸工序制成鋁合金復(fù)合管，將鋁合金復(fù)合管與彎頭套接，使用感應(yīng)焊、火焰焊或爐焊，無需添加釬料及釬劑直接進(jìn)行釬焊，簡化釬焊工序，大大降低生產(chǎn)成本，且釬料層均勻，所形成釬縫美觀圓潤。

渦輪增壓器殼體鑄造工藝 859     

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本發(fā)明公開了一種渦輪增壓器殼體鑄造工藝，具體涉及鑄造工藝技術(shù)領(lǐng)域，所使用原料(按重量配比計(jì))包括0.4～0.6％碳、28～30％鉻、15～25％鐵、2～6％鋁、2％以下的硅、2％以下的錳、1.5％以下的鈮、1.0％以下的鎢、1.0％以下的鈦、1.0％以下的鋯、0.5％以下的釔、0.5％以下的鈰、0.1％以下的氮、1～8％導(dǎo)熱金屬粉、0.5～5％分散劑、0.5～5％消泡劑、10～12％惰性溶劑、余量的鎳。本發(fā)明防止內(nèi)部機(jī)油高溫下出現(xiàn)部分的結(jié)焦而造成增壓器軸承的潤滑不足，避免軸承與止推環(huán)磨損嚴(yán)重，進(jìn)而對渦輪增壓器及其外殼造成損壞，延長了渦輪增壓器殼體的使用壽命。

用于液態(tài)粗鉛連續(xù)除銅的裝置及方法 1008     

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本發(fā)明涉及一種有色冶煉領(lǐng)域粗鉛火法精煉中除銅的裝置及方法，尤其涉及一種用于液態(tài)粗鉛連續(xù)除銅的裝置及方法，包括鍋體、罩在鍋體上的煙罩，煙罩上固裝有攪拌槳伸入鍋體鉛液中的攪拌機(jī)，鍋體由擋板分為攪拌反應(yīng)區(qū)和降溫熔析區(qū)，鉛液和銅浮渣由攪拌反應(yīng)區(qū)通過擋板上邊溢流進(jìn)入降溫熔析區(qū)上部，攪拌反應(yīng)區(qū)上的煙罩端部設(shè)有進(jìn)料口，降溫熔析區(qū)的端部設(shè)有扒渣口和放鉛口，降溫熔析區(qū)上方的煙罩端部設(shè)有出煙口，兩側(cè)面上固裝有撥動鉛液面上漂浮的銅浮渣的撥渣機(jī)，鍋體兩側(cè)邊上焊有對鉛液冷卻降溫的冷卻水管，放鉛口處的鍋體邊上設(shè)有虹吸放鉛管，虹吸放鉛管下口伸到鍋體底部，具有節(jié)約能源、環(huán)保效果好、鉛直收率高、自動化程度高、勞動強(qiáng)度低的優(yōu)點(diǎn)。

用于大型金屬硅電爐的復(fù)合自焙電極 740     

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本實(shí)用新型涉及電爐冶金領(lǐng)域,特別是涉及一種用于大型金屬硅電爐的復(fù)合自焙電極,復(fù)合自焙電極包括電極鋼筒總成,電極糊,電極鋼筒總成上具有電極鋼筒和鋼筒抱閘裝置,其結(jié)構(gòu)要點(diǎn)還包括芯棒總成和電極壓放裝置,芯棒總成具有石墨芯棒和芯棒抱閘裝置,芯棒總成位于電極鋼筒總成的中心,電極糊位于石墨芯棒與電極鋼筒所形成的空間,電極壓放裝置具有復(fù)數(shù)個(gè)提升油缸和復(fù)數(shù)個(gè)連接機(jī)構(gòu),連接機(jī)構(gòu)分別把鋼筒抱閘裝置和芯棒抱閘裝置與提升油缸固定連接,通過提升油缸的驅(qū)動實(shí)現(xiàn)電極鋼筒和石墨芯棒的升降動作,該復(fù)合自焙電極提高了自焙電極的強(qiáng)度,實(shí)現(xiàn)了復(fù)合自焙電極的壓放操作,結(jié)構(gòu)簡單,操作方便,提高了生產(chǎn)效率,保證了在冶煉中金屬硅的產(chǎn)品質(zhì)量。

用于熔斷器的銀銅復(fù)合線及其制備方法 943     

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本發(fā)明提供了一種用于熔斷器的銀銅復(fù)合線及其制備方法，所述銀銅復(fù)合線由銅芯以及設(shè)置在所述銅芯外側(cè)的純銀層所構(gòu)成，所述純銀層厚度為0.01～0.1mm，銀銅層通過固相擴(kuò)散反應(yīng)生成銀銅合金。外層純銀材料導(dǎo)電性能良好，承擔(dān)電路導(dǎo)電功能，芯部銅材節(jié)約純銀使用量，降低成本。本發(fā)明所提供的銀銅復(fù)合線熔點(diǎn)低、熔體熔斷時(shí)首先熔化低熔點(diǎn)銀銅合金，利用冶金效應(yīng)，熔化的銀銅合金及時(shí)鋪展熔斷兩側(cè)銅及銀，使熔體快速熔斷，及時(shí)保護(hù)電路。

制備單質(zhì)砷的濕法處理工藝 1149     

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本申請公開一種制備單質(zhì)砷的濕法處理工藝，屬于冶金技術(shù)和環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，以含砷（As⁵⁺）溶液或冶煉廢酸為原料，能將有色行業(yè)中含砷廢水中的砷直接還原為單質(zhì)砷，可減少含砷固廢的量，將砷資源化，為有色冶煉行業(yè)含砷廢水的工業(yè)化處理開辟了一條新途徑。減少了硫化劑用量，大大緩解了冶煉企業(yè)鈉鹽富集的問題。采用常見的還原劑鋁粉、鎘粉等還原劑快速處理制約冶煉企業(yè)發(fā)展規(guī)模的有害元素砷，該方案具有廣泛的社會效益及經(jīng)濟(jì)效益，值得在有色冶煉行業(yè)推廣。

黃金冶煉廢水綜合處理工藝 726     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種黃金冶煉酸性廢水的綜合回收和廢水零排放工藝。它包括廢水的逐步水解沉淀，除雜后中和，達(dá)到生產(chǎn)使用要求后返回生產(chǎn)工序；水解沉淀產(chǎn)物反溶，銅置換，鐵、鈷沉淀，銦、鋅萃取，得到銅、鐵、鋅化合物、銦精粉、鈷精粉等產(chǎn)品；水中的鈣鎂離子形成碳酸鈣、氫氧化鎂沉淀，從而實(shí)現(xiàn)廢水中有價(jià)元素的分別回收和廢水的重復(fù)使用。所得產(chǎn)品銅、鐵、鋅含量高，貴重稀散元素銦、鈷制成精粉，符合精煉提純要求，處理后的廢水鈣、鎂含量很低，徹底解決了廢水循環(huán)使用容易導(dǎo)致管道堵塞的難題。

高強(qiáng)度高疲勞性能6系鋁合金、氣瓶及其制備方法 923     

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本發(fā)明提供一種高強(qiáng)度高疲勞性能氣瓶用6系鋁合金及氣瓶的制備方法，包括：洗爐、冶煉、精煉、除氣、過濾、鑄造、均勻化熱處理、超聲波探傷、熱軋、冷軋、再結(jié)晶退火，制成4.0mm厚鋁合金卷材后經(jīng)開平、落料、沖壓、兩次拉深成形后再對氣瓶進(jìn)行固溶及時(shí)效處理；該方法將6系材料的Mg2Si強(qiáng)化相配置到最大固溶量1.85％以上，提高后期強(qiáng)度；冶煉前先進(jìn)行洗爐除雜，冶煉時(shí)嚴(yán)控鋁液氫含量和渣含量，降低冶金缺陷；均勻化熱處理采用高溫處理使鑄錠第二相細(xì)化到平均尺寸為10μm以下，降低粗大第二相對疲勞破壞的影響；冷軋段冷軋加工率70％以上，細(xì)化了退火后的基材晶粒；制得的氣瓶在550?560℃下噴淋式淬火和160?165℃的時(shí)效處理后抗拉強(qiáng)度高達(dá)340MPa以上，疲勞循環(huán)次數(shù)可達(dá)16000次以上。

銅合金水平連鑄動態(tài)合金化方法及專用合金加入裝置 709     

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本發(fā)明公開一種銅合金水平連鑄動態(tài)合金化方法及專用合金加入裝置,通過改變合金元素的加入方式,實(shí)現(xiàn)了合金成分的動態(tài)控制,即在結(jié)晶器上設(shè)置專用合金加入裝置,將合金含量低于10%的合金元素在進(jìn)行水平連鑄過程中從所述合金加入裝置連續(xù)加入,以保證連鑄過程的成分同一性;專用合金加入裝置,在結(jié)晶器上具有澆注口,其內(nèi)部裝有石墨芯,其特征在于:在結(jié)晶器上加設(shè)加入孔,一引導(dǎo)管安裝在加入孔上,用銅管包覆的或制備成絲材的金屬材料裝于引導(dǎo)管里。本發(fā)明能提高產(chǎn)品冶金質(zhì)量、生產(chǎn)效率、并能降低成本。

醫(yī)用植入雙金屬材料及其制備方法 1066     

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本發(fā)明提供了一種醫(yī)用植入雙金屬材料及其制備方法，制備成的材料內(nèi)芯為鈦合金，外層為鋅合金，兩者間以燕尾槽的形式連接，并通過鈦合金固態(tài)高溫下周圍澆注液態(tài)鋅合金使兩者呈冶金結(jié)合。鋅合金化學(xué)成分按質(zhì)量百分比計(jì)含有：Mg?0.05%~0.8%，Ag?0.05%~0.5%，La?0.1%~0.5%，Se?0.1%~0.5%，Sr?0.1%~0.5%，Sn?0.1%~0.5%，余量Zn。內(nèi)芯的鈦合金具有優(yōu)良的力學(xué)性能，滿足其醫(yī)學(xué)功能需要；與人體內(nèi)部接觸的是外層的鋅合金，在降解過程中，可釋放出人體必需且可吸收的元素。用該材料制備的人體植入器件外層的鋅合金降解過程需要一定時(shí)間，可緩解植入初期金屬材料與人體組織結(jié)合界面存在的不良反應(yīng)，鋅合金完全降解后，人體組織與里層的鈦合金結(jié)合效果更好。

高強(qiáng)度織構(gòu)銅鎳合金基帶的制備方法 1087     

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本發(fā)明公開了一種高強(qiáng)度織構(gòu)銅鎳合金基帶的制備方法，屬于強(qiáng)化高溫涂層超導(dǎo)體織構(gòu)金屬基帶技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的技術(shù)方案要點(diǎn)為：一種高強(qiáng)度織構(gòu)銅鎳合金基帶的制備方法，采用等離子弧堆焊的方法在鎳鎢合金坯錠上下表面堆焊銅鎳合金層，得到的銅鎳合金坯錠經(jīng)過冷軋及再結(jié)晶熱處理制得高強(qiáng)度織構(gòu)銅鎳合金基帶。本發(fā)明的銅鎳合金坯錠外層材料中的組織均勻、致密、無氣孔、無裂紋且與芯層材料之間實(shí)現(xiàn)良好的冶金結(jié)合，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動化，有利于工業(yè)化生產(chǎn)。

輝鉬礦真空分解制備高純氧化鉬的方法 962     

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本發(fā)明涉及有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其適用于生產(chǎn)金屬鉬粉的一種輝鉬礦真空分解制備高純氧化鉬的方法，該方法通過兩步法制備高純氧化鉬MoO3，第一步先制備有色金屬雜質(zhì)和硫S含量極低的鉬粉，第二步通過氧化法將鉬粉氧化成高純氧化鉬；可以生產(chǎn)出高純MoO3粉，同時(shí)本發(fā)明無SO2廢氣排放和回收問題；既減輕了排放又提高了資源綜合效率。還可作為氫還原制備鉬粉的原料，將能得到高純度的鉬粉，應(yīng)用領(lǐng)域更廣。

金剛石磨削工具釬焊用銅基活性釬料 820     

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本發(fā)明涉及一種金剛石磨削工具用銅基活性釬料釬料，所述的銅基活性釬料是在銅錫鈦基合金中加入鎳、鉻、磷等活性元素，各活性元素的重量百分比為52%~68%銅，17%~23%錫，5%~11%鈦，5%~9%鎳，3%~5%鉻，0.5%~1.5%磷，所得活性釬料具有釬焊溫度低、潤濕性好、填縫能力強(qiáng)、耐磨度高的特點(diǎn)。在鎳元素具有固溶強(qiáng)化作用及碳化物形成元素鉻元素作用下，金剛石與基體能夠形成牢靠的冶金結(jié)合，增強(qiáng)與金剛石的把持力，該活性釬料釬焊石墨/45號鋼的接頭抗剪強(qiáng)度能夠達(dá)到360MPa；磷元素的加入使得熔點(diǎn)降低，所得釬料在760℃即可獲得完全液相。

高壽命隔熱屏用弧形鉬板的制造工藝 704     

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一種高壽命隔熱屏用弧形鉬板的制造工藝，具體包括具有錸摻雜納米氧化鋁結(jié)構(gòu)的粉體A的制備步驟、納米氧化鑭的制備步驟、鉬板的制備步驟、利用鉬板制備鉬坯的步驟以及利用鉬坯壓制成目標(biāo)弧形鉬板的步驟。本發(fā)明一方面通過復(fù)合元素的作用，使鉬向外擴(kuò)散氧化能力減弱，提高鉬的抗氧化能力，使用壽命可提高30%以上；另一方面，將粉末冶金與機(jī)械卷制相結(jié)合，制備的弧形鉬板相對密度較高，提高塑性，避免產(chǎn)生裂紋；具有均勻的細(xì)晶粒組織，提高物理性能和力學(xué)性能。