黃金冶煉廢水綜合處理工藝 724     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種黃金冶煉酸性廢水的綜合回收和廢水零排放工藝。它包括廢水的逐步水解沉淀，除雜后中和，達(dá)到生產(chǎn)使用要求后返回生產(chǎn)工序；水解沉淀產(chǎn)物反溶，銅置換，鐵、鈷沉淀，銦、鋅萃取，得到銅、鐵、鋅化合物、銦精粉、鈷精粉等產(chǎn)品；水中的鈣鎂離子形成碳酸鈣、氫氧化鎂沉淀，從而實現(xiàn)廢水中有價元素的分別回收和廢水的重復(fù)使用。所得產(chǎn)品銅、鐵、鋅含量高，貴重稀散元素銦、鈷制成精粉，符合精煉提純要求，處理后的廢水鈣、鎂含量很低，徹底解決了廢水循環(huán)使用容易導(dǎo)致管道堵塞的難題。

高強度高疲勞性能6系鋁合金、氣瓶及其制備方法 922     

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本發(fā)明提供一種高強度高疲勞性能氣瓶用6系鋁合金及氣瓶的制備方法，包括：洗爐、冶煉、精煉、除氣、過濾、鑄造、均勻化熱處理、超聲波探傷、熱軋、冷軋、再結(jié)晶退火，制成4.0mm厚鋁合金卷材后經(jīng)開平、落料、沖壓、兩次拉深成形后再對氣瓶進(jìn)行固溶及時效處理；該方法將6系材料的Mg2Si強化相配置到最大固溶量1.85％以上，提高后期強度；冶煉前先進(jìn)行洗爐除雜，冶煉時嚴(yán)控鋁液氫含量和渣含量，降低冶金缺陷；均勻化熱處理采用高溫處理使鑄錠第二相細(xì)化到平均尺寸為10μm以下，降低粗大第二相對疲勞破壞的影響；冷軋段冷軋加工率70％以上，細(xì)化了退火后的基材晶粒；制得的氣瓶在550?560℃下噴淋式淬火和160?165℃的時效處理后抗拉強度高達(dá)340MPa以上，疲勞循環(huán)次數(shù)可達(dá)16000次以上。

銅合金水平連鑄動態(tài)合金化方法及專用合金加入裝置 708     

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本發(fā)明公開一種銅合金水平連鑄動態(tài)合金化方法及專用合金加入裝置,通過改變合金元素的加入方式,實現(xiàn)了合金成分的動態(tài)控制,即在結(jié)晶器上設(shè)置專用合金加入裝置,將合金含量低于10%的合金元素在進(jìn)行水平連鑄過程中從所述合金加入裝置連續(xù)加入,以保證連鑄過程的成分同一性;專用合金加入裝置,在結(jié)晶器上具有澆注口,其內(nèi)部裝有石墨芯,其特征在于:在結(jié)晶器上加設(shè)加入孔,一引導(dǎo)管安裝在加入孔上,用銅管包覆的或制備成絲材的金屬材料裝于引導(dǎo)管里。本發(fā)明能提高產(chǎn)品冶金質(zhì)量、生產(chǎn)效率、并能降低成本。

醫(yī)用植入雙金屬材料及其制備方法 1061     

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本發(fā)明提供了一種醫(yī)用植入雙金屬材料及其制備方法，制備成的材料內(nèi)芯為鈦合金，外層為鋅合金，兩者間以燕尾槽的形式連接，并通過鈦合金固態(tài)高溫下周圍澆注液態(tài)鋅合金使兩者呈冶金結(jié)合。鋅合金化學(xué)成分按質(zhì)量百分比計含有：Mg?0.05%~0.8%，Ag?0.05%~0.5%，La?0.1%~0.5%，Se?0.1%~0.5%，Sr?0.1%~0.5%，Sn?0.1%~0.5%，余量Zn。內(nèi)芯的鈦合金具有優(yōu)良的力學(xué)性能，滿足其醫(yī)學(xué)功能需要；與人體內(nèi)部接觸的是外層的鋅合金，在降解過程中，可釋放出人體必需且可吸收的元素。用該材料制備的人體植入器件外層的鋅合金降解過程需要一定時間，可緩解植入初期金屬材料與人體組織結(jié)合界面存在的不良反應(yīng)，鋅合金完全降解后，人體組織與里層的鈦合金結(jié)合效果更好。

高強度織構(gòu)銅鎳合金基帶的制備方法 1086     

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本發(fā)明公開了一種高強度織構(gòu)銅鎳合金基帶的制備方法，屬于強化高溫涂層超導(dǎo)體織構(gòu)金屬基帶技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的技術(shù)方案要點為：一種高強度織構(gòu)銅鎳合金基帶的制備方法，采用等離子弧堆焊的方法在鎳鎢合金坯錠上下表面堆焊銅鎳合金層，得到的銅鎳合金坯錠經(jīng)過冷軋及再結(jié)晶熱處理制得高強度織構(gòu)銅鎳合金基帶。本發(fā)明的銅鎳合金坯錠外層材料中的組織均勻、致密、無氣孔、無裂紋且與芯層材料之間實現(xiàn)良好的冶金結(jié)合，易于實現(xiàn)機械化和自動化，有利于工業(yè)化生產(chǎn)。

輝鉬礦真空分解制備高純氧化鉬的方法 958     

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本發(fā)明涉及有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其適用于生產(chǎn)金屬鉬粉的一種輝鉬礦真空分解制備高純氧化鉬的方法，該方法通過兩步法制備高純氧化鉬MoO3，第一步先制備有色金屬雜質(zhì)和硫S含量極低的鉬粉，第二步通過氧化法將鉬粉氧化成高純氧化鉬；可以生產(chǎn)出高純MoO3粉，同時本發(fā)明無SO2廢氣排放和回收問題；既減輕了排放又提高了資源綜合效率。還可作為氫還原制備鉬粉的原料，將能得到高純度的鉬粉，應(yīng)用領(lǐng)域更廣。

金剛石磨削工具釬焊用銅基活性釬料 817     

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本發(fā)明涉及一種金剛石磨削工具用銅基活性釬料釬料，所述的銅基活性釬料是在銅錫鈦基合金中加入鎳、鉻、磷等活性元素，各活性元素的重量百分比為52%~68%銅，17%~23%錫，5%~11%鈦，5%~9%鎳，3%~5%鉻，0.5%~1.5%磷，所得活性釬料具有釬焊溫度低、潤濕性好、填縫能力強、耐磨度高的特點。在鎳元素具有固溶強化作用及碳化物形成元素鉻元素作用下，金剛石與基體能夠形成牢靠的冶金結(jié)合，增強與金剛石的把持力，該活性釬料釬焊石墨/45號鋼的接頭抗剪強度能夠達(dá)到360MPa；磷元素的加入使得熔點降低，所得釬料在760℃即可獲得完全液相。

高壽命隔熱屏用弧形鉬板的制造工藝 703     

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一種高壽命隔熱屏用弧形鉬板的制造工藝，具體包括具有錸摻雜納米氧化鋁結(jié)構(gòu)的粉體A的制備步驟、納米氧化鑭的制備步驟、鉬板的制備步驟、利用鉬板制備鉬坯的步驟以及利用鉬坯壓制成目標(biāo)弧形鉬板的步驟。本發(fā)明一方面通過復(fù)合元素的作用，使鉬向外擴(kuò)散氧化能力減弱，提高鉬的抗氧化能力，使用壽命可提高30%以上；另一方面，將粉末冶金與機械卷制相結(jié)合，制備的弧形鉬板相對密度較高，提高塑性，避免產(chǎn)生裂紋；具有均勻的細(xì)晶粒組織，提高物理性能和力學(xué)性能。

鈦合金釬焊用多層夾芯釬料箔及其制備方法 743     

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本發(fā)明屬于釬焊材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鈦合金釬焊用多層夾芯釬料箔及其制備方法。本發(fā)明的鈦合金釬焊用多層夾芯釬料箔，包括鈦基非晶釬料芯層及復(fù)合在鈦基非晶釬料芯層兩側(cè)面上的降熔粘合層；所述降熔粘合層上復(fù)合有阻隔層；所述降熔粘合層的成分為In52Sn48；所述阻隔層的成分為Nb、Mo、Ta中的一種或任意組合。本發(fā)明的鈦合金釬焊用多層夾芯釬料箔，含有阻隔層，可抑制Ti與釬料中Cu、Ni元素劇烈化合形成大量脆性相，提高接頭韌性；本發(fā)明的釬料箔還含有In52Sn48作為降熔粘合層，起到對芯層和阻隔層冶金復(fù)合的作用，而且在釬焊過程中可擴(kuò)散進(jìn)入釬縫，降低釬焊溫度，進(jìn)而提升接頭性能。

高硼耐磨復(fù)合錘頭及其制備方法 1091     

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一種高硼耐磨復(fù)合錘頭及其制備方法，屬于耐磨材料技術(shù)領(lǐng)域。錘端采用高硼耐磨合金，錘柄采用低碳貝氏體鋼，錘柄經(jīng)清沙、打磨后，與錘端接觸部位先進(jìn)行噴砂毛化，然后用稀鹽酸浸洗，除去表面雜質(zhì)及氧化皮，并在酒精中漂洗干凈，取出自然干燥，再在其表面涂覆硼砂，然后將錘柄置于鑄型中，并澆注高硼耐磨合金熔液，得到冶金結(jié)合良好，使用安全可靠的高硼耐磨復(fù)合錘頭。

制備層狀復(fù)合板用裝置及其使用方法 985     

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本發(fā)明提供了一種制備層狀復(fù)合板用裝置及其使用方法，該裝置包括模具本體、設(shè)置在模具本體內(nèi)部的型腔及澆注通道，該型腔內(nèi)設(shè)置有可抽拉的鋼板，該模具本體的頂部設(shè)置有與型腔相連通的抽拉口，型腔內(nèi)在豎直方向上設(shè)置有用于放置鋼板的滑槽，澆注通道的出口端與型腔的底端相連通，澆注通道的進(jìn)口端與設(shè)置在模具本體頂部的澆注口相連通，本發(fā)明的制備出的層狀復(fù)合板改變傳統(tǒng)減振板性能單一的問題，通過將液態(tài)的Zn?Al合金與經(jīng)過表面處理的鋼板進(jìn)行固?液復(fù)合，制得界面冶金結(jié)合的Zn?Al/鋼層狀復(fù)合板，具有高剛度、高強度和高彈塑性，能有效起到減振作用，減少了結(jié)構(gòu)損傷和功能失效的情況，實現(xiàn)了兩種金屬材料優(yōu)異性能的互補。

金屬陶瓷復(fù)合襯板的釬焊鑄接工藝 752     

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本發(fā)明涉及一種金屬陶瓷復(fù)合襯板的釬焊鑄接工藝，所用釬料的組分為：10～70%的Cu粉、20～70%的Ti粉和5～20%的表面活性元素，在釬料中加入10～20%的陶瓷顆粒作為潤濕增強相制得復(fù)合釬料，使用有機溶劑清洗劑將金屬層和陶瓷層擦洗干凈，并按照陶瓷層-復(fù)合釬料-金屬層-復(fù)合釬料-陶瓷層-復(fù)合釬料-金屬層的樣式固定裝配在一起，放入真空釬焊爐內(nèi)進(jìn)行釬焊，釬焊結(jié)束后，將金屬陶瓷層和金屬基體放入鑄造模具內(nèi)澆注鋼液進(jìn)行鑄接；制得的金屬陶瓷復(fù)合襯板韌性好，且有較高的耐磨性能和抗腐蝕性能同時金屬陶瓷層占襯板很小一部分，價格便宜，對于水泥、冶金、礦山、電力等行業(yè)提高生產(chǎn)效率、節(jié)約停產(chǎn)更換時間，綜合增加經(jīng)濟(jì)效益。

提高大單重高合金電渣錠合格率方法 752     

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本發(fā)明公開了一種提高大單重高合金電渣錠合格率方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明方法方法包括脫模、電渣重熔、帶溫清理、軋前加熱、軋制工序；所述脫模工序，電渣錠開始脫模后，頭部溫度降至400?500℃時，在頭部1.2?1.5m處采用保溫棉保溫處理，控制溫降速度≤7℃/h，電渣錠整體脫模后，頭部溫度300?350℃。采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的電渣錠單重50?55t，Cr、Mo、V合金總量3.5?4.5%，鋼板探傷合格率≥97%，板型合格率≥99%，表面合格率≥99%。

稀土陶瓷強化鉬合金及其制備方法 795     

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本發(fā)明公開了一種稀土陶瓷強化鉬合金及其制備方法，其中鉬合金是由以下體重量分比的組分組成：氧化鋁1.2～6.4％，氧化鑭0.5～2.5％，余量為鉬及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的鉬合金，再結(jié)晶溫度達(dá)到1350℃，高溫抗蠕變性能是稀土鉬合金的1.5～2倍，高溫硬度是TZM鉬合金的1.5～2倍，高溫耐磨性為TZM鉬合金的2～4倍。本發(fā)明制備工藝簡單、易于控制、增強顆粒細(xì)小、分布比較均勻，在常規(guī)的粉末冶金生產(chǎn)鉬合金的工藝條件下即可制備出該復(fù)合材料，因此本發(fā)明具有十分廣闊的應(yīng)用前景。

用于電渣重熔用渣制備及使用工藝 1003     

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本發(fā)明屬于電渣冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種電渣重熔用渣的制備及使用工藝，首先將螢石粉、氧化鋁粉及石灰塊按重量百分比分別為5-30％：30-50％：30-50％的比例制備為預(yù)熔渣；化渣時先加螢石粉，待螢石粉加完后，結(jié)晶器內(nèi)已有渣池，交替緩慢加入氧化鋁粉及石灰。本發(fā)明提供了一種既滿足工藝要求成本又得以控制的利用自煉預(yù)熔渣合成所用渣料的電渣重熔用渣的制備及使用工藝。

用于大型金屬硅電爐的復(fù)合自焙電極及其生產(chǎn)工藝 1148     

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本發(fā)明涉及電爐冶金領(lǐng)域,特別是涉及一種用于大型金屬硅電爐的復(fù)合自焙電極及其生產(chǎn)工藝,包括電極鋼筒總成,電極糊,電極鋼筒總成上具有電極鋼筒和鋼筒抱閘裝置,其結(jié)構(gòu)要點還包括芯棒總成和電極壓放裝置,芯棒總成具有石墨芯棒和芯棒抱閘裝置,芯棒總成位于電極鋼筒總成的中心,電極糊位于石墨芯棒與電極鋼筒所形成的空間,電極壓放裝置具有復(fù)數(shù)個提升油缸和復(fù)數(shù)個連接機構(gòu),連接機構(gòu)分別把鋼筒抱閘裝置和芯棒抱閘裝置與提升油缸固定連接,通過提升油缸的驅(qū)動實現(xiàn)電極鋼筒和石墨芯棒的升降動作,該復(fù)合自焙電極提高了自焙電極的強度,實現(xiàn)了復(fù)合自焙電極的壓放操作,結(jié)構(gòu)簡單,操作方便,提高了生產(chǎn)效率,保證了在冶煉中金屬硅的產(chǎn)品質(zhì)量。

高純均質(zhì)致密鉻剛玉料及其制備方法 816     

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本發(fā)明公開了一種高純均質(zhì)致密鉻剛玉料及其制備方法，主要成分包括Al2O3和Cr2O3，其中Al2O3和Cr2O3的百分含量分別為30~90wt.%和10~70wt.%，制備方法分為兩個步驟：一是鉻剛玉固溶體的預(yù)合成燒結(jié)；二是鉻剛玉固溶體的電熔致密化；與其它鉻剛玉料相比，此法制備的鉻剛玉料雜質(zhì)少，組分和物相更加均勻，致密度更高，具有更高的耐火度和荷重軟化溫度，更加優(yōu)異的抗灰渣侵蝕性、抗沖刷性能和抗熱震穩(wěn)定性，可被廣泛應(yīng)用于工作環(huán)境更加苛刻的有色冶金窯爐、玻璃或玻纖熔窯、炭黑反應(yīng)爐、垃圾焚燒爐和水煤漿氣化爐等高溫領(lǐng)域。

含氟酸浸液的處理方法 1003     

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本發(fā)明涉及化工冶金、礦產(chǎn)資源綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種含氟酸浸液的處理方法，包括以下步驟：A)將含氟酸浸液在50～150℃下熱處理，得到脫氟的酸浸液；B)將所述脫氟的酸浸液在180～350℃下熱處理，得到處理后的浸出液。本發(fā)明采用一段熱處理脫氟、二段熱處理脫酸，在一段熱處理脫氟過程中，抽出的氣體經(jīng)吸收后主要成分是氫氟酸，經(jīng)濃縮后回用于含氟酸浸液的制備工序中，減少新鮮含氟助劑的消耗量，提高了含氟助劑的利用率；二段熱處理收集的硫酸氣體經(jīng)富集濃縮后回用于含氟酸浸液的制備工序中，減少新鮮酸耗，更重要的是可以避免脫氟過程中含鋰不溶氟化物的生成，降低該工段的鋰損。

低成本多孔陶瓷吸音材料及其制造工藝 994     

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本發(fā)明涉及一種低成本多孔陶瓷吸音材料及其制造工藝，陶瓷吸音材料由以下重量百分比的原料制成：聯(lián)合法赤泥23～28%、鋼渣23～28%、煤矸石13～18%、電石渣8～12%、鍋爐渣8～12%、石英砂3～8%以及10%的氫氧化鈉溶液8～12%。本發(fā)明的吸音材料以冶金工業(yè)廢棄物赤泥和鋼渣為主要原料，能夠解決地鐵、城市道路、高速公路和鐵路噪音污染問題。

硫鐵礦燒渣濕法脫硫及伴生有價金屬的提煉方法 1022     

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硫鐵礦燒渣濕法脫硫及伴生有價金屬的提煉方 法。本方法屬化工冶金領(lǐng)域。該方法適用于硫酸廠， 濕法提煉黃金、濕法煉銅、濕法煉鋅等產(chǎn)出的含氧化 鐵Fe2O3為主的廢渣，從中分離含硫低于1％的精鐵 礦，并提出其所含的鋅、鉛、銅、鈷、鎳、銀等有價金 屬。達(dá)到綜合利用，化廢為寶的目的。本方法的特征是利用含有碳酸銨及氨的水溶液 攪拌或不加攪拌浸出硫鐵礦燒渣，以便將燒渣中的硫 和伴生金屬溶入液相，從而分離出含硫低的氧化鐵礦 為固相。其液相部分用硫化銨沉淀出伴生金屬，然后 按常規(guī)方法生產(chǎn)有色金屬制品，其固相部分用磁選、 重選等常規(guī)方法，選出高品位鐵精礦，甚至直接加工 成粉末狀金屬。

高性能織構(gòu)銅基復(fù)合基帶及其制備方法 664     

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本發(fā)明公開了一種高性能織構(gòu)銅基復(fù)合基帶及其制備方法，屬于高溫涂層超導(dǎo)體用織構(gòu)金屬基帶的合成技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的技術(shù)方案要點為：該高性能織構(gòu)銅基復(fù)合基帶外層初始原料為銅重量百分含量為55%的銅鎳合金，芯層初始原料為鎳鎢鋁混合粉末，該鎳鎢鋁混合粉末中鎢粉和鋁粉的原子百分含量分別為4%和5%-7%。本發(fā)明還公開了該高性能織構(gòu)銅基復(fù)合基帶的制備方法。本發(fā)明制備的銅基復(fù)合基帶具有無磁性、高的機械強度和強立方織構(gòu)，銅基復(fù)合基帶的芯層采用鎳鎢鋁合金，降低了鎢元素的含量，節(jié)省了原材料的成本，熱等靜壓工藝中采用650℃燒結(jié)，細(xì)化了內(nèi)外層合金的晶粒尺寸，增加了晶界的含量，有利于內(nèi)外層原子的擴(kuò)散，從而實現(xiàn)內(nèi)外層良好的冶金結(jié)合。

彌散強化銅與無氧銅復(fù)合棒材的制備方法 1010     

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一種彌散強化銅與無氧銅復(fù)合棒材的制備方法，制備流程步驟為：氮氣霧化制粉→氧源制備→混粉→冷等靜壓加工→短流程、一體化熱處理→擠壓加工→精整、脫皮→彌散強化銅與無氧銅復(fù)合銅錠制備→彌散強化銅與無氧銅復(fù)合銅錠二次擠壓→彌散強化銅與無氧銅復(fù)合棒拉伸加工→檢查和檢測；通過粉末冶金和壓力加工技術(shù)，把Cu?Al2O3納米彌散強化銅和無氧銅進(jìn)行復(fù)合，制備成Cu?Al2O3納米彌散強化銅與無氧銅復(fù)合棒材，利用Cu?Al2O3納米彌散強化銅的高溫強度高級無氧銅的特性，來滿足電子信息產(chǎn)業(yè)大功率微波管和電氣行業(yè)大電流高壓繼電器等對關(guān)鍵材料的需求。

Mg-Si二元合金制備方法 1037     

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一種Mg-Si二元合金制備方法，其特點在于該方法利用石英粉、廢舊石 英玻璃塊、價格低廉的石英砂或普通Na-Ca-Si窗玻璃碎塊制備高硅含量的 Mg-Si二元合金。通過冶金反應(yīng)，用Mg將存在于石英粉、石英砂或普通Na -Ca-Si窗玻璃渣中以SiO2化合物形式存在的Si原子置換出來，Si原子通過 進(jìn)一步與鎂液反應(yīng)，生成Mg2Si相，從而制備出高硅含量的Mg-Si二元合金。 這種高Si含量的Mg-Si二元合金可進(jìn)一步用于配制含Si的鎂合金，也可以通 過該原理，配制含Si的鎂合金復(fù)合材料，這樣就可以解決長期以來在不含Al 的鎂合金中添加Si的難點。

高體積分?jǐn)?shù)SiCp/Al復(fù)合材料的釬焊方法及釬料制備方法 1007     

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本發(fā)明涉及一種高體積分?jǐn)?shù)SiCp/Al復(fù)合材料的釬焊方法及釬料制備方法。本發(fā)明的釬料是Al?Cu?Si?Mg急冷箔狀釬料，其制備方法包括如下步驟：一、混料；二、制備釬料毛坯；三、精練釬料成合金柱體；四、將合金柱體經(jīng)快速甩帶制成急冷箔狀釬料；涉及一種高體積分?jǐn)?shù)SiCp/Al復(fù)合材料的釬焊方法，包括如下步驟：一、將SiCp/Al復(fù)合材料表面進(jìn)行預(yù)處理；二、將SiCp/Al復(fù)合材料的預(yù)處理表面進(jìn)行磁控濺射Ti活性層；三、待焊面預(yù)處理；第四步、真空釬焊。本發(fā)明所得急冷箔狀釬料可與Ti活性層發(fā)生冶金反應(yīng)，并形成致密反應(yīng)層，釬縫成型良好，接頭抗剪強度和氣密性較高，可廣泛應(yīng)用于高體積分?jǐn)?shù)SiCp/Al復(fù)合材料的焊接領(lǐng)域。

利用鋁電解廢陰極炭塊制備石墨化陰極的方法 782     

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本發(fā)明公開了一種利用鋁電解廢陰極炭塊制備石墨化陰極的方法，利用鋁電解廢陰極制備石墨化陰極，有效的利用廢陰極高石墨化的特點，以純化后的廢陰極，煅燒后的無煙煤、冶金焦、石墨為骨料，制備石墨化陰極，相比傳統(tǒng)制備方式更易實現(xiàn)石墨化陰極的制備，同時以純化廢陰極為骨料制備的石墨化陰極具有更優(yōu)的耐金屬鈉滲透的特性。

直接利用低品位鎳鉻共生鐵礦生產(chǎn)合金鋼的方法 1115     

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直接利用低品位鎳鉻共生鐵礦生產(chǎn)合金鋼的方法,選用Ni0.5～2.5%、Cr0.5～4%、TFe5～60%的低品位鎳鉻共生鐵礦為原料,添加脫硫劑,在罐式爐中用非煉焦煤、煤氣或天然氣加熱并直接還原的非焦冶金技術(shù),將礦石中鎳、鉻、鐵金屬化成鎳鉻合金鐵塊;對鐵鎳鉻合金鐵塊再進(jìn)行多種方式的加工制得優(yōu)質(zhì)合金鋼。本發(fā)明直接利用低品位鎳鉻共生鐵礦生產(chǎn)合金鋼的方法,是直接使用Ni0.5～2.5%、Cr0.5～4%、TFe5～60%的共生鐵礦,生產(chǎn)各種鎳鉻合金鋼的新工藝,流程短、能耗物耗低,降低了生產(chǎn)線工程投資和生產(chǎn)成本,提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)和社會效益。

大型低速柴油機軸瓦用高錫鋁合金?鋼復(fù)合板的制備方法 732     

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大型低速柴油機軸瓦用高錫鋁合金?鋼復(fù)合板的制備方法，將鋁錠、錫錠和中間合金進(jìn)行熔煉澆鑄得到板坯，板坯初軋得到高錫鋁初軋板，并經(jīng)退火、打磨后用退火處理的純鋁板覆鋁軋制，得到高錫鋁合金覆鋁板；將其與經(jīng)退火、打磨處理的鋼板鉚接并冷軋復(fù)合得到良好機械結(jié)合的高錫鋁合金?鋼復(fù)合板，然后對高錫鋁合金?鋼復(fù)合板進(jìn)行擴(kuò)散退火處理，以得到高錫鋁合金?鋼復(fù)合板成品，最后按照軸瓦規(guī)格裁切所得到的高錫鋁合金?鋼復(fù)合板。本方法采用水冷模制備高錫鋁合金錠坯，經(jīng)銑面、初軋、覆鋁、與鋼背冷軋復(fù)合、退火處理等，制備出大規(guī)格、界面結(jié)合強度和剪切強度高的高錫鋁合金?鋼復(fù)合板，可滿足大型低速柴油機國產(chǎn)化的需求。

鋯微合金化的高純高強耐蝕可焊鋁鋅鎂合金及制備方法 1107     

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本發(fā)明介紹了一種微合金化的高純高強耐蝕可焊鋁鋅鎂合金，組成為Zn5.2~6.0%，Mg2.0~3.1%，Zr0.15~0.22%，Mn0.10~0.20%，Cu0.8~2.0%，Cr0.18~0.28%，Be0.0001~0.005%，Ti≤0.10%，F(xiàn)e≤0.15%，Si≤0.15%，余量為Al；制備方法為首先將高純鋁加入到石墨坩堝中，在電阻坩堝爐中熔煉，鋁熔化后加入中間合金，再壓入工業(yè)純Mg，熔化后加入Zn，全熔后升至730℃~750℃精煉除氣，扒渣，靜置后澆入水冷鐵模中，冷卻后脫模、后處理即可。本發(fā)明的合金的抗拉強度為≥525MPa，屈服強度為≥455MPa，抗剝落腐蝕性能不低于EA級，應(yīng)力腐蝕壽命不小于90d，焊接抗裂性與7A19鋁合金相當(dāng)。

高強度Fe-Ni-Cr基高溫耐蝕合金的復(fù)合強韌化工藝 1108     

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本發(fā)明公開了一種高強度Fe-Ni-Cr基高溫耐蝕合金的復(fù)合強韌化工藝，該工藝通過合金成分的配比以及特定真空感應(yīng)熔煉配合電渣重熔雙聯(lián)冶煉工藝控制有益微量元素，再采用復(fù)合強韌化技術(shù)，即等溫控制鍛造，通過快速冷卻保留合金中鍛造亞穩(wěn)態(tài)組織，然后直接進(jìn)行時效強化。在保證Fe-Ni-Cr合金耐蝕性能的同時，合金的沖擊韌性(尤其是低溫沖擊韌性)及室溫抗拉強度和屈服強度能達(dá)到較高的水平，合金的綜合性能優(yōu)于美國ASTM標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的Incoloy925合金。

將釩鈦磁鐵礦中鈦鐵釩資源充分利用的方法 831     

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本發(fā)明提供了一種將釩鈦磁鐵礦中鈦鐵釩資源充分利用的方法，包括以下步驟：S1.提釩：將釩鈦磁鐵礦進(jìn)行選礦，得到釩鈦磁鐵精礦和鈦精礦；將釩鈦磁鐵精礦進(jìn)行濕法提釩，得到浸取料；S2.熔融還原：將浸取料于熔融還原爐內(nèi)進(jìn)行還原熔煉，得到熔分渣；S3.鈦渣冶煉：取鈦精礦、或熔分渣與鈦精礦組合，在鈦渣爐中進(jìn)行還原冶煉，得到鈦渣；S4.堿熔：取鈦渣、或熔分渣、或鈦渣與熔分渣組合，在450～750℃下堿熔處理0.5～2h；S5.水浸；S6.酸浸，得到富鈦渣。本發(fā)明首先將釩鈦磁鐵礦經(jīng)選礦，分離為釩鈦磁鐵精礦和鈦精礦，并將兩者分別處理，從而實現(xiàn)鈦的高效利用。