高鎳溶液中低濃度Fe的快速測定方法 1062     

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本發(fā)明公開了一種高鎳溶液中低濃度Fe的快速測定方法，屬于冶金分析技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有測定方法流程長，難以在生產(chǎn)現(xiàn)場直接快速測定的問題。本發(fā)明方法：高鎳溶液加入雙氧水，震蕩并放氣；加入皂化后P204萃取劑，震蕩后靜置，釋放下層水相，保留上層有機相；加入稀鹽酸溶液，震蕩萃取后靜置，釋放下層水相，保留上層有機相；加入鹽酸溶液，震蕩后靜置，將下層含鐵離子水相釋放至容量瓶中，定容并搖勻；吸取待測溶液置于比色管中，加入硫氰酸鉀溶液，純水定容并搖勻；與鐵標準溶液進行顯色比較，可確定待測溶液中Fe濃度。本發(fā)明操作簡單，測定結(jié)果可靠，減少檢測分析過程對人、材、機等的消耗，為工藝現(xiàn)場節(jié)約了分析經(jīng)濟成本和時間成本。

電解鎳包新型多功能專用吊具 1033     

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本發(fā)明公開了一種電解鎳包新型多功能專用吊具，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決了傳統(tǒng)電鎳產(chǎn)品吊具勞動強度大，作業(yè)效率低，安全風險大，可靠性差的技術(shù)問題，包括包括旋轉(zhuǎn)機構(gòu)、伸縮機構(gòu)、吊桿旋轉(zhuǎn)機構(gòu)、吊架、安裝架，所述旋轉(zhuǎn)機構(gòu)設(shè)置在吊架上，所述伸縮機構(gòu)設(shè)置在安裝架上，所述安裝架通過回轉(zhuǎn)軸承連接在吊架下側(cè)，所述吊桿旋轉(zhuǎn)機構(gòu)活動連接在安裝架上，且吊桿旋轉(zhuǎn)機構(gòu)與伸縮機構(gòu)連接。本發(fā)明技術(shù)先進、設(shè)計合理、工作效率高，維護簡便，可實現(xiàn)自動化作業(yè)，完全取代原機械夾鉗吊具，提高裝車效率、安全性及吊運的可靠性。

氫氧化鎳鈷溶解液中錳的脫除方法 927     

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一種氫氧化鎳鈷溶解液中錳的脫除方法，涉及一種鎳鈷濕法冶金中氫氧化鎳鈷的酸溶解液的除錳方法。其特征在于其脫除過程是將氫氧化鎳鈷溶解液加熱，通入二氧化硫氣體，并加入碳酸鎳調(diào)節(jié)反應漿液pH，將氫氧化鎳鈷溶解液中的錳形成沉淀脫除。本發(fā)明的方法以二氧化硫氣體做為沉錳試劑，以碳酸鎳調(diào)節(jié)反應過程溶液pH，以壓縮空氣脫除反應后漿液中殘留的游離二氧化硫，整個除錳過程中，體系無新離子引入，渣含有價金屬低，可直接做為錳原料外銷，是一種綠色高效的除錳工藝方法。

氟化鎳的制備方法 724     

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本發(fā)明是一種氟化鎳的制備方法，涉及一種濕法冶金生產(chǎn)氟化鎳的方法。其特征在于制備過程采用碳酸鎳和氟化銨為原料，按照碳酸鎳漿化、合成制備、凈化除雜、洗滌過濾干燥四個步驟進行氟化鎳的制備。具體方法為采用碳酸鎳和氟化銨為原料，按照碳酸鎳漿化、合成制備、凈化除雜、洗滌過濾干燥四個步驟進行氟化鎳的制備。在于制備過程中所使用的輔助材料為可溶性碳酸鹽。制備過程中不使用氟氣、氫氟酸等強腐蝕性物質(zhì)，與傳統(tǒng)工藝相比具有安全性高、設(shè)備要求低、操作簡便、產(chǎn)品質(zhì)量高等優(yōu)點。

用銅電解黃渣生產(chǎn)工業(yè)硫酸鎳的方法 893     

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一種用銅電解黃渣生產(chǎn)工業(yè)硫酸鎳的方法，涉及一種于鎳鈷濕法冶金方法，特別是用銅電解黃渣生產(chǎn)工業(yè)硫酸鎳的方法。其特征在于其生產(chǎn)過程的步驟包括：（1）將銅電解黃渣進行漿化，加入石灰，通入氧氣，進行預處理；（2）將進行預處理反應產(chǎn)物進行過濾分離，得到黃渣預處理液和濾渣；（3）將步驟（2）的得到黃渣預處理液用P507鎳皂除雜，產(chǎn)出P507萃余液和負載有機；（4）將步驟（3）產(chǎn)出的P507萃余液進行除油、蒸發(fā)濃縮、結(jié)晶，所得晶體干燥后得到工業(yè)硫酸鎳。本發(fā)明生產(chǎn)流程短、操作簡單、金屬收率高且處理過程不增加新雜質(zhì)，是一個由銅電解黃渣生產(chǎn)工業(yè)硫酸鎳的新途徑，有較好的經(jīng)濟效益。

鎳鈷溶液分離銅的方法 1136     

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一種鎳鈷溶液分離銅的方法，涉及一種采用濕法冶金方法、生產(chǎn)高品質(zhì)鎳或鈷的工藝過程中分離鎳鈷溶液中銅的方法。其特征在于是采用LIX系列萃取劑萃取分離鎳鈷溶液中銅的，萃取的工藝條件為：a)鎳鈷液的料液pH值1.5～2.5；b)有機配比為5％～35％；c)有機稀釋劑是260號溶劑油或璜化煤油；d)采用2～3級逆流萃取除料液中銅；采用0～2級稀酸溶液洗滌負載有機相；采用1～3級循環(huán)反萃負載有機中銅；e)洗滌負載有機稀硫酸濃度為0～50g/l；反萃負載有機中銅的硫酸濃度為140～190g/l；h)萃取過程的溫度控制為15～35℃。本發(fā)明的方法，與傳統(tǒng)除銅工藝相比，具有流程短，原料適應性強，原材料及能源消耗少，金屬回收率高，綜合利用效果好等顯著優(yōu)點。

加壓釜排料設(shè)備及其方法 849     

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本發(fā)明公開了一種加壓釜排料設(shè)備及其方法，涉及鎳鈷濕法冶金加壓濕法浸出設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，解決現(xiàn)有的排料設(shè)備管道排料不暢、閥門堵塞、高速沖刷、腐蝕磨損嚴重的技術(shù)問題，排料設(shè)備包括加壓釜，加壓釜的出口管處連通有過濾器，過濾器連通有緩沖槽，緩沖槽連通有閃蒸槽，過濾器與緩沖槽之間設(shè)置有氣動調(diào)節(jié)閥，加壓釜設(shè)置有DCS控制系統(tǒng)以及液位計，氣動調(diào)節(jié)閥、兩個液位計均與DCS控制系統(tǒng)信號連接。本發(fā)明的排料設(shè)備和方法使加壓釜能夠自動、連續(xù)排料，杜絕閃蒸汽攜帶浸出液一起排空，避免了排料設(shè)備、閥門及管道堵塞、高速沖刷和腐蝕磨損嚴重的問題，提高了加壓釜開車率，確保產(chǎn)出精致硫酸鎳產(chǎn)品。

覆鈷正極材料包覆反應過程中防氧化方法 963     

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本發(fā)明公開了一種覆鈷正極材料包覆反應過程中防氧化方法，屬于冶金領(lǐng)域，解決了覆鈷正極材料包覆反應過程中所生成的氫氧化鈷極易被氧化的問題。本發(fā)明包括以下步驟：A、向硫酸鈷溶液中加入亞硫酸鈉，加入量為1?2kg/m3，持續(xù)攪拌0.5?2小時后備用；B、向反應釜中配置好的反應底液中加入亞硫酸鈉，加入量為2?4kg/m3，持續(xù)攪拌0.5?2小時后備用；C、將氫氧化鈉溶液和步驟A所得的加入亞硫酸鈉的硫酸鈷溶液，同時加入步驟B所得的加入亞硫酸鈉的反應底液進行覆鈷包覆反應。本發(fā)明通過在硫酸鈷溶液和反應底液中分別加入適量的亞硫酸鈉，能夠在覆鈷正極材料包覆反應過程中，有效防止反應生成的氫氧化鈷發(fā)生氧化。

連續(xù)除鉛裝置 988     

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本發(fā)明公開了一種連續(xù)除鉛裝置，涉及濕法有色冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決現(xiàn)有裝置生產(chǎn)電鎳溶液品質(zhì)不高的技術(shù)問題，包括底座，所述底座的頂部固定連接有進料端筒體，所述底座和進料端筒體之間設(shè)置有水帽篩板分配器，進料端筒體的頂部固定連接有下筒體，下筒體的頂部固定連接有上筒體，上筒體的頂部固定連接有上封頭，上封頭上通過法蘭連接有八根出口彎管，上封頭的中部設(shè)置有樹脂進口；本發(fā)明具有本裝置可實現(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定進液，化學平衡性能突出，并可實現(xiàn)自動化運行。由于樹脂床充填較深，水帽篩板分配器分流效果明顯，溶液流速緩慢，流量均勻，離子吸附過濾效果較好，陰極液純度高，采用逆流再生，再生度高，再生劑消耗低的優(yōu)點。

高純金屬鑄錠的制造方法 1009     

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本發(fā)明涉及真空冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種重量純度超過99.99%的高純金屬鑄錠的制造方法。一種高純金屬鑄錠的制造方法，其特征在于其具體工藝過程為：（1）將重量純度≥99.99%的金屬原料進行備料、裝爐、抽真空；（2）電子束對金屬原料進行加熱融化，得到金屬熔體；（3）經(jīng)步驟（2）融化后得到的金屬熔體進入采用電磁感應加熱方式的水冷坩堝中繼續(xù)進行熔煉，實現(xiàn)除雜、除氣；（4）經(jīng)步驟（3）得到的熔體進入水冷結(jié)晶器，成型得到高純金屬鑄錠。本發(fā)明方法能夠充分控制鑄錠中雜質(zhì)及氣體含量，所制備的高純金屬鑄錠，具有純度高，鑄錠物理性好、成材率高、產(chǎn)品規(guī)格多樣化等優(yōu)點，滿足集成電路等對于高端薄膜制備的性能要求。

超細銅粉的防氧化方法 668     

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本發(fā)明提供了一種超細銅粉的防氧化方法，純水洗滌電解法生產(chǎn)的超細銅粉至符合要求；用苯丙三氮唑、甲基苯丙三氮唑或檸檬酸中的一種，或者兩種，配制第一防氧化劑；用抗壞血酸或者葡萄糖配制第二防氧化劑；按一定比例將第一防氧化劑倒入洗滌后的銅粉，浸泡，再加入第二防氧化劑，浸泡；過濾，干燥，過篩，完成超細銅粉的防氧化處理。本方法針對電解法生產(chǎn)的超細銅粉，防止銅粉在干燥過程中發(fā)生氧化，保持了超細銅粉的優(yōu)良性能，在2MPa的壓力下，測得其電阻率3.0×10-6～4.0×10-6Ω·m，含氧量0.10～0.20%，適用于電碳、粉末冶金零件、金剛石工具等行業(yè)。

降低氯氣除鈷渣含鎳的裝置 828     

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本實用新型公開了一種降低氯氣除鈷渣含鎳的裝置，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，裝置包括依序連接的鈷前液儲槽、除鈷前管道、除鈷反應管道、除鈷反應槽組、鈷后液過濾器、鈷渣漿化槽、壓濾機和鈷渣壓濾洗液儲槽，所述鈷前液儲槽上設(shè)置除銅后液通入管和碳酸鎳噴淋裝置，除鈷前管道上設(shè)置pH檢測裝置，除鈷反應管道上設(shè)置氯氣管道，鈷渣漿化槽上設(shè)置鹽酸噴淋裝置和蒸汽管道，壓濾機上設(shè)置吹風管。本實用新型設(shè)置氯氣加入管等采用氯氣作為除鈷氧化劑；設(shè)置碳酸鈉噴淋管使溶液接觸面積增大，穩(wěn)定控制pH值有利于除鈷反應的進行、鈷渣渣型渣量穩(wěn)定，鈷后液質(zhì)量及pH值符合電解鎳生產(chǎn)標準。

自排氣回水系統(tǒng) 945     

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本實用新型公開了一種自排氣回水系統(tǒng)，屬于冶金領(lǐng)域，解決了回水箱容易發(fā)生返水的問題。本實用新型包括回水裝置和總管道，回水裝置包括毛細水管、回水箱和回流管，回水箱頂部連接有多個毛細水管，回流管上端與回水箱底部相連通，回流管下端與總管道相連通，在回流管上連接有排氣管道，排氣管道下端與回流管相連通，排氣管道上端與大氣相通，排氣管道與回流管之間的夾角為30度～60度。本實用新型利用水重力流原理，通過在回水管上設(shè)置排氣管道，使得熱空氣在上升過程中，由排氣管道排出，水沿著回水管自動流向總管道，實現(xiàn)自排氣功能，避免回水箱返水，極大地消除了高溫金屬遇水爆炸的安全隱患。

龍門吊提取陰極銅安全防護裝置 688     

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本實用新型屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種龍門吊提取陰極銅安全防護裝置，包括龍門吊吊架，固定于龍門吊吊架兩端下方的導向定滑輪，導向定滑輪下端設(shè)有調(diào)節(jié)彈簧，活動抓手通過穿過導向定滑輪的導向繩與設(shè)在活動抓手一側(cè)的配重塊連接，配重塊設(shè)在配重限制管內(nèi)，配重塊可沿著配重限制管在垂直方向上下運動，本實用新型采用在龍門吊吊架下方設(shè)置的一組導向定滑輪，穿過導向定滑輪的導向繩將活動抓手和配重塊連接，活動抓手的使用，使得避免了以往操作人員需要人工抓扶陰極銅導電棒以調(diào)整其方位，易造成手指擠壓現(xiàn)象發(fā)生的問題，而通過配重塊的調(diào)節(jié)，使得操作人員使用活動抓手時方便省力。

收塵裝置 827     

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本實用新型公開了一種收塵裝置，該裝置包括筒體、上蓋和倒錐體，筒體側(cè)壁設(shè)有排氣口，上蓋與筒體上端固定連接，上蓋上設(shè)有反吹氣口，倒錐體與筒體下端固定連接，倒錐體底部設(shè)有排灰口，倒錐體側(cè)壁設(shè)有進氣口和反吹氣排氣口，該裝置還包括設(shè)于筒體內(nèi)部的多根金屬粉塵吸附管，金屬粉塵吸附管的材質(zhì)為微孔金屬材料。本實用新型的收塵裝置能夠在羰化冶金工藝中回收高溫氣體中的金屬粉塵，該裝置不僅可以耐高溫，而且金屬粉塵與濾芯附著力較小，反吹時容易脫落。

洗渣釜 1020     

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一種洗渣釜，涉及一種用于冶金化工過程的洗滌含有價金屬渣的裝置結(jié)構(gòu)的改進。其結(jié)構(gòu)包括：洗渣釜釜體、攪拌軸、攪拌軸驅(qū)動裝置、下渣管和排液管；其特征在于固定在攪拌軸是為二組二葉片攪拌葉片；分別固定在攪拌軸的中部和下端。本實用新型的一種洗渣釜，采用二葉片攪拌葉片，維修方便，縮短了檢修時間，減少了維修人員檢修作業(yè)時勞動強度，減少了因檢修給生產(chǎn)造成的停車時間。在釜內(nèi)設(shè)置了兩根風管，在釜底的管壁上開有一定數(shù)量的小孔，將釜底部的渣吹起，克服了因其攪拌型式的改變，含有有價金屬的渣極易沉底的問題，提高了洗滌效果。

浸出槽 698     

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一種浸出槽，涉及一種濕法冶金的加氣浸出過程用的浸出槽攪拌裝置結(jié)構(gòu)的改進。其特征在于其攪拌軸上的攪拌器位于攪拌軸的中下部，其結(jié)構(gòu)包括：為螺旋式攪拌槳的上層攪裝置，下層為圓盤渦輪式攪拌槳的下層攪拌裝置。本實用新型的一種浸出槽，攪拌軸上安裝了兩層攪拌裝置，增強了軸向循環(huán)能力和剪切分散能力，攪拌效果好、物料溶解速率快，固－液－氣三相混合均勻，提高了反應速率、金屬浸出率和氣氣的有效利用率。

就地連續(xù)漿化回轉(zhuǎn)窯高溫焙砂的裝置 1068     

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本實用新型提供一種就地連續(xù)漿化回轉(zhuǎn)窯高溫焙砂的裝置,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。該裝置包括安裝在回轉(zhuǎn)窯出料端的下料罩,該下料罩通過重錘放料閥與熱料埋刮板輸送機的進料口連接;熱料埋刮板輸送機的出料口通過下料管與漿化槽的進料口連接;漿化槽的放液端安裝有軟管泵?；剞D(zhuǎn)窯高溫焙砂通過下料罩進入重錘放料閥,重錘放料閥連續(xù)將高溫焙砂放入熱料埋刮板機,熱料埋刮板機通過放料管將焙砂放入漿化槽漿化。漿化槽內(nèi)水與焙砂按比例連續(xù)加入,控制液固比以2:1~4:1為佳,漿料達到漿化槽的75%體積后,通過軟管泵將漿料輸送到后續(xù)浸出槽浸出,從而實現(xiàn)了高溫粉狀焙砂就地連續(xù)、安全、環(huán)保的漿化浸出,同時充分利用了高溫焙砂的熱能。

冶煉生產(chǎn)工藝中雜散煙氣回收利用系統(tǒng)及方法 750     

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本發(fā)明提供了一種冶煉生產(chǎn)工藝中雜散煙氣回收利用系統(tǒng)及方法，生產(chǎn)中雜散煙氣與高溫工藝煙氣進行熱交換，替代了傳統(tǒng)工藝中用冷空氣與高溫煙氣進行換熱，提高了換熱初始溫度，使冶煉生產(chǎn)所需的二次熱風溫度明顯升高；且雜散煙氣中含氧量高，為冶金爐窯粉煤燃料充分燃燒提供了有利條件，提高了爐內(nèi)溫度，減少燃料的消耗。通過設(shè)置的風量、溫度聯(lián)鎖裝置，控制二次風補入量和溫度，實現(xiàn)了溫度和風量的智能化調(diào)節(jié)。通過布袋除塵器對雜散煙氣進行凈化，實現(xiàn)了雜散煙氣中有價金屬有效回收，使現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境明顯改善，減少了單獨新建一套低濃度雜散煙氣脫硫裝置的投資和運行費用，環(huán)境效益、經(jīng)濟效益顯著。

碲電解液中除雜的新方法 958     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種碲電解液除雜的方法，本發(fā)明采用凈化除鉛—水解沉碲—氫氧化鈉溶解二氧化碲制備合格碲電解液的濕法工藝，利用硫化鈉除鉛后，使用鹽酸對溶液中和處理，調(diào)節(jié)pH至5~5.5，亞碲酸鈉（Na2TeO3）和亞硒酸鈉（Na2SeO3）分別水解生成二氧化碲（TeO2）和二氧化硒（SeO2），二氧化硒具有良好的溶解性，易溶于水和無機酸，二氧化碲在此pH范圍內(nèi)的溶解性極差，硒、碲初步分離，最后將二氧化碲堿溶、過濾，得到合格的碲電解液。本發(fā)明所述的方法有效地實現(xiàn)了鉛、硒含量較高的碲電解液中的凈化、除雜，工藝流程簡捷，原材料使用的量、種類較少，有效降低了生產(chǎn)成本；能源消耗較少，碲的回收率高。

提取褐鐵礦中鎳、鈷、鐵的方法 1112     

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本發(fā)明公開一種提取褐鐵礦中鎳、鈷、鐵的方法，屬于冶金領(lǐng)域。該工藝通過對褐鐵礦洗選分級得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應器中同時加入高硅鎂礦漿和足夠的濃硫酸，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；然后固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓管道反應器中加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對加壓浸出濾液純化，得到鐵精粉產(chǎn)品。該工藝具有鎳鈷浸出率高、硫酸消耗低、反應時間短、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點；還由于加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點；使得礦石中的主要成分鐵能夠經(jīng)濟有效的得到回收和有效利用，而且廢渣量少。

高溫熔融物料溫度的自校正方法 741     

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一種高溫熔融物料溫度的自校正方法，根據(jù)相鄰或一定周期內(nèi)冶金窯爐測量熔融物料溫度間的不相關(guān)性，引入加權(quán)系數(shù)和影響因子，采用正態(tài)分布的原理對當前實測熔融物料溫度進行修正。修正后的高溫熔融檢測物料溫度包括當前測量值和歷史測量值的代數(shù)加權(quán)之和，其加權(quán)系數(shù)和影響因子具有時效性。加權(quán)系數(shù)從一定周期時間段內(nèi)溫度測量頻次上反映對當前溫度真值逼近程度，影響因子則是從歷史測量值距離當前測量時間尺度上進行評價。由于入爐物料在時序上不具有相關(guān)性，爐窯相鄰及間隔熔融物料溫度測量操作之間相互獨立，兩者滿足獨立正態(tài)分布條件。

球形草酸鎳的制備方法 1084     

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一種球形草酸鎳的制備方法，涉及一種濕法冶金生產(chǎn)球形草酸鎳的方法。其特征在于其制備過程采用以鎳鹽溶液和草酸銨溶液為原料，先用液氨調(diào)整鎳溶液的pH，再加入草酸銨溶液進行沉淀反應得到草酸鎳，經(jīng)過濾洗滌、干燥，制得球形草酸鎳產(chǎn)品。本發(fā)明的一種球形草酸鎳的制備方法，其過程是選用硫酸鎳、氯化鎳或者硝酸鎳中任意一種鎳鹽，通液氨調(diào)節(jié)溶液pH7.5～8.5，在攪拌下快速加入草酸銨溶液，直至上清液中鎳含量≤0.5g/L即為終點，過濾洗滌，干燥后得到球形草酸鎳產(chǎn)品。草酸鎳的含量≥98.5%，在200倍顯微鏡下目視目視觀察微觀形貌呈球形。

鎳浸出液的沉降分離方法 671     

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一種鎳浸出液的沉降分離方法，涉及一種采用濕法冶金生產(chǎn)金屬鎳過程中，鎳浸出液的沉降分離方法的改進。其分離過程的步驟包括：將浸出過程中產(chǎn)出的礦漿采用濃密機進行濃密分離，濃密溢流上清液進行精密機過濾；其特征在于其步驟還包括：在采用濃密機進行濃密分離的溢流上清液中，加入絮凝劑進行絮凝沉降反應，絮凝沉降的上清液再進行精密分離。本發(fā)明的方法，沒有改變溢流液的化學性質(zhì)，各主要有價元素含量基本不變，僅對溢流液中固含物起到凝聚成團，加速其沉降的效果，且效果良好，有效防止?jié)饷芄ば蛴袃r金屬物料損失，降低了生產(chǎn)成本。

立式圓形爐窯虹吸式排放口砌筑結(jié)構(gòu) 667     

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本發(fā)明屬于爐窯結(jié)構(gòu)砌筑技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種立式圓形爐窯虹吸式排放口砌筑結(jié)構(gòu)，包括立式圓形爐窯，所述立式圓形爐窯的底部一側(cè)設(shè)有虹吸通道，所述虹吸通道的另一端設(shè)有虹吸井；該排放口具有與立式圓周爐體及水冷件接觸嚴密、防止爐底漂浮、防止放出口處圓周砌體松動，可實現(xiàn)虹吸與直排雙重功能、生產(chǎn)過程中不易滲漏、保證冶金爐窯熔體排放安全、穩(wěn)定爐內(nèi)熔體面、降低渣含有價金屬的優(yōu)點。

利用吸附后液對鎳/鈷離子交換樹脂轉(zhuǎn)型洗滌的方法 1120     

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本發(fā)明公開了一種利用吸附后液對鎳/鈷離子交換樹脂轉(zhuǎn)型洗滌的方法，利用吸附后液代替新水洗滌樹脂，用吸附后液中的鎂轉(zhuǎn)型代替?zhèn)鹘y(tǒng)的氫氧化鈉轉(zhuǎn)型，在吸附時鎂被鎳/鈷替換再次進入吸附后液外排，不影響樹脂吸附容量和壽命，不增加新的外排水量，比傳統(tǒng)工藝節(jié)約用水10~40倍的樹脂體積，而且簡化了操作流程，易于控制和實現(xiàn)，鎂可以是體系自帶的也可以是配入的。本發(fā)明解決了傳統(tǒng)樹脂吸附回收鎳鈷工藝用新水量大和產(chǎn)生廢水量大的問題，可適應不同的體系，應用范圍廣，符合綠色發(fā)展理念，是一種高效清潔冶金新技術(shù)，具有良好的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益，尤其在缺水地區(qū)或者環(huán)保要求較嚴格的地區(qū)，具有很好的推廣應用前景。

從鎳電解銅渣中提取鎳的裝置及其方法 1043     

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本發(fā)明公開了一種從鎳電解銅渣中提取鎳的裝置及其方法，屬于濕法冶金工藝提取金屬技術(shù)領(lǐng)域，裝置包括依序連通的浸出高位槽、氯氣浸出槽Ⅰ、氯氣浸出槽Ⅱ、反應稀釋槽Ⅰ、反應稀釋槽Ⅱ、離心高位槽和離心機；方法包括通入氯氣，調(diào)溫和浸出電位、銅渣漿化液與氯氣反應、調(diào)整鎳離子濃度、固液分離得離心后液、噴淋洗滌再得離心后液，控制其含鎳量小于1.0%。本發(fā)明采用氯氣作為浸出試劑，將其與料漿充分混合，保證了銅渣浸出的高效性；同時提供了銅渣的濕法處理工藝，實現(xiàn)了銅渣由火法處理向濕法處理的轉(zhuǎn)變，消除了火法處理成本高、金屬鎳回收率低、火法煙氣影響環(huán)境等負面影響。

處理氮氧化物廢氣的方法 1156     

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一種處理氮氧化物廢氣的方法，涉及一種稀貴金屬的分離提純過程中、貴金屬的冶金過程中產(chǎn)生的氮氧化物廢氣及大氣的凈化處理方法。其特征在于其處理過程是將氮氧化物廢氣通入加入硫化鈉和氫氧化鈉的尿素溶液的吸收液，使尿素與氮氧化物進行吸收反應。本發(fā)明的方法，對氮氧化物廢氣的吸收效率高達91%，使廢氣最大限度的得到了治理，而且還簡化了操作步驟，同時也使吸收后液更易回收與處理。

從銅轉(zhuǎn)爐煙灰中提取鋅的方法 863     

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一種從銅轉(zhuǎn)爐煙灰中提取鋅的方法,涉及一種濕法冶金工藝提取金屬的方法。其特征在于首先將銅轉(zhuǎn)爐煙灰用稀硫酸進行浸出,控制浸出條件使銦鉍留在浸出渣中;浸出液直接使用P204萃取分離,得到萃取液硫酸鋅溶液和萃余液硫酸銅溶液。本發(fā)明的方法全部采用濕法流程,同時在提取銅轉(zhuǎn)爐煙灰中主金屬鋅的過程中對稀有金屬和非金屬進行了充分考慮,作業(yè)環(huán)境好、產(chǎn)品無污染且能有效開路稀有金屬。

硫酸鎳溶液去除雜質(zhì)的方法 712     

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一種硫酸鎳溶液去除雜質(zhì)的方法，涉及一種濕法冶金生產(chǎn)的溶液除雜，特別是硫酸鎳生產(chǎn)過程中，將硫酸鎳溶液中的雜質(zhì)去除的方法。首先將溶液中的鐵離子采用黃鈉鐵礬法將鐵離子凈化除去；其特征在于再將除鐵后液用P507萃取劑萃取，將銅、鈷、鋅、錳雜質(zhì)萃入有機相中，再用4N稀鹽酸將銅、鈷、鋅、錳反萃，反萃液進入銅系統(tǒng)，萃余液進入后續(xù)工序。本發(fā)明的方法，將硫酸鎳溶液經(jīng)萃取脫除Cu2+、Co2+、Fe2+、Zn2+、Mn2+雜質(zhì)后，減少化學沉淀法所產(chǎn)生的渣子，并使溶液得到了深度凈化，提高了金屬直收率和產(chǎn)品質(zhì)量。