均勻增加海綿鈦氧含量的裝置 961     

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一種均勻增加海綿鈦氧含量的裝置，涉及有色金屬冶金領域，本實用新型通過在加熱爐(4)內(nèi)設置電加熱輻射管(3)和爐內(nèi)風機(5)，使加熱爐內(nèi)混合后的氣體均勻的分別在加熱爐內(nèi)，有效的解決了鈦錠均勻增氧的問題，并通過控制加熱爐的加熱溫度、加熱時間及通入的氣氛，在海綿鈦表面形成一層均勻氧化膜，實現(xiàn)穩(wěn)定控制海綿鈦氧含量及均勻增氧目的，通過增氧生產(chǎn)氧含量符合要求的海綿鈦，而不需要在海綿鈦熔煉過程中添加附著性差、易偏聚的二氧化鈦粉末，就能滿足鈦錠對氧含量的要求，可有效避免鈦錠氧元素偏析及硬α冶金缺陷的出現(xiàn)，改善了鈦錠氧元素的均勻性，解決了鈦錠無法均勻增氧的技術難題等。

對海綿鈦均勻增氧的裝置及其方法 887     

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一種對海綿鈦均勻增氧的裝置及其方法，涉及有色金屬冶金領域，本發(fā)明通過在加熱爐(4)內(nèi)設置電加熱輻射管(3)和爐內(nèi)風機(5)，使加熱爐內(nèi)混合后的氣體均勻的分別在加熱爐內(nèi)，有效的解決了鈦錠均勻增氧的問題，并通過控制加熱爐的加熱溫度、加熱時間及通入的氣氛，在海綿鈦表面形成一層均勻氧化膜，實現(xiàn)穩(wěn)定控制海綿鈦氧含量及均勻增氧目的，通過增氧生產(chǎn)氧含量符合要求的海綿鈦，而不需要在海綿鈦熔煉過程中添加附著性差、易偏聚的二氧化鈦粉末，就能滿足鈦錠對氧含量的要求，可有效避免鈦錠氧元素偏析及硬α冶金缺陷的出現(xiàn)，改善了鈦錠氧元素的均勻性，解決了鈦錠無法均勻增氧的技術難題等。

銅鋁復合板帶的制備方法及復合板帶連鑄裝置 755     

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本發(fā)明公開了一種銅鋁復合板帶的制備方法及復合板帶連鑄裝置，制備方法包括下列步驟：1）將鋁錠去除表面雜質(zhì)后，在680～780℃條件下進行熔煉，形成鋁液；2）將步驟1）所得鋁液制成半固態(tài)的漿料；3）將步驟2）所得漿料澆注在預熱后的銅板上，軋制，即得。本發(fā)明的銅鋁復合板帶的制備方法，將鋁液先制成半固態(tài)的漿料，再與固態(tài)銅在壓力條件下冶金復合，形成的結合界面層比較薄，厚度低于30μm；解決了直接將鋁液與銅板進行復合時造成的結合界面層較厚、復合板強度低的問題，明顯改善了銅鋁復合板帶的冶金結合質(zhì)量，有效提高銅鋁復合板帶的強度，并且實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。

銅鋅復合板帶的制備方法 908     

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本發(fā)明公開了一種銅鋅復合板帶的制備方法，包括下列步驟：1）將鋅錠去除表面雜質(zhì)后，在420～480℃條件下進行熔煉，形成鋅液；2）將步驟1）所得鋅液制成半固態(tài)的漿料；3）將步驟2）所得漿料澆注在預熱后的銅板上，軋制拉出，即得。本發(fā)明的銅鋅復合板帶的制備方法，將鋅液先制成半固態(tài)的漿料，再與固態(tài)銅在壓力條件下冶金復合，形成的結合界面層比較薄，厚度低于10μm；解決了直接將鋅液與銅板進行復合時造成的結合界面層較厚、復合板強度低的問題，明顯改善了銅鋅復合板帶的冶金結合質(zhì)量，有效提高銅鋅復合板帶的強度，并且實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。

不銹鋼碳鋼雙金屬復合液液澆鑄高鐵道岔的方法 851     

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一種不銹鋼碳鋼雙金屬復合液液澆鑄高鐵道岔的方法，用雙爐分別熔煉不銹鋼、碳鋼，待不銹鋼、碳鋼成分都調(diào)整好以后，首先在1650 ℃的溫度條件先在型腔下部澆鑄不銹鋼，待不銹鋼澆鑄完畢后，立即在1630 ℃條件下澆注碳鋼，直至澆注完成，然后進行調(diào)質(zhì)處理后得到產(chǎn)品；通過本發(fā)明方法生產(chǎn)出來的不銹鋼、碳鋼的復合高鐵道岔實現(xiàn)了良好的冶金結合，經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理，兩種鋼的微觀組織和結合界面層較好，界面實現(xiàn)了牢固的冶金結合，綜合力學性能好，達到了高鐵道岔對不銹鋼碳鋼雙金屬的要求。

鉬鎢鐵合金及其制備方法 676     

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本發(fā)明涉及一種鉬鎢鐵合金及其制備方法，屬于礦物提取冶金技術領域。本發(fā)明鉬鎢鐵合金的制備方法，包括以下步驟：將原料氧化鈣、鉬鎢混合粗精礦、硅鐵、鐵屑依次加入坩堝中，升溫至400～600℃，保溫3～5min時間，然后繼續(xù)升溫至1500～1700℃，保溫1～3min，冷卻，即得。本發(fā)明的鉬鎢鐵合金的制備方法，以鉬鎢混合粗精礦、氧化鈣、硅鐵、鐵屑為原料，工藝簡單，且所需熔煉時間短，僅為1～3min，相比其它方法，省去了鉬鎢混合粗精礦的分離、提純工序，大大縮短了熔煉時間，降低了生產(chǎn)成本、提高了資源利用效率，增加了經(jīng)濟效益。

高導高耐磨銅基復合材料及其制備方法 953     

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本發(fā)明屬于有色金屬合金技術領域，具體涉及一種高導高耐磨銅基復合材料及其制備方法。本發(fā)明的高導高耐磨銅基復合材料的制備方法包括以下步驟：將銅基材料電極作為自耗電極，采用自耗電弧熔煉法進行熔煉，得鑄錠，即得；所述銅基材料電極包括銅基體和增強相，所述增強相為碳化物、氧化物、硼化物、難熔金屬中的一種；所述難熔金屬為W、Mo中的至少一種。相比于粉末冶金方法，本發(fā)明的制備方法制得的銅基復合材料具有高耐磨、高強度、高導電的優(yōu)點，且致密度高，塑性和韌性較好。

銅鋅復合板的制備方法及實現(xiàn)該方法的模具 894     

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本發(fā)明公開了一種銅鋅復合板的制備方法及實現(xiàn)該方法的模具，制備方法包括下列步驟：1）將經(jīng)過表面處理的銅板加熱，保溫備用；2）將鋅錠放進熔煉爐內(nèi)進行熔煉得鋅液；3）將保溫銅板放入預熱后的模具，在銅板上表面澆鑄鋅液，快速加壓800～1500MPa，保壓1～2min，脫模、空冷，即得。本發(fā)明的銅鋅復合板的制備方法，將鋅液澆注在預熱后的銅板上，快速加壓實現(xiàn)一次性固-液復合，使鋅液在壓力下凝固，有利于銅與鋅的相互擴散，減少鑄造缺陷，形成良好的銅鋅冶金結合界面層，增強結合界面層的結合力，從而增強銅鋅復合板的強度；一次成型性能好，成型零件形狀不受限制，省去了后續(xù)的軋制及其他工序，工藝簡單，操作方便。

環(huán)保型電熔Cr₂O₃的制備方法 972     

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本發(fā)明公開了一種減少Cr⁶⁺，及單質(zhì)金屬Cr,工藝簡單且環(huán)保、成本低廉、操作方便、使用效果良好，并具有致密高、抗侵蝕、沖刷性能更好的環(huán)保型電熔Cr₂O₃的制備方法。在熔煉過程中，每次投料前，通過三根石墨電極和爐蓋的環(huán)形間隙處的環(huán)形加料裝置，在石墨電極四周加入適量的氧化鈦粉料;在電弧爐內(nèi)通入惰性氣體或氮氣，隔離高溫空氣;熔煉結束完成后，分溫度段冷卻結晶，而后破碎，得到這種環(huán)保型電熔Cr₂O₃。本發(fā)明用于制造煤化工、冶金等行業(yè)，制品具有優(yōu)秀的抗侵蝕、抗?jié)B透性能。

手搖退料裝置 751     

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本實用新型公開了一種手搖退料裝置，包括有兩個軸承座、安裝在兩個軸承座之間的中心軸、套在中心軸外的軸輥、套在軸輥外的網(wǎng)帶和減速電機，所述減速電機的輸出端和中心軸的一端均安裝有鏈輪，兩個鏈輪之間安裝有鏈條，所述中心軸靠近鏈輪的一端安裝有棘輪，其中一個軸承座上轉動安裝有側軸，所述側軸的另一端套接有卡板。有益效果在于：本裝置加裝棘輪機構，一旦停電并采用手動搖法時，先將卡板抵住棘輪，避免倒轉，與此同時使鏈條松動來方便拆除鏈條，在采用手動搖法不會發(fā)生工件相互碰撞現(xiàn)象，然后再用轉把將將冶金工件從爐中退出即可，避免產(chǎn)生較大損失發(fā)生停電現(xiàn)象時冶金焙燒的產(chǎn)品損傷，使企業(yè)損失降至最低。

低氧高鈦鐵合金制備工藝 1048     

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一種低氧高鈦鐵合金制備工藝，將金屬鋁、鐵系原料送至冶煉爐內(nèi)，冶煉過程中由噴吹口向高溫熔體中噴吹金屬鎂粉，經(jīng)鋁熱還原冶煉階段獲得鈦鐵高溫熔體，然后將高溫熔體直接加到真空電磁感應爐內(nèi)進行真空感應熔煉，真空熔煉期間，依次加入輔助還原劑、鈣質(zhì)冶金輔料、氟鈦酸鉀、造渣劑，熔煉結束后，將高溫合金熔體送至真空蒸餾爐內(nèi)進行蒸餾提純，高溫合金熔體進行冷卻，起錠、除雜，得到低氧高鈦鐵合金；本發(fā)明實現(xiàn)鈦鐵合金生產(chǎn)綠色、低碳環(huán)保、節(jié)能降耗，鈦鐵合金反應過程中反應充分、反應得率高、提高了生產(chǎn)效率、降低了非金屬夾雜，極大的降低了生產(chǎn)成本。

高效去除硅中硼和磷的方法 1091     

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本發(fā)明涉及工業(yè)硅料處理領域，具體涉及一種高效去除硅中硼和磷的方法。具體步驟如下：將冶金級硅、高純鋁和元素I混合熔煉得熔體I；將熔體I冷卻后得到凝固的合金I；將凝固的合金I經(jīng)鹽酸浸泡得初晶硅片I，將初晶硅片I粉碎成顆粒后用鹽酸浸泡，然后用水清洗顆粒并烘干，得到去除雜質(zhì)硼的硅；將去除雜質(zhì)硼的硅與高純鋁、元素II混合熔煉得熔體II；將熔體II冷卻后得到凝固的合金II；然后經(jīng)鹽酸浸泡得到初晶硅片II，最后將初晶硅片II粉碎后用鹽酸浸泡，隨后用水清洗顆粒并烘干，得到去除雜質(zhì)磷的硅。本發(fā)明工藝簡單，熔煉溫度低，能耗低，處理后的磷含量低于0.23ppmw，硼含量低于0.45ppmw，具有較高的工業(yè)價值。

鋁電解槽舊陰極炭塊制作側部炭塊的方法 1019     

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本發(fā)明涉及一種鋁電解槽舊陰極炭塊制作側部炭塊的方法，屬于有色金屬冶金環(huán)保技術領域。包括以下步驟：步驟一，選取廢舊陰極炭塊，將其破碎，選出50～70mm的顆粒；步驟二，將上述顆粒預熱；步驟三，將瀝青粉碎，熔化，按重量配比將預熱后的顆粒加入到熔化的瀝青中，攪拌均勻；步驟四，將混勻后的物料進行充分混捏后加工成型；步驟五，將成型后的物料焙燒；步驟六，將焙燒后的物料冷卻，得到側部炭塊。通過對廢陰極炭塊的利用，避免了廢陰極炭塊對環(huán)境的污染；能夠變廢為寶，還能降低企業(yè)的生產(chǎn)成本，能耗低，生產(chǎn)過程中沒有二次污染問題，實現(xiàn)了自身清潔生產(chǎn)，還能降低企業(yè)的生產(chǎn)成本，適合于電解槽陰極炭塊的大宗量、高附加值的利用。

黃金冶煉廢渣無害化處理、綜合回收生產(chǎn)鐵粉的方法 1117     

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本發(fā)明屬于化工、冶金技術領域，具體公開了一種黃金冶煉廢渣無害化處理、綜合回收生產(chǎn)鐵粉的方法。將高品位硫鐵礦以黃金冶煉廢渣的1~30%的質(zhì)量百分比配礦，磁化焙燒，降溫后，經(jīng)磁選得鐵精粉礦，磁化焙燒條件：氧分壓-0.4~-0.5Kpa、溫度850~930℃、時間2~2.5小時。本發(fā)明技術先進，根據(jù)黃金冶煉廢渣的含鐵量及殘硫，充分利用硫鐵礦制酸的生產(chǎn)系統(tǒng)，不改變原工藝條件和設備設施，幾乎不用資金投入，使黃金冶煉尾渣變成含鐵量≥60%的磁鐵粉，作為煉鐵行業(yè)原料，能將冶煉處理后的廢渣進行有效處理，減少環(huán)保危害，同時回收廢渣中的鐵，實現(xiàn)資源綜合回收利用，提高企業(yè)經(jīng)濟效益。

用于鋼液精煉的裝置 1063     

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本實用新型屬于鋼鐵冶金精煉技術領域，尤其是一種用于鋼液精煉的裝置。由于非晶合金的形成需要較高純度的母合金鋼液，普通精煉方法都不適合用于非晶母合金材料的凈化。因此，實用新型一種新型的用于鋼液精煉的裝置，包括感應熔煉爐，其中，所述感應熔煉爐外設有耐熱管，所述的耐熱管與感應熔煉爐下端連接的地方設有塞桿，所述的耐熱管內(nèi)設有吹氣管，所述的耐熱管外側設有感應線圈，所述的感應熔煉爐與耐熱管接口處設有第一閥門。本實用新型旨在解決玻璃包熔時凈化溶劑漂浮再合金液頂端導致溶劑與合金液接觸面積小凈化效率低的問題。本實用新型適用于非晶母合金和普通鋼液的冶煉、精煉。

利用高鉻鈣鎂鈦鐵礦制備可氯化富鈦料的方法 933     

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本發(fā)明提供了一種利用高鉻鈣鎂鈦鐵礦制備可氯化富鈦料的方法，涉及冶金和礦物加工技術領域，所述方法包括(a)將高鉻鈣鎂鈦鐵礦還原焙燒；(b)將焙燒后的鈦鐵礦進行磁選，分離得到磁選精礦和磁選尾礦；(c)將步驟(b)中所述磁選尾礦進行分選，得到鉻鐵礦；(d)將步驟(b)中所述磁選精礦進行酸浸，然后進行過濾、洗滌和干燥得到可氯化富鈦料。本發(fā)明方法可將高鉻鈣鎂鈦鐵礦中的鉻含量降至0.15％以下，鎂含量降至0.5％以下，鈣含量降至0.1％以下，滿足后續(xù)使用鈦鐵礦時對鉻、鎂、鈣等含量要求，同時可將鈦鐵礦中鉻以回收，得到鉻鐵礦。

高鈣鎂鈦鐵礦制備人造金紅石的方法 798     

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本發(fā)明提供了一種高鈣鎂鈦鐵礦制備人造金紅石的方法，涉及冶金和礦物加工技術領域。該方法包括：(a)將所述高鈣鎂鈦鐵礦進行氧化預處理；(b)將氧化預處理后的高鈣鎂鈦鐵礦還原焙燒；(c)將還原焙燒后的鈦鐵礦進行磁選得到磁選精礦；(d)將步驟(c)中所述磁選精礦進行酸浸，然后進行過濾、洗滌和煅燒得到人造金紅石產(chǎn)品；其中，步驟(b)中的還原溫度為850℃～950℃，還原時間為2～6h。本發(fā)明方法利用低品質(zhì)高鈣鎂鈦鐵礦制備的人造金紅石中鈦含量能提升至92％以上，鎂含量降至0.5％以下，鈣含量降至0.1％以下，滿足后續(xù)使用鈦鐵礦時對鎂、鈣等含量要求，穩(wěn)定氯化法的生產(chǎn)。

利用攀枝花鈦鐵礦生產(chǎn)鈦渣及氯化鈦白的方法 830     

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本發(fā)明公開了一種利用攀枝花鈦鐵礦生產(chǎn)鈦渣及氯化鈦白的方法，涉及冶金及化工領域。該方法首先利用HIsmelt熔煉還原技術對鈦鐵礦進行還原熔煉，得到鈦渣和生鐵，然后，將鈦渣作為原料投入到氯化爐中，采用熔鹽氯化法生產(chǎn)鈦白粉，并對生產(chǎn)過程中得到的熔鹽渣進行回收分離，將分離出的氯化鈉返回至氯化爐中。在熔煉鈦渣中，可直接利用鈦鐵礦粉料，還原劑可為要求低的普通無煙煤或含有部分煙煤，同時可在較低溫度下熔煉，能耗大幅降低，副產(chǎn)物生鐵的附加值高；在利用太渣進行氯化鈦白生產(chǎn)中，旋風除塵裝置對煙氣具有良好的收塵效果，降低了粗四氯化鈦中的雜質(zhì)量，同時有效的利用了熔鹽渣，減少了熔鹽渣的堆積量，具有良好的綠色環(huán)保的意義。

全自動鋁水連續(xù)生產(chǎn)及輸送線 878     

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本發(fā)明涉及冶金設備技術領域，公開了一種全自動鋁水連續(xù)生產(chǎn)及輸送線，它包括熔煉爐、第一軌道、成型機以及第二軌道，熔煉爐與第二軌道分別位于第一軌道的兩側，第一軌道與第二軌道相互垂直，成型機設置在第二軌道的一側，第一軌道上固定設置有烤包器和除氣機，熔煉爐的進料端設置有加料車，第一軌道由固定段、升降段以及旋轉段組成，升降段設置在升降平臺上，旋轉段設置在旋轉平臺上，熔煉爐的出料端位于升降段上方，第二軌道的輸入端與旋轉段對接，第一軌道上還設置有轉運車。本發(fā)明的有益效果是：通過將鋁水包設置在轉運車上，并通過第一液壓缸實現(xiàn)鋁水包的翻轉，提高了勞動效率，降低了工人被鋁水燙傷的風險。

金剛石磨具用釬焊活性釬料 1131     

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本發(fā)明提供了一種金剛石磨具用釬焊活性釬料，該活性釬料合金含有以下質(zhì)量百分比的組分：銅60%~72%、鋅15%~21%、鈦6%~9%、錳2%~6%、硅2%~3%、鉻1%~2%、鋯0.3%~0.7%；具體工藝包括：將原料加入真空電弧熔煉爐水冷坩堝底部，脈沖電弧熔煉，電極電流為190~220A，冷卻至室溫后進行下一次熔煉，反復熔煉4~7次直至鑄錠成分均勻；本發(fā)明的活性釬料合金，在銅鋅鈦活性釬料基礎上復合添加錳、硅、鉻、鋯，所得釬料合金強度高且熔點低，在800℃即可獲得完全液相，釬焊時使金剛石與基體形成牢固冶金結合，結合強度高，活性釬料釬焊石墨/45號鋼的接頭抗剪強度能夠達到360MPa。

超低鈉氧化鋁的制備工藝及超低鈉氧化鋁 1022     

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本發(fā)明實施例涉及氧化鋁生產(chǎn)技術領域，具體涉及一種超低鈉氧化鋁的制備工藝，對工業(yè)氧化鋁進行水熱處理，制得非冶金級超低鈉氧化鋁，包括如下步驟，(1)通過焙燒制得的工業(yè)氧化鋁經(jīng)風動溜槽通入到帶有攪拌結構的料漿槽內(nèi)，通水并通酸，攪拌均勻；(2)將步驟(1)中攪拌均勻的料漿通過料漿泵輸送至過濾平盤進行抽濾，并通過弱濾液、熱水進行沖洗；(3)物料輸入到滾筒烘干機內(nèi)烘干即可。本發(fā)明實施例的有益效果為：通過對工業(yè)氧化鋁進行水熱處理，得到鈉含量低于0.05％的非冶金級超低鈉氧化鋁產(chǎn)品，具有低鈉、低鐵、高白等優(yōu)點，是生產(chǎn)板狀剛玉、白剛玉、低鈉高溫α氧化鋁等的優(yōu)質(zhì)原料，具有普通冶金級氧化鋁無法比擬的優(yōu)勢。

復合齒板及其鑄造方法 914     

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本發(fā)明公開了一種復合齒板及其鑄造方法,所述齒板通過在其易磨損部位鑲鑄了耐磨合金塊,在齒板鑄造時,對基體部分的化學成分組成、熔煉工藝、造型工藝及熱處理工藝進行優(yōu)化。由此方法鑄造的齒板,其耐磨合金塊與基體部分擴散冶金結合、結合強度高,提高了齒板基體的強韌性和局部區(qū)域的耐磨性,因此齒板的使用壽命得到很大提高。

汽車制動部件專用材料的生產(chǎn)工藝 910     

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一種汽車制動部件專用材料的生產(chǎn)工藝，包括以下技術要點：它包括以下步驟：（1）90#冶金碳化硅按3-4kg/T鐵水的比例與生鐵、廢鋼、回爐料一起加入到熔煉爐中進行熔煉；（2）在1580℃保溫過熱5-10分鐘；（3）用硅鋇孕育劑（粒度3-8mm）進行爐前孕育和澆注時隨流孕育（粒度0.3-1mm）處理；（4）出爐溫度為：1510℃-1550℃，澆注溫度為1380℃-1420℃。本發(fā)明所制成的材料用于汽車制動盤、轉向節(jié)及鉗體支架可以使鐵液冶金效果大幅改善，流渣造成的缺陷顯著降低，制動盤上下制動面硬度差被控制到10度以內(nèi)，生產(chǎn)成本大幅降低。

低稀土氧化鈧及其提純方法 827     

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本發(fā)明提供一種低稀土氧化鈧及其提純方法，具體涉及濕法冶金技術領域。本發(fā)明提供的低稀土氧化鈧提純方法，包括以下步驟：步驟A：含鈧溶液通過兩級萃取得到萃余液；步驟B：所述萃余液經(jīng)第三級萃取后洗滌、反萃和草沉焙燒得到所述低稀土氧化鈧。該提純方法先經(jīng)過兩級萃取除釷，再將萃余液進行第三級萃取除稀土，且對鈧選擇性好。兩級萃取和第三級萃取可將粗鈧中的鈾、釷、硅和稀土除至低稀土氧化鈧的標準，極大的減少了萃取步驟。經(jīng)洗滌、反萃和草沉焙燒即可得到釷、硅、稀土合格的低稀土氧化鈧。該提純方法，簡化了工序，提高了稀土氧化鈧一次焙燒的合格率。

集約化五氧化二釩生產(chǎn)工藝 1102     

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本發(fā)明專利涉及冶金技術領域，公開了一種集約化五氧化二釩生產(chǎn)工藝。所述生產(chǎn)工藝包括以下步驟：(1)原料預處理；(2)立窯焙燒；(3)稀酸浸出；(4)離子交換；(5)解吸轉型；(6)沉釩；(7)煅燒脫氨制片。本發(fā)明的優(yōu)點在于生產(chǎn)效率高、能耗低、安全穩(wěn)定、綠色環(huán)保、適用范圍廣，制釩過程中不產(chǎn)生氯氣、氯化氫、氧化硫等有害氣體，焙燒浸出后的廢渣不含鈉鹽，富含鈣可作為建筑材料使用，同時本發(fā)明所產(chǎn)生的廢水全部可以循環(huán)利用，大大降低了工業(yè)三廢的排放，減少了后處理的成本，更加節(jié)能環(huán)保；此外，本發(fā)明生產(chǎn)工藝釩的焙燒轉化率高達89％以上，浸出收率高達95％以上，總回收率高達80％以上，五氧化二釩的純度高達99％以上。

新型風帽 736     

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用于有色冶金行業(yè)沸騰焙燒爐的一種新型風帽。由風帽頭部、風帽套管和阻尼嘴組成。其特征:上部帶有主要由風帽套管內(nèi)腔形成的均壓室,下部帶有可更換的阻尼嘴;風帽頭部為一整體并插在風帽套管上。該風帽結構合理,構造簡單,制造、安裝、調(diào)整簡便。開爐前進行冷試時,不需要清運爐料和拆裝風帽,只要進入位于沸騰焙燒爐底板下部的風室,對阻尼嘴進行恰當?shù)母鼡Q,即可迅速、省力地完成旨在對進入沸騰焙燒爐的氣流進行控制的目的。

鈦精礦制備氯化鈦渣的方法 1011     

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本發(fā)明提供了一種鈦精礦制備氯化鈦渣的方法，涉及化工冶金技術領域。該方法主要包括通過磁化焙燒、球磨、濕法磁選、造粒、冶煉得到爐渣，將所述爐渣依次進行氧化焙燒和還原焙燒、加壓酸浸以及煅燒得到氯化鈦渣。本發(fā)明方法結合磁化焙燒、脫硅脫鈣、氯化鈦渣升級技術，制備出適宜大型沸騰氯化的低鈣鎂、高品位的氯化鈦渣產(chǎn)品。本發(fā)明方法可以有效降低鈦鐵礦制備的氯化鈦渣中的雜質(zhì)(尤其是鈣鎂)含量，制備出純度為90％以上的氯化鈦渣，雜質(zhì)去除效果較好。

分段式回轉窯 1096     

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本實用新型涉及一種冶金行業(yè)中使用的分段式回轉窯，其所述的回轉窯輔窯根據(jù)需要設置為一段或多段，設置多段回轉窯輔窯時，前后相鄰的兩個回轉窯輔窯之間均設置有固定窯節(jié)，所述的相鄰兩段回轉窯輔窯之間，以及回轉窯輔窯和回轉窯主窯之間均設置存在一定落差，并且多節(jié)回轉窯輔窯和回轉窯主窯依次呈階梯狀。本實用新型不但有效解決了冶金行業(yè)中煤矸石脫碳或石煤釩礦的氧化鈉法焙燒或鈣法焙燒的溫度控制氧化氣氛的問題，而且結構合理簡單，操作使用方便。

礬土基莫來石納米粉體的制備方法 765     

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本發(fā)明提供了一種合成莫來石納米粉體的方法,該方法是以我國儲量豐富的天然礬土為原料,經(jīng)800～1200℃焙燒,用水熱法制備莫來石納米粉體。本發(fā)明具有原料便宜,反應溫度低,方法簡單,生產(chǎn)成本低的特點。得到的莫來石純度較高,其含量在80%以上;粉體團聚小,其粉體晶粒<40nm,二次粒徑<200nm。用本發(fā)明制備的莫來石納米粉性能優(yōu)良,可在冶金、陶瓷、電子等眾多領域中廣泛應用。本發(fā)明可以大幅度提高鋁礬土的產(chǎn)品附加值,降低莫來石納米粉體的制備成本。

從廢棄渣中回收金、銀、硫的工藝 751     

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一種從廢棄渣中回收金、銀、硫的工藝，包括如下步驟：（1）首先將廢棄渣加水成為濃度為70-80wt%的礦漿并磨細-300目達到65%以上后送至打漿槽通過打漿泵泵入組式旋流器進行分離，-300目占60%以上的礦漿從頂部流入深錐濃密機，剩余礦漿從底部流出并返回球磨機繼續(xù)再磨；（2）進入深錐濃密機的礦漿固液分離，溢流出的液體返回球磨機，底流出的濃漿到浮選機，同時加入浮選藥劑經(jīng)一粗二掃一精得到精粉溶液，精粉溶液再通過打漿泵泵入隔膜壓濾機過濾出精粉，濾液返回深錐濃密機。本工藝將大量含金廢棄渣進行浮選富集后，通過酸化焙燒冶金系統(tǒng)回收金、銀、硫等金屬，實現(xiàn)了資源再利用，提高了企業(yè)經(jīng)濟效益，減少了環(huán)境污染。