新型變速齒圈 828     

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本實用新型涉及到粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種新型變速齒圈。該新型變速齒圈，包括底環(huán)、連接環(huán)、頂環(huán)和外齒固定環(huán)。本實用新型所涉及的一種新型變速齒圈，該新型變速齒圈的底環(huán)、連接環(huán)、頂環(huán)和外齒固定環(huán)，所述底環(huán)和頂環(huán)通過連接環(huán)固定在一起，所述外齒固定環(huán)固定在頂環(huán)上，所述底環(huán)、連接環(huán)、頂環(huán)和外齒固定環(huán)的內(nèi)直徑相等，所述底環(huán)和頂環(huán)的外直徑相等，這樣就可以使用粉末冶金工藝一次完成，這樣就大大減少了變速齒圈的復(fù)雜程度，節(jié)省了加工成本，提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率。

汽車座椅前后驅(qū)動器的傳動結(jié)構(gòu) 981     

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本實用新型公開了一種汽車座椅前后驅(qū)動器的傳動結(jié)構(gòu)，該傳動結(jié)構(gòu)包括水平的絲桿和絲桿中部圓周上套接的漸開線斜齒輪，上殼體和下殼體內(nèi)設(shè)有一個豎向設(shè)置的塑料蝸桿，塑料蝸桿與漸開線斜齒輪嚙合；漸開線斜齒輪的左側(cè)和右側(cè)的絲桿上分別套接有一個粉末冶金襯套；漸開線斜齒輪與兩個粉末冶金襯套之間的絲桿上還套接有一個用于減少摩擦阻力的復(fù)合材料自潤滑墊片。本實用新型采用塑料蝸桿和漸開線斜齒輪作為傳動連接部件，傳動時的間隙和精度較高，運轉(zhuǎn)時的摩擦和噪聲極小，連續(xù)運轉(zhuǎn)磨損小并且效率高，延長總成使用壽命；采用自潤滑的墊片，確保了傳動結(jié)構(gòu)運行的穩(wěn)定性和潤滑效果。

小型升降式支撐吊具 760     

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本實用新型涉及冶金吊裝用具技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種小型升降式支撐吊具，包括左置底部配重平臺、右置底部配重平臺、底置式升降電機和頂置式旋轉(zhuǎn)電機，左置、右置底部配重平臺上表面外側(cè)均焊接固定有向上凸起的連接固定座。本實用新型的一種小型升降式支撐吊具通過將傳統(tǒng)的頂置式吊具改成底置式，通過固定在底部配重平臺上的底置式升降電機和固定在頂置橫梁內(nèi)部的頂置式旋轉(zhuǎn)電機相配合，對冶金工件進行吊裝和移動工作，并且通過電子水平儀可以在一側(cè)實時觀測兩端水平變化，方便對工件兩端的水平高度進行調(diào)節(jié)，整個吊具移動范圍大，使用方便，使用和安裝成本很低。

螺紋鋼的熱軋工藝 849     

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本發(fā)明提供了一種螺紋鋼的熱軋工藝，涉及冶金領(lǐng)域，一種螺紋鋼的熱軋工藝，將鋼水鑄成鋼坯，將所述鑄坯熱軋制成螺紋鋼，熱軋分為預(yù)熱段、加熱段和均熱段，其中，預(yù)熱段溫度<800℃，加熱段溫度為1080?1180℃，均熱段溫度為1100～1220℃；最后，對熱軋后的螺紋鋼進行熱處理。所述熱軋帶肋鋼筋的顯微組織為鐵素體組織和珠光體組織。本發(fā)明生產(chǎn)方法制備的熱軋帶肋鋼筋，屈服強度、抗拉強度和延伸率優(yōu)良，廣泛用于橋梁和汽車箱體。

復(fù)合金屬線材的制造方法 879     

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一種復(fù)合金屬線材的制造方法，其包括如下步驟：(a)利用大功率超聲清洗法對鋼絲和不銹鋼帶兩種原材料進行清洗；(b)不銹鋼帶通過成型模卷成管狀包裹芯絲；(c)焊接不銹鋼帶的縱向接縫；(d)雙金屬結(jié)合工藝及熱處理：低碳鋼采用擴散工藝，形成冶金結(jié)合面；中、高碳鋼采用物理的方法形成分子間相互吸附的結(jié)合面，具體采用快速加熱和快速冷卻，高溫形變熱處理工藝，其中加熱溫度為850-1200℃，加熱時間在60秒之內(nèi)，冷卻速度為60-100℃/秒，使結(jié)合面形成良好的物理結(jié)合或冶金結(jié)合，同時，使高碳鋼索氏體化，中碳鋼具有正火或淬火的效果，表面的不銹鋼包層具有固熔的效果。(e)拉伸；采用人造鉆石模、天然鉆石模、壓力模、滾拉模專用模具和技術(shù)，多道次拉伸，拉伸道次變形量在10％-28％，總變形量在50％-95％，(f)退火：采用低溫?zé)崽幚砉に囘M行熱處理。

生產(chǎn)6N級太陽能級多晶硅的熔融真空處理爐及生產(chǎn)工藝 1106     

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本發(fā)明是生產(chǎn)6N級太陽能級多晶硅的熔融真空處理爐及生產(chǎn)工藝，其結(jié)構(gòu)包括液壓缸、變頻爐、電源進線系統(tǒng)、進出水系統(tǒng)、真空罩和移動小車。優(yōu)點：直接使用4～5N級金屬硅（工業(yè)硅）為原料精煉生產(chǎn)出6N級太陽能級硅；工藝流程短，大大節(jié)約了設(shè)備投資，簡化了工藝操作程序，使電耗、材料消耗大大減少，大幅度降低了生產(chǎn)成本，使產(chǎn)品更具有市場競爭力；對環(huán)境的污染極小，符合國家及地方部門所提出的低能耗，低消耗，低成本環(huán)境無污染的產(chǎn)業(yè)政策要求；這種工藝是一種獨特的新型冶金法制備太陽能級硅的新型技術(shù)，為國內(nèi)外首創(chuàng)，將為推廣冶金法生產(chǎn)多晶硅提供可靠保證。

含V、Nd和Ge的Sn-Cu-Ni無鉛釬料 721     

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一種含V、Nd和Ge的Sn-Cu-Ni無鉛釬料,屬于金屬材料類及冶金領(lǐng)域的釬焊材料。其化學(xué)成分按質(zhì)量百分數(shù)配比為:0.07～1.8%的Cu,0.01～2.0%的Ni,0.001～0.1%的V,0.001～0.4%的Nd,0.001～0.1%的Ge,余量為Sn。優(yōu)點:提高Sn-Cu-Ni系無鉛釬料潤濕性能、服役過程中內(nèi)部組織的熱穩(wěn)定性、焊點力學(xué)性能以及抗疲勞性;保證微量元素Nd在釬料中成分的準確性;具有優(yōu)越的加工性能、抗氧化的能力較強、釬縫微觀組織均勻、潤濕性能良好、釬縫力學(xué)性能優(yōu)良和接頭抗疲勞性能大幅提高;能滿足RoHS指令對無鉛化的要求和綠色制造的需要;能適應(yīng)不同生產(chǎn)條件的需要。

頂置式單缸獨立點火線圈 901     

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一種頂置式單缸獨立點火線圈，包括高壓桿，高壓桿內(nèi)部具有通道，通道內(nèi)設(shè)置有高壓彈簧，高壓桿的底部具有高壓連接端，高壓桿的頂部具有互連端；安裝殼連接在互連端，安裝殼具有朝向側(cè)方的開口，開口內(nèi)安裝有一抽屜結(jié)構(gòu)，抽屜機構(gòu)包括框架本體、線圈組件、低壓頭，線圈組件包括粉末冶金壓制成型的T型鐵芯、覆蓋在T型鐵芯的芯柱上的PI絕緣層、繞制在PI絕緣層上的初級繞線、套設(shè)在初級繞線外部的次級骨架、繞制在次級骨架上的次級繞線、以及設(shè)置在T型鐵芯外部的粉末冶金壓制成型的口型鐵芯，T型鐵芯的底面與口形鐵芯的內(nèi)壁之間通過一稀土質(zhì)磁鐵吸附在一起，低壓頭具有一基板，基板上設(shè)置有點火模塊、通過電阻焊連接的低壓插片。

KR脫硫渣高效資源化利用的方法 873     

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本發(fā)明公開了一種KR脫硫渣高效資源化利用的方法，屬于冶金固廢資源綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。首先將脫硫渣破碎至指定粒級，再通過磁選得到渣鐵和尾渣，渣鐵返回?zé)掍撨^程替代廢鋼回用；尾渣進一步磨細，替代生石灰用于燒結(jié)干法或半干法脫硫工藝；燒結(jié)干法或半干法脫硫的產(chǎn)物為脫硫灰，參與燒結(jié)配礦，按一定的配比替代燒結(jié)含鐵原料和熔劑使用，利于燒結(jié)生產(chǎn)。在燒結(jié)的高溫過程作用，脫硫灰中硫元素以SO₂的形式進入燒結(jié)煙氣，采用活性焦將燒結(jié)煙氣中的SO₂吸附，吸附SO₂的活性焦再通過高溫解析釋放SO₂，得到富SO₂煙氣，富SO₂煙氣經(jīng)過凈化、催化氧化等工序制備成不同濃度的硫酸。

液壓馬達中連桿底弧面耐磨層的加工方法 826     

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本發(fā)明涉及液壓馬達中連桿底弧面耐磨層的加工方法。其步驟如下:1)配制粉末冶金材料;2)壓制耐磨層;3)連桿去除氧化表層;4)連桿底弧面形成鍍銅層;5)耐磨層壓結(jié)至連桿底弧面對應(yīng)位置;6)將耐磨層燒結(jié)在連桿底弧面上。本發(fā)明優(yōu)點在于所形成的耐磨層具有良好的耐磨、耐熱、減摩抗磨性能,使液壓馬達在高速運轉(zhuǎn)的同時能保持長期良好的潤滑性能和耐磨性能,具有較高的工作可靠性和壽命;同時使工作阻力減小,機械傳動效率高,馬達的承載能力大;還減少了耐磨層的材料消耗,節(jié)省生產(chǎn)成本;此外還避免了采用的巴氏合金所引起的對環(huán)境的污染。

成功軋制極限尺寸管線鋼的生產(chǎn)方法 937     

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本發(fā)明公開了一種成功軋制極限尺寸管線鋼的生產(chǎn)方法，涉及冶金工業(yè)領(lǐng)域，本發(fā)明具體步驟如下：步驟(1)：先用220㎜斷面的坯料進行開坯，按照尺寸要求精整好后拉回板坯庫待軋，開坯尺寸為120*1665*3000(㎜)，三倍尺組板；步驟(2)：采用小輥徑負凸度軋制，粗軋工作輥輥型由平輥調(diào)整為?0.05㎜，精軋工作輥輥型由平輥調(diào)整為?0.1㎜，并要求輥徑在980?1000mm，工作輥輥徑要求為980?1000mm。生產(chǎn)前軋輥過鋼量在500塊大板以上尺寸控制方面，按照公差上限進行參數(shù)補償，平均厚度控制在8.8㎜左右，軋制過程中動態(tài)調(diào)整好兩側(cè)輥縫差，使軋出板型平直，確保精整能正常剪切，通過針對不同級別與寬度的鋼板，設(shè)定相應(yīng)精軋階段扭矩來實現(xiàn)對末道次軋制力的控制，有效的控制軋制鐮刀彎的產(chǎn)生。

高純鉭靶材的生產(chǎn)方法 1008     

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本發(fā)明涉及一種高純鉭靶材的生產(chǎn)方法，其包括（1）將大小為5~10mm*5~10mm的鉭塊置于氫化爐中進行吸氫；（2）將吸氫完畢的鉭破碎成-200目的粉末，置于鋼包套中，按一定速率和階段進行升溫和抽氣，之后將鋼包套置于熱等靜壓機中進行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1100~1500℃，氣氛壓力為50~200MPa，最后機加工，切割成規(guī)定形狀，即得。本發(fā)明采取粉末冶金的方法并結(jié)合特定的工藝條件，可以獲得織構(gòu)分布均勻、晶粒大小分布均勻且晶粒尺寸小的鉭靶材，該靶材具有高沉積速度和較好的膜均一性，產(chǎn)生出較少的電弧和粒子并具有較好的成膜性能。特別是，本發(fā)明的方法的工藝過程簡單，成本較低。

傳動裝置 1051     

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一種傳動裝置,包括蝸輪和蝸桿,其特征在于,所述的蝸輪為斜齒蝸輪,所述的蝸桿上設(shè)置有與斜齒蝸輪相嚙合的齒,所述的蝸桿上設(shè)有至少兩條齒槽,并且所述的蝸輪與蝸桿為粉末冶金制成的蝸輪與蝸桿;本發(fā)明揭示的傳動裝置,具備結(jié)構(gòu)緊湊、傳動比大的特點,在一定條件下具有自鎖功能;并且采用粉末冶金技術(shù)進行加工制造,使得本發(fā)明揭示的傳動裝置制造簡單,材料成本低。

鐵粉纖維素醚鐵礦球團添加劑及其制備方法和應(yīng)用 787     

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本發(fā)明公開了鐵粉纖維素醚鐵礦球團添加劑及其制備方法和應(yīng)用,屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明球團添加劑由以下原料制成:纖維素醚和鐵粉;其制備方法包括:將鐵粉和纖維素醚混合后加入到超微粉碎機中粉碎30-60分鐘,即得。本發(fā)明鐵粉纖維素醚鐵礦球團添加劑具有優(yōu)異的粘結(jié)性能和包裹性能且不含有任何雜質(zhì)或有害物質(zhì),可有效提高球團礦成品球的物理性能及冶金性能,在全面提升成品球全鐵品位、質(zhì)量和產(chǎn)率的同時還能有效降低生產(chǎn)成本和能源消耗,適于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

汽車座椅前后驅(qū)動器的調(diào)節(jié)裝置 1087     

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本實用新型公開了一種汽車座椅前后驅(qū)動器的調(diào)節(jié)裝置，該調(diào)節(jié)裝置由絲桿、殼體、減速機構(gòu)和齒輪固定機構(gòu)組成；殼體由卡合為一體的上殼體和下殼體組成，絲桿橫向水平穿過上殼體和下殼體的中部；上殼體的下側(cè)面設(shè)有兩個凸臺，下殼體的上側(cè)面設(shè)有兩個分別與兩個凸臺卡合的螺紋沉孔；減速機構(gòu)包括絲桿上的漸開線斜齒輪和與漸開線斜齒輪配合的塑料蝸桿，塑料蝸桿豎向固定在殼體內(nèi)；齒輪固定機構(gòu)包括套接于絲桿上的右粉末冶金襯套和左粉末冶金襯套。本實用新型采用絲桿和蝸桿的調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)簡單、工作穩(wěn)定、定位準確、體積重量較小的特點，具有極佳的使用效果。

輕卡共軌用內(nèi)齒圈 859     

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本實用新型公開了一種輕卡共軌用內(nèi)齒圈，包括齒圈本體，所述齒圈本體呈圓柱結(jié)構(gòu)設(shè)置，所述齒圈本體邊沿環(huán)繞凸起設(shè)置有一圈內(nèi)部呈縱向齒面的傳動齒，所述齒圈本體中間貫穿設(shè)置有與傳動齒同心的軸孔，所述齒圈本體在軸孔一側(cè)設(shè)置有一個貫穿的定位孔，所述軸孔內(nèi)側(cè)邊在遠離定位孔一側(cè)內(nèi)凹設(shè)置有一個鍵槽，所述齒圈本體外側(cè)邊在底面一側(cè)還齊平設(shè)置有定位鍵，所述齒圈本體、傳動齒和定位鍵采用粉末冶金一次成型。本實用新型采用粉末冶金一次成型，強度高，使用穩(wěn)定性好，采用半封閉內(nèi)嚙合結(jié)構(gòu)，使用安全性高，且整體結(jié)構(gòu)設(shè)計方便內(nèi)部和外部的卡接定位。

銅基合金口模內(nèi)腔全噴焊方法 784     

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本發(fā)明公開了一種銅基合金口模內(nèi)腔全噴焊方法，該方法包括預(yù)熱、噴焊、退火及加工等步驟，該方法還包括在口模上設(shè)計多個熔池部位，每個熔池部位的直徑大小設(shè)計為2-6mm，其中熔池部位在內(nèi)腔上的面積占待噴焊口模內(nèi)腔表面積的5-10%，形成熔池的深度為1-4mm，這樣在口模的表面形成微型冶金層實現(xiàn)焊粉與工件間強有力的冶金結(jié)合層，這樣口模工作帶區(qū)域噴上強力結(jié)合的焊層，使其不易脫落，延長口模的使用壽命。

多層異種鋁合金同步復(fù)合鑄造方法 1094     

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本發(fā)明提供一種多層異種鋁合金同步復(fù)合鑄造方法,依靠異種鋁合金熔點的差異,首先鑄造熔點高的合金鑄錠,待高熔點的鑄錠凝固至固相線以下一定溫度并具有一定的強度后再鑄造熔點低的合金鑄錠,兩層鑄錠在熱狀態(tài)下實現(xiàn)液固冶金結(jié)合,并共同在結(jié)晶器的冷卻水作用下凝固成復(fù)合鑄錠。異種鋁合金鑄錠間結(jié)合面為鑄造過程中半固態(tài)狀態(tài)下的冶金結(jié)合,界面結(jié)合強度高;適合于雙層復(fù)合鑄錠和三層復(fù)合鑄錠同步鑄造。

用于脫脂燒結(jié)圓柱及類圓柱工件的陶瓷支撐板 982     

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本實用新型公開了一種用于脫脂燒結(jié)圓柱及類圓柱工件的陶瓷支撐板，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括：支撐主體板，具有支撐放置面；限位放置槽，沿直線狀延伸開設(shè)于所述支撐放置面；自適應(yīng)容置槽，開設(shè)于所述限位放置槽的底部。解決了現(xiàn)有技術(shù)中脫脂燒結(jié)圓柱及類圓柱的粉末冶金產(chǎn)品，在平整陶瓷板易受震動或氣流發(fā)生產(chǎn)品移位而導(dǎo)致的產(chǎn)品合格率降低的技術(shù)問題。

高強超輕β單相鎂鋰合金板材及其制備方法 815     

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一種高強超輕β單相鎂鋰合金板材及其制備方法，屬于冶金材料技術(shù)領(lǐng)域，板材的成分按重量百分比為Li 10.5?12.0%，Al 2.5?3.5%，Zn 1.2?2.0%，Y 0.1?0.3%，余量為Mg及雜質(zhì)，密度1.49?1.53g/cm3，抗拉強度≥327MPa；制備方法為：（1）準備原料；（2）干燥處理后將鎂置于坩堝中熔化；（3）加入MgY中間合金、鋁和鋅，噴灑覆蓋劑，控制溫度700?720℃攪拌；（4）降溫后壓入金屬鋰，噴灑覆蓋劑，攪拌加入精煉劑攪拌精煉；（5）靜置后澆鑄；（6）均勻化處理；（7）銑面加工后恒溫往復(fù)溫軋；（8）低溫長時固溶處理，空冷后室溫拉伸矯平處理。本發(fā)明的方法大幅度提高該鎂鋰合金的強度，獲得低密度和良好塑性的鎂鋰合金板材。

電爐煉鋼爐內(nèi)鋼水碳含量的連續(xù)測定方法 837     

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本發(fā)明揭示了一種電爐煉鋼爐內(nèi)鋼水碳含量的連續(xù)測定方法,屬于冶金煉鋼技術(shù)領(lǐng)域,其利用普通氣體流量計、可編程控制器(PLC)及計算機系統(tǒng)測定出計算碳含量的相關(guān)的參數(shù)值,并且通過數(shù)學(xué)模型進行鋼水碳含量的連續(xù)計算,并在用戶界面上連續(xù)顯示當(dāng)前鋼水碳含量及計算所得的熔清樣后其余各樣的碳含量等相關(guān)參數(shù),實現(xiàn)實時在線預(yù)報鋼水碳含量。本發(fā)明方法使用方法簡單,不受爐容、料情、脫碳設(shè)備配置的影響,鋼水碳含量預(yù)報精度高,采用參考該方法進行電爐煉鋼爐內(nèi)鋼水當(dāng)前碳含量的判斷,準確率高,且節(jié)省了煉鋼時間,提高了煉鋼的生產(chǎn)效率。

表面防腐材料及其制備方法 802     

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本發(fā)明公開一種表面防腐材料及其制備方法，適用于金屬材料、合金以及粉末冶金的鈍化防腐蝕處理的金屬，該表面防腐材料為多元酸、石墨氧化物以及金屬離子的混合溶液，其制備方法包括：多元酸和金屬離子的混合溶液合成雜多酸；制備石墨氧化物；將該雜多酸與該石墨氧化物混合，通過超聲分散方法將該石墨氧化物均勻的分散在該雜多酸中；加入多元酸并混合均勻，生成一混合溶液；成化，待該混合溶液為澄清透明液體即為成品。制得的表面防腐材料具有催化鈍化、絡(luò)合金屬表面離子、失水縮合、化學(xué)成膜之功效，形成的保護膜非常致密，適用于多種金屬材料、合金、粉末冶金的鈍化防腐蝕處理。

超細過濾器件的制備方法 777     

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本發(fā)明涉及本發(fā)明涉及金屬材料的成型和表面處理領(lǐng)域。本發(fā)明要求保護一種超細過濾器件的制備方法，采用低熔點、輕質(zhì)金屬粉末為原料，通過粉末冶金技術(shù)制備多孔輕金屬制件；再對其進行浸沒式氧化，將多孔純金屬制件的所有開放孔洞表面(能與液體或氣體接觸的部分)均勻氧化成耐腐蝕的金屬氧化物，實現(xiàn)金屬表面陶瓷化，形成一種高強度、輕質(zhì)、耐腐蝕、無異味、低成本的新型超細過濾器件。

TiAlZr靶材及其制備方法 661     

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本申請涉及粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種TiAlZr靶材及其制備方法。該方法通過選擇一定比例的TiZr合金粉、Al粉或者TiZr合金粉、Ti粉及Al粉作為預(yù)合金粉末，然后將粉末裝入包套中經(jīng)過脫氣、HIP來制備TiAlZr合金靶材。本申請的制備方法可獲得相對密度＞99％，晶粒尺寸均的靶材，且可有效解決含Zr粉末冶金靶材在制備過程中Zr易燃易爆的危險性問題。

高強超輕兩相結(jié)構(gòu)鎂鋰合金板材及其制備方法 648     

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一種高強超輕兩相結(jié)構(gòu)鎂鋰合金板材及其制備方法，屬于材料冶金技術(shù)領(lǐng)域，板材成分按質(zhì)量百分比為Li 5.7?10.0%，Al 2.5?3.5%，Zn 1.2?2.0%，Y 0.1?0.3%，余量為Mg及雜質(zhì)，密度1.50?1.60g/cm3，抗拉強度≥270MPa；制備方法為：（1）準備原料；（2）原料干燥處理，將金屬鎂熔化（3）加入Mg?Y中間合金、鋁和鋅，噴灑覆蓋劑，控溫攪拌；（4）降溫，將金屬鋰壓入，噴灑覆蓋劑并攪拌，加入精煉劑攪拌精煉；（5）靜置后澆鑄；（6）均勻化處理；（7）銑面加工后恒溫往復(fù)溫軋；（8）低溫長時固溶處理，空冷至常溫后拉伸矯平。本發(fā)明的方法大幅度提高該鎂鋰合金的強度，獲得低密度和良好塑性的鎂鋰合金板材。

四沖程發(fā)動機搖臂機構(gòu)及其制備方法 683     

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本發(fā)明揭示了一種四沖程發(fā)動機搖臂機構(gòu)，其通過粉末冶金注射成型工藝制備，并且該搖臂機構(gòu)包括一對搖臂和一根搖臂轉(zhuǎn)軸，各個搖臂單獨一體成型并且可繞著搖臂轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動，運用粉末冶金注射成型工藝制備搖臂，可以使搖臂結(jié)構(gòu)更緊湊，精度更高，滿足小型四沖程發(fā)動機的需求。

碳納米管增強鋁基復(fù)合材料的制備方法 834     

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本發(fā)明公開了一種碳納米管增強鋁基復(fù)合材料的制備方法，其包括：將碳納米管、鋁粉或鋁合金粉以及過程控制劑經(jīng)過球磨制成復(fù)合粉體；將所述復(fù)合粉體封裝于包套材料內(nèi)，加熱升溫至指定溫度燒結(jié)，經(jīng)熱擠壓制成復(fù)合材料坯料；以及，剝離包套材料，獲得目標產(chǎn)物。本發(fā)明采用粉末熱擠壓成型工藝，簡化傳統(tǒng)粉末冶金工藝中坯料壓制、燒結(jié)、熱擠成型的工藝流程、實現(xiàn)一步成型，大大提高了生產(chǎn)效率；同時避免了類似多步驟粉末冶金工藝中碳納米管與鋁基體在高溫區(qū)的保溫時間，避免碳納米管與鋁基體的快速界面反應(yīng)，有效控制了鋁基體和碳納米管之間的有效界面結(jié)合；并且制備工藝簡單，有效降低了成本，具有廣闊的工業(yè)化應(yīng)用前景。

SiC/Mg合金材料的制備方法 709     

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本發(fā)明涉及一種SiC/Mg合金材料的制備方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。包括如下步驟：第1步、按重量份計，取SiC10～20份、碳酸鈉15～30份，混合均勻后，放置于石英舟中，加熱升溫至700～800℃，保溫，放冷后，將固體物用稀鹽酸洗滌至恒重，得到刻蝕SiC；第2步、將刻蝕SiC、鋁粉5～10份、鋅粉5～10份、硬酯酸5～10份混合均勻，球磨后，得到混合物；第3步、將混合物與鎂粉50～80份混合均勻，然后進行燒結(jié)，得到合金材料。本發(fā)明通過對SiC的表面進行刻蝕，形成不平整的形貌，更有利于與鋅粉、鋁粉的搭接，使相互之間形成卡接結(jié)構(gòu)，有利于在燒結(jié)過程中相互整合，提高材料的摩擦性能。

膨潤土纖維素醚鐵礦球團添加劑及其制備方法和應(yīng)用 777     

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本發(fā)明公開了膨潤土纖維素醚鐵礦球團添加劑及其制備方法和應(yīng)用,屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明球團添加劑由以下原料制成:纖維素醚,鐵粉,淀粉醚和鈉基膨潤土;其制備方法包括:首先將纖維素醚和鐵粉粉碎,得組分1;將淀粉醚和鈉基膨潤土粉碎,得到組分2;將組分1和組分2混合,繼續(xù)粉碎,即得。本發(fā)明膨潤土纖維素醚鐵礦球團添加劑具有優(yōu)異的粘結(jié)性能和包裹性能,可有效提高球團礦成品球的物理性能及冶金性能,在全面提升成品球全鐵品位、質(zhì)量和產(chǎn)率的同時還能有效降低生產(chǎn)成本和能源消耗,適于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)。

用于太陽能電池的硅晶片的制備方法 1029     

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本發(fā)明公開了一種用于太陽能電池的硅晶片的制備方法,先對精煉冶金硅進行破碎,除去可見雜質(zhì)、化學(xué)清洗,再投入晶棒(錠)生長爐中,同時摻入鎵或磷化鎵,以鎵的原子濃度計量,添加量在5PPMA至14PPMA之間,在晶棒(錠)生長完成后進行剖錠加工測量,獲得所需的硅晶片。采用本發(fā)明的方法,可以用精煉冶金硅制造太陽能電池,降低了材料成本,有利于硅太陽能電池的普及應(yīng)用。