稀土深加工用的進(jìn)料裝置 1172     

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本發(fā)明涉及一種稀土深加工用的進(jìn)料裝置，包括設(shè)置在罐體頂部蓋板上的進(jìn)料管，所述進(jìn)料管內(nèi)側(cè)壁上設(shè)置有兩組圓環(huán)，其中上下兩組圓環(huán)上對(duì)應(yīng)設(shè)置有通孔，所述進(jìn)料管內(nèi)設(shè)置有穿過(guò)上下對(duì)應(yīng)兩組通孔的螺桿I，其中位于每組圓環(huán)上方的螺桿I上均外套有彈簧，且每組彈簧頂部的螺桿I上均螺接有螺母，所述螺桿I底端延伸至罐體內(nèi)，其中多組螺桿I底端設(shè)置有呈圓錐狀的防護(hù)座，且多組螺桿I之間的防護(hù)座頂部扣有防護(hù)罩，所述進(jìn)料管頂部還設(shè)置有導(dǎo)料管，其中導(dǎo)料管底端穿過(guò)圓環(huán)內(nèi)徑并延伸至防護(hù)罩頂部正上方處，所述導(dǎo)料管頂端還向外翻折有位于進(jìn)料管頂部的折邊，其中折邊底部設(shè)置有與進(jìn)料管外側(cè)壁相貼的磁性連接塊。本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用方便。

稀土生產(chǎn)工藝中的酸溶裝置 1079     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種稀土生產(chǎn)工藝中的酸溶裝置，包括溶解槽、加液管、加料管、氣缸伸縮組件、曝氣管、氣動(dòng)錘、氣泵和壓縮空氣儲(chǔ)氣罐；所述加液管安裝在溶解槽的左上端，加料管安裝在溶解槽的右上端；所述氣動(dòng)錘安裝在溶解槽底部并與壓縮空氣儲(chǔ)氣罐連接；所述曝氣管安裝在溶解槽底部并與一氣泵連接；所述氣缸伸縮組件包括有伸縮桿、氣缸和“X”形伸縮頭，“X”形伸縮頭安裝在伸縮桿的端部并設(shè)置在溶解槽的底端，伸縮桿與固定在溶解槽外壁的氣缸連接；在溶解槽的上端安裝有雙層攪拌器。本實(shí)用新型能夠大幅度提縮短稀土粉料酸溶處理的有效時(shí)間，提高反應(yīng)效率。

新型萃取余液油水分離裝置 938     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種新型萃取余液油水分離裝置，包括曝氣池，所述曝氣池右端依次設(shè)置有曝氣風(fēng)機(jī)，所述曝氣池左側(cè)下端固定連接有排液口，所述曝氣池右側(cè)上端固定連接有進(jìn)液口，所述曝氣池內(nèi)底部上端從左往右依次設(shè)置有下導(dǎo)流板和曝氣管，所述曝氣管右端穿過(guò)曝氣池與曝氣風(fēng)機(jī)相連，所述曝氣管上端固定連接有等距分布的曝氣器。該新型萃取余液油水分離裝置，提高曝氣池的溶氧量，有效去除萃取余液中的大部分油，減少占地面積，將浮起來(lái)的油脂刮入儲(chǔ)油槽內(nèi)，實(shí)現(xiàn)萃取油的回收，提高萃取油的利用率，徹底實(shí)現(xiàn)水油的分離，提高萃取余液的凈化效果和質(zhì)量度。

物料調(diào)漿給料設(shè)備 863     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了物料調(diào)漿給料設(shè)備，包括支架、輸料管和料筒。所述輸料管呈傾斜狀安裝于支架上，所述料筒通過(guò)其設(shè)有的固定環(huán)與輸料管相應(yīng)設(shè)有的固定軸連接固定。該輸料管最低端為出料口，該輸料管最高端設(shè)有推料裝置。所述出料口設(shè)有一號(hào)延伸管、二號(hào)延伸管和三號(hào)延伸管。所述推料裝置由推料塊、伸縮軸和氣缸組成。所述料筒設(shè)有的物料進(jìn)出口呈倒漏斗狀，該物料進(jìn)出口設(shè)有進(jìn)料調(diào)節(jié)塊，所述進(jìn)料調(diào)節(jié)塊通過(guò)鑲嵌于料筒相應(yīng)設(shè)有的半圓卡槽固定。所述料筒設(shè)有的底板通過(guò)其左右兩側(cè)設(shè)有的滑動(dòng)塊鑲嵌于料筒左右兩側(cè)內(nèi)壁相應(yīng)設(shè)有的導(dǎo)軌連接固定。本實(shí)用新型具有實(shí)現(xiàn)設(shè)備自動(dòng)化送料、節(jié)約勞動(dòng)力、提高生產(chǎn)效率、避免物料飄散、充分合理利用物料的優(yōu)點(diǎn)。

全自動(dòng)礦石破碎研磨機(jī) 1456     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種全自動(dòng)礦石破碎研磨機(jī)，包括殼體，通過(guò)在殼體的兩側(cè)設(shè)有除塵箱，除塵箱內(nèi)設(shè)有吸塵泵，吸塵泵的輸出端設(shè)有吸塵管，吸塵管遠(yuǎn)離吸塵泵的一端設(shè)有吸塵口，吸塵口位于殼體內(nèi)，除塵箱上設(shè)有水箱，集水箱與除塵箱連接處設(shè)有開(kāi)口，霧化噴頭遠(yuǎn)離吸塵泵的一側(cè)設(shè)有過(guò)濾網(wǎng)，除塵箱靠近過(guò)濾網(wǎng)的一端設(shè)有出氣口，在機(jī)器工作時(shí)，通過(guò)吸塵泵將灰塵吸入除塵箱，同時(shí)水泵工作，將水箱內(nèi)的水通過(guò)霧化噴頭噴出，凈化除塵箱內(nèi)的灰塵，污水進(jìn)入集水箱內(nèi)，細(xì)小的灰塵再由過(guò)濾網(wǎng)過(guò)濾，在排到外界，有益效果：這樣的裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用方便，可以有效的清除機(jī)器工作時(shí)產(chǎn)生的灰塵，防止灰塵四處飄散，危害工作人員的身體健康。

用于廢礦料回收的節(jié)能式烘干爐 775     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種用于廢礦料回收的節(jié)能式烘干爐，包括爐體，所述爐體的上端固定安裝有固定板，所述固定板的內(nèi)側(cè)固定安裝有支架，所述支架的下端通過(guò)電動(dòng)推桿固定連接有密封板，所述密封板的外側(cè)固定安裝有耐高溫橡膠，所述密封板的上端面固定安裝有進(jìn)料口。該用于廢礦料回收的節(jié)能式烘干爐，能夠根據(jù)廢礦料的總量對(duì)加熱室的空間大小進(jìn)行調(diào)節(jié)，使加熱室正好能夠裝下廢礦料，避免加熱室空間的浪費(fèi)，同時(shí)較小的空間，加熱更加快速，同時(shí)加熱層內(nèi)部的加熱器能都獨(dú)立控制，避免開(kāi)啟不必要的加熱器，節(jié)約資源，通過(guò)設(shè)置的鋸齒狀撥料器，對(duì)廢礦料進(jìn)行撥動(dòng)和疏散，防止廢礦料堆積結(jié)塊，加快廢礦料的受熱速度，且受熱均勻。

稀土生產(chǎn)測(cè)流量裝置 1093     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種稀土生產(chǎn)測(cè)流量裝置，包括缸體，缸體設(shè)有稀土入口、溶劑入口、溶液出口和攪拌槳，攪拌槳連接一電機(jī)。所述缸體下端設(shè)有加熱裝置，所述溶劑入口為凸出圓柱狀，所述溶劑入口與缸體連接處設(shè)有一號(hào)閥門開(kāi)關(guān)，所述溶劑入口還設(shè)有刻度尺標(biāo)示，所述溶液出口與缸體連接處設(shè)有二號(hào)閥門開(kāi)關(guān)，所述溶液出口還設(shè)有計(jì)量泵，所述溶液出口一側(cè)設(shè)有濃度傳感器，所述濃度傳感器的信號(hào)接入DCS控制系統(tǒng)。本實(shí)用新型具有多功能，精確控制所需時(shí)間所需溶劑的量，精確測(cè)量溶液數(shù)值，利于提高生產(chǎn)效率和充分利用資源的優(yōu)點(diǎn)。

用于回收鈧元素的類水滑石吸附劑及其制備方法 1107     

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本發(fā)明提供了一種用于回收鈧元素的類水滑石吸附劑及其制備方法，所述類水滑石吸附劑的表面含有硅氧基和氨基；所述類水滑石吸附劑中硅元素的含量為0.81?1.8wt％；本發(fā)明將硅烷偶聯(lián)劑的氨基修飾到類水滑石吸附劑表面，所得類水滑石吸附劑吸附能力強(qiáng)，且適用范圍廣，可以從多種離子中選擇性吸附鈧離子。

浸出離子吸附型稀土過(guò)程的沉淀工藝 1104     

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本發(fā)明實(shí)施例公開(kāi)了一種浸出離子吸附型稀土過(guò)程的沉淀工藝，包括：采用硫酸鹽浸礦劑對(duì)離子吸附型稀土原礦進(jìn)行浸提，得浸出母液；向所述浸出母液中加入草酸，混合后進(jìn)行充分?jǐn)嚢鑼⑾⊥脸恋?，靜置陳化后經(jīng)固液分離，得稀土草酸沉淀和殘液；向所述殘液中加入含鈣堿性物質(zhì)調(diào)節(jié)體系pH值，使殘液中的草酸形成草酸鈣沉淀，靜置陳化后經(jīng)固液分離，得硫酸鹽富液和草酸鈣沉淀；向所述硫酸鹽富液中加入硫酸鹽，所得溶液返回作為硫酸鹽浸礦劑使用；對(duì)所述草酸鈣沉淀進(jìn)行灼燒處理，所得灼燒后產(chǎn)物返回作為含堿性物質(zhì)使用。以解決現(xiàn)有離子吸附型稀土浸出過(guò)程后端沉淀方法存在工藝復(fù)雜、成本高且難以實(shí)現(xiàn)閉環(huán)循環(huán)而帶來(lái)大量礦山廢水和沉淀廢渣排放的問(wèn)題。

鹽酸高效分解硫酸鈣的方法 1222     

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本發(fā)明提供一種鹽酸高效分解硫酸鈣的方法，將含硫酸鈣的混合料經(jīng)研磨后使用鹽酸溶液浸出，通過(guò)引入助溶劑，并控制鹽酸濃度、反應(yīng)溫度、浸出時(shí)間以及助溶劑的加入量，大幅提高了硫酸鈣在鹽酸中的溶解度，經(jīng)高溫過(guò)濾分離得到含有三氧化鎢的濾餅和含有硫酸鈣的鹽酸溶液，可以分別進(jìn)行后續(xù)回收處理。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了混合料中三氧化鎢的提濃，減少了混合料氨溶過(guò)程中“反鈣”鎢損現(xiàn)象，并且在較低的液固比下實(shí)現(xiàn)了鹽酸高效分解硫酸鈣的效果，減少了鹽酸的消耗，減少了廢水的排放，硫酸鈣浸出率達(dá)到95％以上，對(duì)項(xiàng)目的產(chǎn)業(yè)化實(shí)施有具大促進(jìn)作用。

有機(jī)酸絡(luò)合-固相吸附從稀土料液中除鋁的方法 1324     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種有機(jī)酸絡(luò)合?固相吸附從稀土料液中除鋁的方法，具體為利用檸檬酸根與稀土料液中的鋁離子進(jìn)行螯合反應(yīng)，利用多孔型聚乙烯苯樹(shù)脂和活性炭的多孔特性吸附檸檬酸鋁，將鋁離子固定于吸附劑表面，實(shí)現(xiàn)從稀土料液中除鋁。該方法可以保證鋁離子去除率達(dá)到80%以上，稀土的損失率不超過(guò)5%。與現(xiàn)有其他技術(shù)相比，現(xiàn)有方法對(duì)設(shè)備要求低，易于操作，避免了氫氧化鋁絮狀沉淀難以過(guò)濾的問(wèn)題，并且現(xiàn)有吸附材料可循環(huán)使用，降低了生產(chǎn)成本。本發(fā)明為從稀土料液中除鋁提供了極為有效且經(jīng)濟(jì)實(shí)用的途徑。

從砷堿渣浸出液中深度氧化分離砷銻的方法 910     

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本發(fā)明公開(kāi)一種從砷堿渣浸出液中深度氧化分離砷銻的方法，該方法是將砷堿渣浸出液置于反應(yīng)容器內(nèi)；按一定的As(III)/Mn摩爾比將可溶性錳鹽加入到浸出液中，并向浸出液內(nèi)鼓入含氧氣體攪拌，完成氧化反應(yīng)后過(guò)濾，得到氧化渣和氧化后液；將氧化后液靜置后分離，得到沉銻后液和焦銻酸鈉。本發(fā)明具有操作流程簡(jiǎn)單、氧化效率高、成本低、催化劑可循環(huán)利用等優(yōu)點(diǎn)，解決了當(dāng)下砷堿渣浸出液中As(III)氧化成本高、效率低、砷銻分離困難等問(wèn)題。

風(fēng)化殼淋積型稀土礦原地浸出方法 1027     

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本發(fā)明提供一種風(fēng)化殼淋積型稀土礦原地浸出方法，包括向礦體內(nèi)加注浸礦劑、浸礦完成后加注頂水，所述頂水中含有吸水樹(shù)脂微球。該方法可以有效抑制黏土礦物吸水膨脹，防止山體滑坡的發(fā)生，并且注入的微球還有保水保肥作用，有助于礦山的修復(fù)。

工業(yè)化生產(chǎn)高純氧化釹的方法 989     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種工業(yè)化生產(chǎn)高純氧化釹的方法，包括以下步驟：(1)將含有鑭、鈰、鐠和釹的富集物料液與有機(jī)相混合，通過(guò)鑭鈰鐠/鐠釹模糊萃取模塊進(jìn)行萃取，模糊萃取模塊的出口水相含有鑭、鈰和鐠。經(jīng)過(guò)洗液洗滌的出口有機(jī)相含有鐠和釹。(2)將步驟(1)所得的含有鐠和釹有機(jī)料液通過(guò)鐠/釹分離模塊將鐠和釹分開(kāi)。鐠/釹分離模塊的出口水相為鐠的富集物，作為步驟(1)中鑭鈰鐠/鐠釹模糊萃取模塊中的洗液。鐠/釹分離模塊的出口水相含有高純釹，純度99.99％～99.999％。(3)將步驟(2)所得的含釹料液經(jīng)過(guò)沉淀、灼燒，包裝得到高純度氧化釹產(chǎn)品。本發(fā)明所采用的方法，具有生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品純度高、能規(guī)?；B續(xù)生產(chǎn)的特點(diǎn)。

含砷硫鐵礦的浮選工藝 853     

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本發(fā)明涉及含砷硫鐵礦的浮選方法。該方法先將礦物經(jīng)過(guò)磨礦機(jī)磨至單體解離后進(jìn)入浮選過(guò)程，然后加入煉銅廢酸作為黃鐵礦的活化劑，調(diào)節(jié)pH值至6～7，再加入毒砂抑制劑，捕收劑、松油進(jìn)行黃鐵礦浮選，得到低砷硫精礦。本發(fā)明所采用的煉銅廢酸為銅冶煉廠廢酸原液，用量為3000～5000g/t；煉銅廢酸中含Cu2+為0.1～0.3mg/L。該方法流程簡(jiǎn)單、藥劑成本低、可將銅冶煉廠的煉銅廢酸再利用，該工藝可獲得低砷高硫硫精礦，具有良好的工業(yè)應(yīng)用前景。

濕法煉鋅酸浸礦漿高Zn2+濃度下直接浮選回收金銀工藝 1104     

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本發(fā)明提出的是濕法煉鋅酸浸礦漿高Zn2+濃度下直接浮選回收金銀工藝。以鋅精礦為原料,經(jīng)過(guò)鋅精礦焙燒、焙燒礦中性浸出、中性濃縮礦漿酸性浸出、酸浸礦漿浮選、浮選尾礦過(guò)濾干燥煙化過(guò)程,從濕法煉鋅酸浸礦漿高Zn2+濃度下直接浮選回收金銀。本發(fā)明方法適用于鋅離子濃度120~150g/l酸浸礦漿中的金銀回收,也適于濕法煉銅酸浸高溫礦漿中金銀的回收;以及各種濕法冶煉鋅離子濃度120~150g/l酸浸礦漿中金銀的浮選回收。

磨削料鎢鈷分離的方法 743     

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本發(fā)明涉及一種磨削料鎢鈷分離方法。為了進(jìn)一步改善傳統(tǒng)磷酸浸出工藝存在的鎢鈷分離效率不高、鈷浸出率有待進(jìn)一步提高等問(wèn)題，本發(fā)明通過(guò)對(duì)傳統(tǒng)磷酸浸出工藝中磨削料的處理方式進(jìn)行改進(jìn)，通過(guò)先在磷酸浸出初期對(duì)磨削料進(jìn)行雙氧水活化預(yù)處理，并放入棕色瓶中進(jìn)行反應(yīng)，然后在后續(xù)工藝中通過(guò)增加冷卻步驟，從而達(dá)到高效分離磨削料中的鎢和鈷，并使得鈷的浸出率得到進(jìn)一步提高，達(dá)到更好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。采用本發(fā)明的方法，可以使酸浸渣中鈷含量降低至0.2％以內(nèi)，鈷的回收率提高至98％以上；而且雙氧水的用量可減少50％以上，反應(yīng)時(shí)長(zhǎng)可從24h減少至7h，具有更好的經(jīng)濟(jì)效益，有利于工業(yè)化的大規(guī)模推廣和應(yīng)用。

制備釔中間合金的方法 704     

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本發(fā)明提供了一種制備釔中間合金的方法，屬于合金制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的制備釔中間合金的方法，包括以下步驟：將鈣熱還原釔渣、金屬鈣、造渣助劑和金屬M(fèi)混合，得到混合原料；所述金屬M(fèi)為釔中間合金中除釔以外的其它金屬；將所述混合原料在保護(hù)氣氛中加熱進(jìn)行還原反應(yīng)，得到熔融態(tài)還原產(chǎn)物體系；將所述熔融態(tài)還原產(chǎn)物體系在保護(hù)氣氛中進(jìn)行澆鑄，冷卻之后，經(jīng)脫模和剝離殘?jiān)幚?，得到釔中間合金。采用本發(fā)明提供的方法能夠?qū)⑩}熱還原釔渣中的釔以中間合金的形式回收，工藝簡(jiǎn)單，產(chǎn)品附加值高，不僅具有良好的社會(huì)、環(huán)境效益，還具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益。

從南方離子型稀土礦浸出液中富集提純稀土的方法 901     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從南方離子型稀土礦浸出液中富集提純稀土的方法，先用堿性含鎂漿液對(duì)陽(yáng)離子交換樹(shù)脂進(jìn)行轉(zhuǎn)型，然后用轉(zhuǎn)型后的樹(shù)脂吸附所述南方離子型稀土礦浸出液中的稀土離子，含有MgSO4的吸附流出液在補(bǔ)加固體MgSO4浸礦劑后返回浸礦工序配制浸礦劑，吸附后的負(fù)載樹(shù)脂經(jīng)鹽酸解吸獲得高濃度的解吸液和空白樹(shù)脂；高濃度的解吸液進(jìn)行萃取分離，空白樹(shù)脂經(jīng)過(guò)水洗后再用堿性含鎂漿液進(jìn)行轉(zhuǎn)型重復(fù)吸附所述南方離子型稀土礦浸出液中的稀土離子，所得的微酸性廢水返回配制解吸劑。本發(fā)明工藝操作簡(jiǎn)單、中間過(guò)程無(wú)氨氮、稀土直收率高，所得解吸液稀土濃度高，可直接供萃取分離工序使用。

Pb基/3D?PbO2/MeOx復(fù)合陽(yáng)極及其制備方法 1036     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種Pb基/3D?PbO2/MeOx復(fù)合陽(yáng)極及其制備方法，所述電極由Pb基底、3D?PbO2和金屬氧化物膜層組成。其制備方法是：首先采用電化學(xué)陽(yáng)極氧化方法在Pb基底表面構(gòu)建3D?PbO2結(jié)構(gòu)，然后采用電化學(xué)沉積或化學(xué)沉積方法在3D?PbO2結(jié)構(gòu)內(nèi)部沉積金屬氧化物MeOx。3D?PbO2結(jié)構(gòu)可以增大Pb基底與金屬氧化物膜層的接觸面積，固定氧化物膜層，承受膜層內(nèi)部由于電解液溶脹、物相轉(zhuǎn)化產(chǎn)生的內(nèi)壓，抑制膜層開(kāi)裂剝落等。因此，其與傳統(tǒng)Pb基涂層復(fù)合陽(yáng)極相比，具有更高的膜層穩(wěn)定性和陽(yáng)極服役壽命，且制備工藝簡(jiǎn)單，容易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。

利用液膜從磷礦中提取稀土的方法 894     

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本發(fā)明屬稀土冶金領(lǐng)域,涉及稀土的提取,提供了一種利用液膜從含稀土的磷礦中提取稀土元素的方法。將中性萃取劑與表面活性劑按照5∶1-1∶5的體積比混合,混合液再與煤油按照5∶95-50∶50的體積比混合制得混合有機(jī)相,將混合有機(jī)相與HNO3溶液按5∶1-1∶5的體積比混合,完成制膜過(guò)程;將磷礦分解液與乳狀液膜按照體積比為500∶15-200比例加入提取器中,完成后轉(zhuǎn)入澄清器,進(jìn)行破乳,經(jīng)草酸或草酸鹽沉淀、煅燒后,制得稀土氧化物。稀土氧化物純度大于95%,稀土總回收率在98%以上。

從電解錳陽(yáng)極泥脫除鉛的方法 833     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從電解錳陽(yáng)極泥脫除鉛的方法，該方法通過(guò)熱球磨過(guò)程的機(jī)械活化和動(dòng)力學(xué)強(qiáng)化作用，使包裹在陽(yáng)極泥中的硫酸鉛充分暴露并與碳酸鈉溶液發(fā)生反應(yīng)轉(zhuǎn)化為碳酸鉛，顯著提升脫硫效率。在此基礎(chǔ)上，采用硝酸將碳酸鉛分解浸出，實(shí)現(xiàn)電解錳陽(yáng)極泥的深度除鉛。該方法在不改變錳離子價(jià)態(tài)的情況下，電解錳陽(yáng)極泥脫鉛率可達(dá)99％以上。此外，為從源頭上減少三廢排放，脫硫后產(chǎn)生的含有硫酸鈉和碳酸鈉的母液與硝酸浸出后產(chǎn)生的含鉛酸液混合，經(jīng)中和沉淀后，得到硫酸鉛和硝酸鈉溶液。硝酸鈉溶液再經(jīng)蒸發(fā)結(jié)晶得到硝酸鈉晶體，冷凝水返回工藝流程循環(huán)利用。

草酸加壓分解白鎢精礦直接制備氧化鎢的方法 980     

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一種草酸加壓分解白鎢精礦直接制備氧化鎢的方法，該方法是指先在加壓條件下，用草酸將白鎢精礦進(jìn)行分解，得到以絡(luò)合物(H₂[WO₃(C₂O₄)H₂O])為主的液相和以草酸鈣(CaC₂O₄H₂O)為主的固相，再利用絡(luò)合物(H₂[WO₃(C₂O₄)H₂O])受熱易分解成草酸(H₂C₂O₄)和鎢酸(H₂WO₄)的性質(zhì)，對(duì)上一步驟得到的液相進(jìn)行常壓加熱，得到以草酸為主的分解液和以鎢酸為主的分解渣；最后，將含鎢酸的分解渣送入煅燒，可直接制得氧化鎢。經(jīng)試驗(yàn)得出，該方法鎢的浸出率可達(dá)99.0％以上；本發(fā)明選用草酸作為浸出劑，有效地避免了非揮發(fā)性磷等元素雜質(zhì)的引入，并且，本發(fā)明利用絡(luò)合物(H₂[WO₃(C₂O₄)H₂O])受熱可分解的特性，設(shè)計(jì)了一種工藝流程更短，經(jīng)濟(jì)成本更低，效率更高且綠色環(huán)保的制備氧化鎢新工藝。

廢舊鋰電池濕法回收生產(chǎn)線浸出過(guò)濾系統(tǒng) 1001     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種廢舊鋰電池濕法回收生產(chǎn)線浸出過(guò)濾系統(tǒng)，包括機(jī)架，所述機(jī)架上設(shè)有壓濾組、濾餅切割器和粉碎器；本發(fā)明設(shè)計(jì)濾餅切割器和粉碎器對(duì)壓濾形成的濾餅進(jìn)行處理，避免污染，以及便于后續(xù)的處理；通過(guò)在壓濾組下方設(shè)置粉碎器，將壓榨后形成的濾餅直接破碎后再進(jìn)行后段加工，縮短加工時(shí)間，節(jié)省人工操作，提高了作業(yè)效率；本發(fā)明設(shè)計(jì)濾液收集裝置，能夠高效的對(duì)于濾液進(jìn)行回收；濾液在輸送過(guò)程中，根據(jù)生產(chǎn)需要調(diào)整球閥對(duì)流量進(jìn)行控制；整個(gè)收集過(guò)程都是自動(dòng)化進(jìn)行的，無(wú)需人工干預(yù)，不會(huì)造成濾液蒸發(fā)的問(wèn)題，既消除了安全隱患，又提高了工人的工作環(huán)境質(zhì)量，且結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，安裝方便。

圓周陣列微流體萃取裝置 947     

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本發(fā)明涉及一種萃取裝置，尤其涉及一種圓周陣列微流體萃取裝置。本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種過(guò)程時(shí)間短、溶劑用量小、效率高的圓周陣列微流體萃取裝置。該裝置包括有出口、入口、微通道、微混合通道和集液腔等，兩個(gè)入口分別通過(guò)微通道連接微混合通道，并通過(guò)微混合通道接入集液腔，在集液腔內(nèi)設(shè)有兩個(gè)出口。本發(fā)明巧妙地將微流體混合萃取反應(yīng)單元以圓周陣列的形式集成放大，實(shí)現(xiàn)兩相流體在微小尺度下的混合，通過(guò)增大兩相界面面積和縮短物質(zhì)傳輸路徑，大大強(qiáng)化了萃取分離過(guò)程的物質(zhì)傳輸，在提高萃取分離效率的同時(shí)減少了溶劑用量，并通過(guò)微混合強(qiáng)化物質(zhì)傳輸和萃取過(guò)程，縮短萃取過(guò)程時(shí)間，同時(shí)降低萃取分離過(guò)程運(yùn)行成本。

離子型稀土礦的浸礦方法與系統(tǒng) 1014     

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一種離子型稀土礦的浸礦方法，其特征在于，以無(wú)氨電解質(zhì)作為浸礦劑，對(duì)礦物進(jìn)行滲濾浸出，使浸礦劑中的陽(yáng)離子與被吸附在載體礦物表面上的“離子相”稀土發(fā)生交換，形成可溶性的稀土化合物而進(jìn)入到溶液中。將離子型稀土礦裝入浸礦交換柱中，按浸礦劑(升)/礦石(公斤)=0.6～0.8的比例加入濃度為2～5%的無(wú)氨浸礦劑;待礦面露出后，再按頂水(升)/礦石(公斤)=0.2左右的比例加入頂水；浸礦交換柱中殘留的溶液基本流盡，即終止浸礦作業(yè)。本發(fā)明浸礦效率高、可避免氨氮對(duì)環(huán)境的污染。

從電解錳陽(yáng)極泥強(qiáng)化除鉛的方法 835     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從電解錳陽(yáng)極泥強(qiáng)化除鉛的方法，該方法包括步驟：(1)將電解錳陽(yáng)極泥與乙酸鈉溶液混合，通過(guò)熱球磨進(jìn)行浸鉛操作得到熱球磨濃漿；(2)用水沖洗并稀釋熱球磨濃漿，熱球磨稀漿經(jīng)固液分離后，得到脫鉛陽(yáng)極泥和鉛浸出液；(3)將鉛浸出液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，使鉛濃度升高到30g/L以上，得到濃縮液；(4)將氫氧化鈉加入至濃縮液，在不高于15℃的溫度下結(jié)晶并分離出硫酸鈉晶體，得到結(jié)晶母液；(5)將乙醇加入至結(jié)晶母液，采用不溶陽(yáng)極通入直流電進(jìn)行電解脫鉛操作，使金屬鉛在陰極沉積，當(dāng)溶液鉛含量低至3g/L，停止電解，得到脫鉛乙酸鈉溶液。本發(fā)明可顯著提高除鉛效果，浸出過(guò)程不改變錳離子價(jià)態(tài)，而且可減少三廢排放。

從高堿性溶液回收鎢鉬釩并再生氫氧化鈉的方法 919     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從高堿性溶液回收鎢鉬釩并再生氫氧化鈉的方法，包括：將氧化鍶加入至含有鎢、鉬、釩一種或幾種元素的高堿性溶液，在60～80℃下進(jìn)行一次苛化沉淀反應(yīng)，得到一次鍶鹽沉淀和一次苛化后液；將一次鍶鹽沉淀干燥脫水后，配入碳粉，進(jìn)行煅燒得到一次煅燒渣；將一次煅燒渣加入至一次苛化后液，在80～100℃下進(jìn)行二次苛化沉淀反應(yīng)，得到二次鍶鹽沉淀和二次苛化后液；將二次鍶鹽沉淀與碳酸鈉溶液混合反應(yīng)，得到稀有金屬富集液和碳酸鍶渣；將碳酸鍶渣干燥脫水，配入碳粉進(jìn)行煅燒，得到氧化鍶。本發(fā)明利用無(wú)毒性的鍶元素在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)，實(shí)現(xiàn)了高堿性溶液的碳酸根脫除和稀有金屬的提取，并使氫氧化鈉再生。

從稀土料液中絡(luò)合-濁點(diǎn)萃取除鋁的方法 961     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從稀土料液中絡(luò)合?濁點(diǎn)萃取除鋁的方法，通過(guò)采用谷氨酸和組氨酸對(duì)含鋁的稀土料液進(jìn)行絡(luò)合前處理，利用濁點(diǎn)萃取法對(duì)稀土料液中的鋁離子進(jìn)行萃取分離，實(shí)現(xiàn)了從稀土料液中去除鋁離子。選擇性絡(luò)合?濁點(diǎn)萃取除鋁的方法可以保證鋁離子的一次萃取率達(dá)到70％以上，稀土萃取率不超過(guò)6％，極大的降低了稀土料液中鋁離子的濃度，為后續(xù)制備高純稀土產(chǎn)品創(chuàng)造了條件。與現(xiàn)有技術(shù)相比，該方法具有新穎性，且萃取劑通過(guò)反萃可以循環(huán)使用，減少對(duì)環(huán)境的影響并降低處理成本。

燒結(jié)釹鐵硼回收廢料的再生利用方法 1079     

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本發(fā)明涉及一種燒結(jié)釹鐵硼回收廢料的再生利用方法，屬于稀土永磁材料技術(shù)領(lǐng)域。將清洗干凈的機(jī)加工切割的邊角料、電鍍不合格產(chǎn)品等NdFeB回收廢料，進(jìn)行機(jī)械破碎，過(guò)篩，得到大顆粒磁粉（篩網(wǎng)的尺寸介于60?300目），在大氣環(huán)境下，取向成型，制成毛坯，毛坯的密度可達(dá)到6.0g/cm3，隨后對(duì)毛坯進(jìn)行真空熱處理，得到高性能的NdFeB永磁體。本發(fā)明中原料磁粉為破碎NdFeB回收廢料得到的約百微米級(jí)的磁粉，磁粉的儲(chǔ)存、磁體的取向成型過(guò)程及成型后毛坯的儲(chǔ)存可以在大氣環(huán)境中進(jìn)行，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工藝，提升了生產(chǎn)效率。