權(quán)利要求

1.節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)，其特征在于，包括進氣口連接有機廢氣輸送管且實現(xiàn)對有機廢氣中易沉降物質(zhì)進行沉降的沉降緩沖器、與沉降緩沖器的出氣口連通并實現(xiàn)有機廢氣與空氣進行混合的防爆混風系統(tǒng)、與防爆混風系統(tǒng)的出氣口連通并對有機廢氣進行氧化的蓄熱氧化爐以及與蓄熱氧化爐的出氣口連通并對蓄熱氧化爐排出的尾氣進行凈化的尾氣處理系統(tǒng)； 沉降緩沖器上設(shè)置有排渣口，所述排渣口上連接有電弧氣化系統(tǒng)，所述電弧氣化系統(tǒng)的出口連通有旋風分離器，所述沉降緩沖器沉降的沉降物質(zhì)通過排渣口進入電弧氣化系統(tǒng)被氣化，最后進入旋風分離器，分離出炭黑顆粒，氣化氣體由旋風分離器的出氣口進入防爆混風系統(tǒng)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)，其特征在于，所述蓄熱氧化爐的出氣口上并接有第一導(dǎo)氣管和第二導(dǎo)氣管，所述第一導(dǎo)氣管和所述第二導(dǎo)氣管的另一端分別連接有導(dǎo)熱油換熱器和空氣換熱器，經(jīng)過所述導(dǎo)熱油換熱器和所述空氣換熱器降溫后的尾氣均進入所述尾氣處理系統(tǒng)。 3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)，其特征在于，所述沉降緩沖器底部設(shè)置對沉降的沉降物質(zhì)進行加熱的加熱盤管，所述加熱盤管兩端分別連接導(dǎo)熱油換熱器的兩油口。 4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)，其特征在于，所述空氣換熱器包括第一氣口、第二氣口、第三氣口和第四氣口，所述第一氣口和第二氣口連通，并分別連接第二導(dǎo)氣管和尾氣處理系統(tǒng)；所述第三氣口和第四氣口連通，所述第三氣口連接所述防爆混風系統(tǒng)的空氣進口，所述第四氣口上連通有吸入外部空氣的新風管。 5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)，其特征在于，所述新風管上設(shè)置有比例閥，所述比例閥由防爆混風系統(tǒng)內(nèi)壓力信號控制，并向防爆混風系統(tǒng)內(nèi)按需輸送新風空氣。 6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)，其特征在于，所述新風管還連接有第一氣動閥和第二氣動閥，所述第一氣動閥和第二氣動閥均與所述比例閥并接，所述第一氣動閥和所述第二氣動閥均由防爆混風系統(tǒng)內(nèi)燃氣濃度信號控制啟閉；所述防爆混風系統(tǒng)內(nèi)設(shè)置有兩可燃氣報警儀，兩所述可燃氣報警儀獲得防爆混風系統(tǒng)內(nèi)燃氣濃度。 7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)，其特征在于，所述新風管與所述空氣換熱器連接端通過三通連接有旁通管，所述旁通管與所述空氣換熱器并接且另一端連接所述防爆混風系統(tǒng)的空氣進口。 8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)，其特征在于，所述有機廢氣輸送管上設(shè)置有用于調(diào)節(jié)進入所述沉降緩沖器內(nèi)有機廢氣壓力的有機氣進氣調(diào)節(jié)閥。 9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)，其特征在于，所述電弧氣化系統(tǒng)上連接有氮氣進氣管，所述防爆混風系統(tǒng)上連接有對防爆混風系統(tǒng)外部進行降溫的噴淋裝置。 10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)，其特征在于，所述尾氣處理系統(tǒng)包括依次設(shè)置的SCR脫硝系統(tǒng)、高溫布袋除塵器、堿洗塔、水洗塔、離心風機和高空排放煙囪；所述蓄熱氧化爐排出的尾氣經(jīng)過導(dǎo)熱油換熱器和所述空氣換熱器降溫后直接SCR脫硝系統(tǒng)。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于負極材料熱處理尾氣凈化領(lǐng)域，更具體的說涉及一種節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)。

背景技術(shù)

因負極材料在惰性氣體氮氣等保護下熱處理揮發(fā)過程中產(chǎn)生高濃度的有機廢氣，有機廢氣成分復(fù)雜，顏色成淡黃色，具有濃烈的刺激性氣味。有機廢氣中主要含有甲烷及其他烷烴，烯烴，苯，甲苯，乙苯，羥基硫，硫化氫，甲硫醇，一氧化碳等。有機廢氣濃度一般高于12000ppm，靠近甲烷爆炸極限，且廢氣溫度高，含有瀝青，焦油及少量炭黑顆粒。

對上述有機廢氣進行處理一般是采用熱力氧化(焚燒)方式。常規(guī)焚燒處理過程中易導(dǎo)致碳顆粒及瀝青在收集管道內(nèi)沉積，甚至出現(xiàn)焚燒爐過濾段和預(yù)熱段蓄熱陶瓷堵塞。

為解決上述的顆粒物沉積問題，業(yè)內(nèi)在進行該類有機廢氣治理時往往先進行水洗噴淋，除去有機廢氣內(nèi)的含有瀝青、焦油及少量炭黑顆粒(沉降物質(zhì))，然后再通入焚燒爐進行氧化處理。該處理方法大大降低了有機廢氣中的可燃組分，不但產(chǎn)生了大量含焦油類危險廢物，增加了企業(yè)的危廢打撈和處理成本，污染了生產(chǎn)環(huán)境，而且還大幅增加了焚燒氧化處理過程中的輔助燃料成本。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于提供一種節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)，解決現(xiàn)有技術(shù)中有機廢氣處理存在的缺陷。

本發(fā)明技術(shù)方案一種節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)，包括進氣口連接有機廢氣輸送管且實現(xiàn)對有機廢氣中易沉降物質(zhì)進行沉降的沉降緩沖器、與沉降緩沖器的出氣口連通并實現(xiàn)有機廢氣與空氣進行混合的防爆混風系統(tǒng)、與防爆混風系統(tǒng)的出氣口連通并對有機廢氣進行氧化的蓄熱氧化爐以及與蓄熱氧化爐的出氣口連通并對蓄熱氧化爐排出的尾氣進行凈化的尾氣處理系統(tǒng)；

沉降緩沖器上設(shè)置有排渣口，所述排渣口上連接有電弧氣化系統(tǒng)，所述電弧氣化系統(tǒng)的出口連通有旋風分離器，所述沉降緩沖器沉降的沉降物質(zhì)通過排渣口進入電弧氣化系統(tǒng)被氣化，最后進入旋風分離器，分離出炭黑顆粒，氣化氣體由旋風分離器的出氣口進入防爆混風系統(tǒng)。

優(yōu)選地，所述蓄熱氧化爐的出氣口上并接有第一導(dǎo)氣管和第二導(dǎo)氣管，所述第一導(dǎo)氣管和所述第二導(dǎo)氣管的另一端分別連接有導(dǎo)熱油換熱器和空氣換熱器，經(jīng)過所述導(dǎo)熱油換熱器和所述空氣換熱器降溫后的尾氣均進入所述尾氣處理系統(tǒng)。

優(yōu)選地，所述沉降緩沖器底部設(shè)置對沉降的沉降物質(zhì)進行加熱的加熱盤管，所述加熱盤管兩端分別連接導(dǎo)熱油換熱器的兩油口。

優(yōu)選地，所述空氣換熱器包括第一氣口、第二氣口、第三氣口和第四氣口，所述第一氣口和第二氣口連通，并分別連接第二導(dǎo)氣管和尾氣處理系統(tǒng)；所述第三氣口和第四氣口連通，所述第三氣口連接所述防爆混風系統(tǒng)的空氣進口，所述第四氣口上連通有吸入外部空氣的新風管。

優(yōu)選地，所述新風管上設(shè)置有比例閥，所述比例閥由防爆混風系統(tǒng)內(nèi)壓力信號控制，并向防爆混風系統(tǒng)內(nèi)按需輸送新風空氣。

優(yōu)選地，所述新風管還連接有第一氣動閥和第二氣動閥，所述第一氣動閥和第二氣動閥均與所述比例閥并接，所述第一氣動閥和所述第二氣動閥均由防爆混風系統(tǒng)內(nèi)燃氣濃度信號控制啟閉；所述防爆混風系統(tǒng)內(nèi)設(shè)置有兩可燃氣報警儀，兩所述可燃氣報警儀獲得防爆混風系統(tǒng)內(nèi)燃氣濃度。

優(yōu)選地，所述新風管與所述空氣換熱器連接端通過三通連接有旁通管，所述旁通管與所述空氣換熱器并接且另一端連接所述防爆混風系統(tǒng)的空氣進口。

優(yōu)選地，所述有機廢氣輸送管上設(shè)置有用于調(diào)節(jié)進入所述沉降緩沖器內(nèi)有機廢氣壓力的有機氣進氣調(diào)節(jié)閥。

優(yōu)選地，所述電弧氣化系統(tǒng)上連接有氮氣進氣管，所述防爆混風系統(tǒng)上連接有對防爆混風系統(tǒng)外部進行降溫的噴淋裝置。

優(yōu)選地，所述尾氣處理系統(tǒng)包括依次設(shè)置的SCR脫硝系統(tǒng)、高溫布袋除塵器、堿洗塔、水洗塔、離心風機和高空排放煙囪；所述蓄熱氧化爐排出的尾氣經(jīng)過導(dǎo)熱油換熱器和所述空氣換熱器降溫后直接SCR脫硝系統(tǒng)。

本發(fā)明技術(shù)方案本發(fā)明技術(shù)方案的一種節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)的有益效果是：

1、通過設(shè)置沉降緩沖器，實現(xiàn)在焚燒前對有機廢氣中沉降物質(zhì)(瀝青、焦油及少量炭黑顆粒)首先進行沉降，有效的避免了焚燒處理過程中碳顆粒及瀝青在收集管道內(nèi)沉積的問題。同時，取消現(xiàn)有技術(shù)中有機廢氣處理前的“水洗”過程，避免出現(xiàn)含焦油類危險廢物的二次污染和打撈操作。

2、設(shè)置電弧氣化系統(tǒng)和旋風分離器，實現(xiàn)對沉降物質(zhì)進行處理，將將沉降物質(zhì)氣化和分離，分離出炭黑顆粒，炭黑顆?？梢宰鳛樵线M行再次利用，甚至是可以經(jīng)過整形用于負極材料。

附圖說明

圖1為本發(fā)明技術(shù)方案本發(fā)明技術(shù)方案的一種節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)的系統(tǒng)原理圖。

具體實施方式

為便于本領(lǐng)域技術(shù)人員理解本發(fā)明技術(shù)方案，現(xiàn)結(jié)合說明書附圖對本發(fā)明技術(shù)方案做進一步的說明。

如圖1，本發(fā)明技術(shù)方案一種節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)，包括進氣口連接有機廢氣輸送管19且實現(xiàn)對有機廢氣中易沉降物質(zhì)(沉降物主要成分為瀝青、焦油及少量炭黑顆粒)進行沉降的沉降緩沖器、與沉降緩沖器的出氣口連通并實現(xiàn)有機廢氣與空氣進行混合的防爆混風系統(tǒng)、與防爆混風系統(tǒng)的出氣口連通并對有機廢氣進行氧化的蓄熱氧化爐以及與蓄熱氧化爐的出氣口連通并對蓄熱氧化爐排出的尾氣進行凈化的尾氣處理系統(tǒng)。

上述的易沉降物質(zhì)主要成分為瀝青、焦油及少量炭黑顆粒，這些物質(zhì)一方面顆粒較大，容易在自身重力作用下沉降，另一方面沸點相對較低，在有機廢氣溫度降低時首先出現(xiàn)沉降。

基于上述技術(shù)方案，有機廢氣經(jīng)過沉降緩沖器沉降后，剩余廢氣進入防爆混風系統(tǒng)中與空氣均勻混合，獲得混合氣，混合氣進入蓄熱氧化爐進行焚燒，焚燒后獲得尾氣(尾氣主要成分為二氧化碳、氮氣和水蒸氣，還有及其微量的氮氧化物)，尾氣再進入尾氣處理系統(tǒng)，實現(xiàn)降溫和去除氮氧化物，最后向空氣中排放出低溫的氮氣和二氧化碳，符合排放標準。

上述技術(shù)方案中，通過設(shè)置沉降緩沖器，實現(xiàn)在焚燒前對有機廢氣中沉降物質(zhì)(瀝青、焦油及少量炭黑顆粒)首先進行沉降，有效的避免了焚燒處理過程中碳顆粒及瀝青在收集管道內(nèi)沉積的問題。同時，取消現(xiàn)有技術(shù)中有機廢氣處理前的“水洗”過程，避免出現(xiàn)含焦油類危險廢物的二次污染和打撈操作。

本技術(shù)方案中，沉降緩沖器上設(shè)置有排渣口，排渣口上連接有電弧氣化系統(tǒng)，電弧氣化系統(tǒng)的出口連通有旋風分離器。沉降緩沖器沉降的沉降物質(zhì)通過排渣口進入電弧氣化系統(tǒng)被氣化，最后進入旋風分離器，分離出炭黑顆粒，氣化氣體由旋風分離器的出氣口進入防爆混風系統(tǒng)。

基于上述技術(shù)方案，通過設(shè)置電弧氣化系統(tǒng)，電弧氣化系統(tǒng)工作溫度1800℃以上，沉降物質(zhì)中的瀝青及焦油會被瞬間氣化，在氮氣保護下，被氣化的瀝青及焦油和未被氣化的炭黑顆粒進入旋風分離器，分離出炭黑顆粒和氣化氣體，氣化氣體進入防爆混風系統(tǒng)與空氣混合后進入蓄熱氧化爐進行焚燒。而炭黑顆粒被收集并經(jīng)過整形等處理，可進行回收，作為原料再次使用。

基于上述技術(shù)方案，一方面實現(xiàn)了對沉降物質(zhì)的處理，解決了沉降物質(zhì)處理難題；同時還將沉降物質(zhì)轉(zhuǎn)化為燃料，確保了有機廢氣的可燃組分，降低了輔助燃料使用；同時還實現(xiàn)了原料(炭黑顆粒)的回收和利用，節(jié)省成本。

本發(fā)明技術(shù)方案中，蓄熱氧化爐的出氣口上并接有第一導(dǎo)氣管11和第二導(dǎo)氣管12。第一導(dǎo)氣管11和第二導(dǎo)氣管12的另一端分別連接有導(dǎo)熱油換熱器和空氣換熱器，經(jīng)過導(dǎo)熱油換熱器和空氣換熱器降溫后的尾氣均進入尾氣處理系統(tǒng)。即經(jīng)過導(dǎo)熱油換熱器和空氣換熱器內(nèi)的尾氣分別通過氣管16和氣管17連接尾氣處理系統(tǒng)中的SCR脫硝系統(tǒng)的進氣口。

基于上述技術(shù)方案，由蓄熱氧化爐中排放出的尾氣溫度約為500℃，通過第一導(dǎo)氣管11和第二導(dǎo)氣管12進行分離分別進入導(dǎo)熱油換熱器和空氣換熱器，實現(xiàn)對尾氣中的熱量進行利用，同時降低尾氣溫度，這樣一方面降低了燃燒成本，同時也降低了尾氣處理成本。

高溫(500℃左右)尾氣進入導(dǎo)熱油換熱器，將導(dǎo)熱油換熱器內(nèi)的導(dǎo)熱油加熱至150℃至180℃左右，然后將高溫導(dǎo)熱油泵入沉降緩沖器內(nèi)，在沉降緩沖器底部設(shè)置對沉降的沉降物質(zhì)進行加熱的加熱盤管，加熱盤管兩端分別連接導(dǎo)熱油換熱器的兩油口。即高溫尾氣將導(dǎo)熱油換熱器的導(dǎo)熱油加熱至150℃至180℃左右，然后泵入沉降緩沖器加熱盤管，加熱盤管對沉降在沉降緩沖器內(nèi)的沉降物質(zhì)(瀝青、焦油及少量炭黑顆粒)進行加熱，在此溫度下沉降緩沖器內(nèi)部的沉降物質(zhì)已完全呈現(xiàn)流體狀態(tài)(少量炭黑顆粒與液態(tài)的瀝青和焦油形成流動性較好的黑色乳液)，并被緩慢泵入在惰性氣體(氮氣)保護下的電弧氣化系統(tǒng)(電弧氣化爐)。

電弧氣化爐內(nèi)溫度在1800℃以上，被泵入的瀝青及焦油會被瞬間氣化，在氮氣的保護下，先經(jīng)過旋風分離器將炭黑顆粒進行分離，被氣化的瀝青和焦油再由收集管道20引入防爆混風系統(tǒng)與空氣混合后送入蓄熱氧化爐進行焚燒氧化為二氧化碳和水。而旋風分離器分離得到的炭黑顆粒揮經(jīng)整形后為負極材料原料。

本技術(shù)方案中，空氣換熱器包括第一氣口、第二氣口、第三氣口和第四氣口。第一氣口和第二氣口連通，用于輸送高溫尾氣。

即，第一氣口和第二氣口分別連接第二導(dǎo)氣管12和尾氣處理系統(tǒng)，第二氣口通過氣管17與SCR脫硝系統(tǒng)的進氣口連接。

第三氣口和第四氣口連通，第三氣口通過氣管15連接防爆混風系統(tǒng)的空氣進口，第四氣口上連通有吸入外部空氣的新風管13，外部空氣通過新風管13進入空氣換熱器，空氣在空氣換熱器內(nèi)被加熱后通過氣管15輸送至防爆混風系統(tǒng)內(nèi)。將具有一定溫度的熱空氣輸送至防爆混風系統(tǒng)，一方面使得空氣與有機廢氣進行混合，降低有機廢氣濃度，避免有機廢氣濃度過高，達到爆炸值，同時也為有機廢氣的燃燒提供足夠的氧氣。再有，將具有一定溫度的空氣輸送至防爆混風系統(tǒng)內(nèi)，確保防爆混風系統(tǒng)內(nèi)溫，控制防爆混風系統(tǒng)內(nèi)溫度在80至150℃，避免防爆混風系統(tǒng)內(nèi)溫度過低造成有機廢氣中的一些高沸點的物質(zhì)在混風箱內(nèi)冷凝沉降。

本技術(shù)方案中，且了確保和控制輸送至防爆混風系統(tǒng)內(nèi)空氣兩，在新風管13上設(shè)置有比例閥3。比例閥3由防爆混風系統(tǒng)內(nèi)的壓力變送器獲得的壓力信號控制，并向防爆混風系統(tǒng)內(nèi)按需輸送新風空氣。

按需輸送新風空氣具體操作是：在防爆混風系統(tǒng)內(nèi)安裝壓力傳感器，獲得防爆混風系統(tǒng)內(nèi)壓力，將壓力值實時的傳遞至控制器，同時在控制器內(nèi)輸入防爆混風系統(tǒng)內(nèi)固定壓力值，通過實時的壓力值和固定壓力值來實時控制比例閥3工作。當實時壓力值小于固定壓力值時，需要向防爆混風系統(tǒng)內(nèi)補充空氣，比例閥3開啟工作，向防爆混風系統(tǒng)補充空氣，使得有機廢氣和空氣混合。

本方案中，防爆混風系統(tǒng)內(nèi)氣體壓力由有機廢氣和空氣兩者控制，在沉降緩沖器內(nèi)設(shè)壓力變送器，壓力變送器獲得沉降緩沖器內(nèi)壓力值，同時將本壓力變送器上壓力值輸送至控制器，通過控制器實施的控制比例閥3的輸送比例開度，根據(jù)沉降緩沖器內(nèi)有機廢氣壓力實時調(diào)節(jié)輸送如防爆混風系統(tǒng)內(nèi)空氣量，能夠?qū)崿F(xiàn)有機廢氣和空氣的按比混合，確保有機廢氣的充分氧化。

在有機廢氣輸送管19上設(shè)置有用于調(diào)節(jié)進入沉降緩沖器內(nèi)有機廢氣壓力的有機氣進氣調(diào)節(jié)閥1，有機氣進氣調(diào)節(jié)閥1可以通過手動控制或通過控制器自動控制，通過有機氣進氣調(diào)節(jié)閥1控制進入沉降緩沖器內(nèi)的氣體流量和速度，實現(xiàn)對進入沉降緩沖器內(nèi)的氣體壓力進行控制。通過控制進入沉降緩沖器內(nèi)的氣體壓力，一方面即實現(xiàn)控制進入防爆混風系統(tǒng)內(nèi)的有機廢氣量和氣體壓力，進入的有機廢氣的壓力與防爆混風系統(tǒng)內(nèi)設(shè)置的固定壓力值一起實現(xiàn)對新光管13上的比例閥3的開度進行調(diào)節(jié)，實現(xiàn)按需輸送新風空氣。按需輸送新風空氣，能夠?qū)崿F(xiàn)有機廢氣和空氣的按比混合，確保有機廢氣的充分氧化。

上述技術(shù)方案中，有機氣進氣調(diào)節(jié)閥1將沉降緩沖器的負壓值控制在-20pa至-40pa為宜。沉降緩沖器內(nèi)負壓太低，揮發(fā)物不能及時排出，導(dǎo)致產(chǎn)品揮發(fā)份不合格；沉降緩沖器內(nèi)負壓值太高，又會導(dǎo)致氣體從熱處理碳化爐進出料及密封盤管處吸入空氣，造成火災(zāi)等安全事故。

本技術(shù)方案中，新風管13還連接有第一氣動閥2和第二氣動閥4。第一氣動閥2和第二氣動閥4均與比例閥3并接。第一氣動閥2和第二氣動閥4均由防爆混風系統(tǒng)內(nèi)燃氣濃度信號控制啟閉。防爆混風系統(tǒng)內(nèi)設(shè)置有兩可燃氣報警儀，兩可燃氣報警儀獲得防爆混風系統(tǒng)內(nèi)燃氣濃度。

基于上述技術(shù)方案，第一氣動閥2和第二氣動閥4與防爆混風系統(tǒng)內(nèi)的兩個可燃氣報警儀進行聯(lián)動，設(shè)置報警動作有梯度。如：當防爆混風系統(tǒng)內(nèi)可燃氣濃度達到60％時，第一氣動閥2自動開啟，比例閥3保持開啟，此時空氣由此第一氣動閥2進入對濃度進行稀釋，防爆混風系統(tǒng)內(nèi)內(nèi)可燃氣濃度下降到60％以下自動關(guān)閉，比例閥3保持開啟并正常工作。而當可燃氣濃度達到65％時，第二氣動閥4自動開啟調(diào)節(jié)混風箱內(nèi)可燃氣濃度，此時比例閥3保持開啟并正常工作，當濃度下降后，第二氣動閥4關(guān)閉，比例閥3單獨工作。

上述技術(shù)方案中，通過第一氣動閥2和第二氣動閥4調(diào)節(jié)防爆混風系統(tǒng)內(nèi)氣體壓力的目的都是降低防爆混風系統(tǒng)可燃氣的濃度，讓可燃氣濃度不至于達到爆炸下限，否則，在工作中，防爆混風系統(tǒng)內(nèi)溫度達到250℃以上時，隨時可能會發(fā)生爆炸。

本技術(shù)方案中，在防爆混風系統(tǒng)內(nèi)可燃氣濃度達到爆炸下限后，若防爆混風系統(tǒng)內(nèi)溫度過高，則具有了點火能，將防爆混風系統(tǒng)內(nèi)可燃氣引爆，為此，設(shè)置了用于向防爆混風系統(tǒng)輸送未加熱的空氣的旁通管14。即在新風管13與空氣換熱器連接端通過三通連接有旁通管14，旁通管14與空氣換熱器并接且另一端連接防爆混風系統(tǒng)的空氣進口。這樣就使得經(jīng)過新風管13的空氣能夠通過旁通管14直接進入防爆混風系統(tǒng)內(nèi)，避免了防爆混風系統(tǒng)內(nèi)溫度過高的問題。在旁通管15和氣管15上分別設(shè)置有電磁閥5和電磁閥6，分別控制旁通管15和氣管15獨立通斷。一般在防爆混風系統(tǒng)內(nèi)溫度高于200℃時，新風空氣則不經(jīng)過空氣換熱器取風，電磁閥6關(guān)閉，氣管15截斷，電磁閥5開啟，旁通管14導(dǎo)通，直接向防爆混風系統(tǒng)輸送空氣。

本技術(shù)方案中，電弧氣化系統(tǒng)上連接有氮氣進氣管，防爆混風系統(tǒng)上連接有對防爆混風系統(tǒng)外部進行降溫的噴淋裝置。當上述的防爆混風系統(tǒng)內(nèi)溫度控制措施(不經(jīng)過空氣換熱器取新風空氣)失靈，未能進行有效降低防爆混風系統(tǒng)內(nèi)溫度時，噴淋裝置開啟，實現(xiàn)對防爆混風系統(tǒng)外部進行噴淋降低。當防爆混風系統(tǒng)內(nèi)氣體溫度低于設(shè)定值時，消防噴淋系統(tǒng)自動關(guān)閉。

本技術(shù)方案中，尾氣處理系統(tǒng)包括依次設(shè)置的SCR脫硝系統(tǒng)、高溫布袋除塵器、堿洗塔、水洗塔、離心風機和高空排放煙囪；蓄熱氧化爐排出的尾氣經(jīng)過導(dǎo)熱油換熱器和空氣換熱器降溫后直接SCR脫硝系統(tǒng)。尾氣(二氧化碳、氮氣和水蒸氣，還有及其微量的氮氧化物)首先進入SCR脫硝系統(tǒng)，去除氮氧化物，然后進入高溫布袋除塵器除細微顆粒物，除塵后氣體進入堿洗塔及水洗塔對氣體中可能存在的微量的二氧化硫等酸性氣體進行吸收處理，最后煙氣經(jīng)過離心風機排入高空排放煙囪，完成整個凈化處理過程。

本發(fā)明技術(shù)方案一種節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng)，可有效解決有機廢氣中瀝青及顆粒物在收集管道內(nèi)沉積問題，消除了危險廢物的產(chǎn)生，并合理的利用了可燃氣自身熱量維持廢氣氧化溫度，減少了輔助燃料的使用成本。以5萬噸/年的產(chǎn)量計算，每年可為生產(chǎn)企業(yè)減少危廢處理，人工打撈及輔助燃料成本600萬元以上。

本發(fā)明技術(shù)方案在上面結(jié)合附圖對發(fā)明進行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進行的各種非實質(zhì)性改進，或未經(jīng)改進將發(fā)明的構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。

節(jié)能型負極材料熱處理揮發(fā)有機廢氣凈化處理系統(tǒng).pdf