化學(xué)沉淀硫化鎳物料提取鎳的方法 1119     

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一種化學(xué)沉淀硫化鎳物料提取鎳的方法。在弱堿性體系中，硫化鎳物料漿體中的硫化鎳與次氯酸鈉反應(yīng)生成氯化鎳；而硫化鎳物料漿體中的硫酸鎳生成的氫氧化鎳與次氯酸鈉反應(yīng)生成氫氧化高鎳，氫氧化高鎳具有強(qiáng)氧化性能加速硫化鎳的氧化效果；堿性氧化完成后礦漿經(jīng)硫酸或鹽酸酸溶，將未反應(yīng)完全的硫化物料與氫氧化高鎳發(fā)生反應(yīng)浸出鎳；浸出液經(jīng)化學(xué)和萃取除雜后得到高純硫酸鎳溶液，除油后通過蒸發(fā)結(jié)晶可得到硫酸鎳產(chǎn)品或送往電解鎳。本發(fā)明方法無二氧化硫和硫化氫氣體等有害氣體生成，更有利于環(huán)保和生產(chǎn)操作，且低成本、低污染、綜合回收利用效果好。

半導(dǎo)體芯片廢料回收的方法 1277     

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本發(fā)明公開了一種半導(dǎo)體芯片廢料回收的方法，涉及回收技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供了一種半導(dǎo)體芯片廢料回收的方法，包括以下步驟：(1)將半導(dǎo)體芯片廢料預(yù)處理，得到半導(dǎo)體芯片廢料粉末；(2)將半導(dǎo)體芯片廢料粉末和酸混合，得到混合物；將氧化劑滴加到所述混合物中進(jìn)行反應(yīng)，過濾得到濾渣和濾液；所述氧化劑的滴加速度為0.5?1mL/min；(3)將所述濾渣和濾液分別處理，完成半導(dǎo)體芯片廢料的回收。本發(fā)明提供的一種半導(dǎo)體芯片廢料回收的方法，整個(gè)工藝考慮到廢料中有價(jià)金屬以及有害元素的分離回收，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。

多級(jí)礦漿分解電積槽及分解電積聯(lián)合工藝 868     

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本發(fā)明提供了一種多級(jí)礦漿分解電積槽，各級(jí)均包括立方形電積室(2)和立方形分解室(4)，所述電積室(2)及分解室(4)緊鄰設(shè)置形成一體式結(jié)構(gòu)，電積室(2)與分解室(4)之間垂直設(shè)置有溢流板(11)；應(yīng)用該分解電積槽的分解電積聯(lián)合工藝以水鈷礦礦粉為原料，步驟如下：固液兩相逆流地進(jìn)行酸浸分解；漿液實(shí)施電積提銅；定期排出提銅后液，該提銅后液或返回酸浸，或進(jìn)行凈化處理后得到初步除銅后的鈷液。本發(fā)明可以根據(jù)不同的浸出要求，控制電積銅的量，通過對(duì)電積條件的控制，達(dá)到對(duì)浸出酸度的控制，以達(dá)到合理浸出的目的；節(jié)省還原劑的用量，提高浸出效果，縮短了工藝流程，從而降低了生產(chǎn)成本。

從蒸餾殘酸中回收鍺的方法 735     

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本發(fā)明提供了一種從蒸餾殘酸中回收鍺的方法，包括以下步驟：步驟S1：硫化富集鍺：向蒸餾殘酸中加入硫化劑，攪拌反應(yīng)，經(jīng)過濾得富鍺渣，濾液用于鹽酸回收；步驟S2：富鍺渣堿浸：富鍺渣與水按液固比4~8 : 1混合均勻后，加入堿，在60~90℃下攪拌反應(yīng)至富鍺渣完全溶解，得到堿浸液；步驟S3：蒸發(fā)濃縮：向堿浸液中加入無機(jī)酸，將pH調(diào)至4~10后，加熱進(jìn)行蒸發(fā)，得到濃縮液；步驟S4：氯化蒸餾：將濃縮液移至氯化蒸餾釜中，加入鹽酸，并通入氯氣，升溫至85℃~95℃，蒸餾得到四氯化鍺。本發(fā)明通過硫化劑富集鍺，采用堿浸、蒸發(fā)濃縮后進(jìn)行氯化蒸餾，濕法處理富鍺渣，避免了因焙燒富鍺渣造成的鍺損失和產(chǎn)生SO2，回收率高，無污染。

銅銦鎵合金粉末制備裝置及方法 1154     

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本發(fā)明涉及一種銅銦鎵合金粉末制備裝置及方法。采用本發(fā)明提出的銅銦鎵合金粉末制備裝置及方法所制備得到的銅銦鎵粉的純度較高，雜質(zhì)總含量小于5ppm，元素組分均勻，粉末球形度較好，而且制備工程中不會(huì)產(chǎn)生污染和浪費(fèi)，粒度和形貌不合格粉體會(huì)回收再熔煉制粉，且最終制備的高純合金粉末元素組分含量到達(dá)設(shè)計(jì)要求、元素分布均勻。

采用離子液體從廢舊電路板中回收再生金屬的方法 1120     

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本發(fā)明涉及金屬回收技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種采用離子液體從廢舊電路板中回收再生金屬的方法，步驟包括，廢舊電路板的預(yù)處理，將廢舊電路板裁成長(zhǎng)寬為15～20mm的廢舊電路板碎片；焊錫電子元器件處理，將廢舊電路板碎片浸沒入中性離子液體中，將電子元器件與廢舊電路板碎片進(jìn)行分離；粉碎處理，將分離后的廢舊電路板碎片投入粉碎機(jī)中進(jìn)行粉碎，得到粒度小于5mm的廢舊電路板顆粒；浸出處理，廢舊電路板顆粒與酸性功能化離子液體發(fā)生反應(yīng)；浸出液的還原，向浸出液中加入水合肼進(jìn)行還原，得到金屬沉淀物。采用本專利的技術(shù)方案解決了現(xiàn)有技術(shù)中在對(duì)廢舊電路板浸出時(shí)，離子液體使用量較大，增大企業(yè)的成本投入的問題。

從銅鎵合金靶材中回收銅鎵的裝置和方法 989     

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本發(fā)明公開了一種從銅鎵合金靶材中回收銅鎵的裝置和方法，通過鈦籃對(duì)廢銅鎵合金靶材進(jìn)行電解回收，省去了熔融澆鑄處理工序，減少了金屬銅鎵的氧化損失，提高了回收率，簡(jiǎn)化了回收工藝。本發(fā)明的裝置設(shè)有構(gòu)成循環(huán)的低位槽、高位槽和電解槽，電解時(shí)，電解液循環(huán)流動(dòng)，使電解液得到有效冷卻，實(shí)現(xiàn)連續(xù)電解回收銅鎵，還利用了循環(huán)流動(dòng)的電解液將析出的銅粉帶到電解槽末端的底部，利于回收。本發(fā)明可一步電解析出靶材中的金屬銅，并使金屬鎵溶解在電解液中，實(shí)現(xiàn)銅的直接電解回收，以及銅和鎵的有效分離，電流效率高達(dá)95％以上，電解析出的金屬銅通過一次酸洗和一次水洗后，其純度即可達(dá)到99％以上，銅和鎵的回收率均大于98％，經(jīng)濟(jì)效益可觀。

廢舊鋰離子電池正極材料的回收方法 806     

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本申請(qǐng)涉及循環(huán)回收工藝技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種廢舊鋰離子電池正極材料的回收方法，包括如下步驟：將收集的廢舊鋰離子電池正極材料與碳酸氫鈉混合進(jìn)行熱解處理，得到熱解產(chǎn)物；將熱解產(chǎn)物水洗處理，然后過濾得到第一濾液和第一濾渣；將第一濾渣與pH值為2～2.5的硫酸混合進(jìn)行酸浸出處理，然后過濾得到第二濾液和第二濾渣；將第二濾渣和甘蔗渣混合在硫酸溶液中進(jìn)行還原浸出反應(yīng)，然后過濾得到第三濾液和第三濾渣。該回收方法不僅低成本回收廢舊鋰離子電池正極材料，而且無二氧化硫的產(chǎn)生，能實(shí)現(xiàn)甘蔗渣的二次利用，低碳環(huán)保，具有很好的應(yīng)用前景。

從廢舊鋰離子電池中回收有價(jià)金屬元素的方法和浸出裝置 973     

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本發(fā)明涉及廢舊鋰離子電池回收技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及從廢舊鋰離子電池中回收有價(jià)金屬元素的方法和浸出裝置。從廢舊鋰離子電池中回收有價(jià)金屬元素的方法包括：將廢舊鋰離子電池與浸出劑混合并進(jìn)行第一浸出后，得到漿料；將所述漿料、浸出劑和氧化劑混合并進(jìn)行第二浸出后，固液分離，得到包括有價(jià)金屬元素的浸出液；所述第二浸出在封閉體系中進(jìn)行，所述封閉體系中設(shè)置有允許氣體排出的出氣口，且在所述第二浸出的過程中對(duì)混合物料進(jìn)行超聲震蕩；所述有價(jià)金屬元素包括鋰元素、鎳元素、鈷元素和錳元素中的至少一種。本發(fā)明通過兩步加入浸出劑，分兩步進(jìn)行浸出反應(yīng)，可提高有價(jià)金屬元素的浸出率。

助清過濾器 1043     

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本發(fā)明公開了一種助清過濾器，包括箱體和箱蓋，箱體包括第一進(jìn)料口、第二進(jìn)料口、第一出料口、隔板、孔結(jié)構(gòu)和三通結(jié)構(gòu)，箱體被不同隔板隔開，隔板將箱體分隔成小箱體A至小箱體E，隔板上設(shè)置有孔。通過控制隔板和三通結(jié)構(gòu)數(shù)量、孔高度、孔直徑、隔板高度和小箱體的容積，強(qiáng)化有機(jī)相和水相的分離，解決鉭鈮濕法冶煉過程中鈮液或鉭液中夾帶有機(jī)相的問題，提高鈮鉭產(chǎn)品的質(zhì)量和鈮鉭直收率，同時(shí)還能回收有機(jī)相，提高有機(jī)相的循環(huán)效率，降低生產(chǎn)成本。小箱體D具有過濾吸附功能，能除掉鈮液或鉭液中夾帶的懸浮物、渣體或塑料屑等物質(zhì)，提高鈮鉭產(chǎn)品的質(zhì)量。本發(fā)明具有占地面積小，分離效果顯著、操作方便，易于維護(hù)保養(yǎng)，容易產(chǎn)業(yè)化等多重特點(diǎn)。

紅土鎳礦的浸出方法 947     

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本發(fā)明公開了一種紅土鎳礦的浸出方法，采用硝酸分段添加常壓浸出方式對(duì)所選紅土鎳礦進(jìn)行有價(jià)金屬元素的浸出，使用硝酸作為浸出劑，利用常壓浸出能耗低、設(shè)備簡(jiǎn)單，可以很好的浸出紅土鎳礦中的有價(jià)金屬元素；在加酸浸出過程中，采用分段添加酸的方式，反應(yīng)初期采用濃度較低的酸進(jìn)行活化浸出鎳鈷鎂鐵，隨著鎳鈷鎂鐵四種元素的初步浸出，補(bǔ)加酸增加固液比至設(shè)定值，對(duì)比元素浸出率，得到添加工藝，通過此方式將最優(yōu)的酸濃度進(jìn)行優(yōu)化、通過酸的分段添加方式，在保證體系溶液體積一定的情況下，可以降低酸的用量，在保證元素浸出率的基礎(chǔ)上節(jié)約成本，該浸出工藝具有廣闊的市場(chǎng)前景。

生產(chǎn)電解銅箔用鈦陽極板的背面涂層工藝 1014     

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本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)電解銅箔用鈦陽極板的背面涂層工藝，屬于電解銅箔技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述的背面涂層工藝，包括以下步驟：(1)選材并進(jìn)行退火處理；(2)酸洗；(3)涂層；(4)烘干燒結(jié)處理；(5)降溫后進(jìn)行退火處理，即得到背面涂層的鈦陽極板半成品A；(6)再次涂層，烘干燒結(jié)處理，得到背面涂層的鈦陽極板半成品B；(7)重復(fù)步驟(6)1?10次，后降至室溫后即得到成品。本發(fā)明提供的涂層工藝，減少了電解銅箔“波浪折”的產(chǎn)生，均勻了電流密度，使鈦陽極板各部分發(fā)生極化反應(yīng)的速度均勻，提高了鈦陽極板的使用壽命，降低鈦陽極板的接觸電阻，節(jié)約用電，降低能耗。

高溫氯化焙燒廢舊鋰電池的方法、設(shè)備和應(yīng)用 839     

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本發(fā)明提供了一種高溫氯化焙燒廢舊鋰電池的方法、設(shè)備和應(yīng)用，涉及鋰電池回收技術(shù)領(lǐng)域。包括將廢舊鋰電池材料置于氯氣氣氛下焙燒，將焙燒后的反應(yīng)物溶于水得到第一溶液，并從所述第一溶液中回收金屬。該方法采用高溫氯化焙燒法，將廢舊鋰電池材料中的有價(jià)金屬轉(zhuǎn)化為金屬的氯化鹽，再將反應(yīng)物溶于水中，由于只有金屬與氯氣煩死了反應(yīng)生成可溶性的金屬氯化鹽，因此，根據(jù)溶解度不同，將金屬氯化鹽溶解在水里，使得廢舊鋰電池材料中的有價(jià)金屬被回收利用。該方法避免了還原劑的使用，不會(huì)產(chǎn)生大量的浸出液，同時(shí)對(duì)環(huán)境友好，有價(jià)金屬的回收率較高。

吸附鎵改性硅膠樹脂、其制備方法及應(yīng)用 854     

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本發(fā)明提供了一種吸附鎵改性硅膠樹脂的制備方法，包括：將硅膠、溶劑、硅烷偶聯(lián)劑與催化劑混合后，加熱反應(yīng)，得到吸附鎵改性硅膠樹脂。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明以硅膠為基底原料，其硬度較高、性能穩(wěn)定，且具有豐富的微孔結(jié)構(gòu)、高比表面積、高純度、較高的活性及較高的吸附能力，將其用硅烷偶聯(lián)劑改性后可實(shí)現(xiàn)特異性吸附鎵離子的目的，并且還可使用酸反洗鎵，提高了樹脂的使用壽命。

從銦錫置換渣中分離回收錫和銦的方法 861     

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本發(fā)明提出了一種從銦錫置換渣中分離回收銦和錫的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明采用濕法—火法聯(lián)合冶金工藝分離回收銦錫置換渣中的錫和銦，經(jīng)濕法浸出去除鋅等雜質(zhì)金屬，通過火法熔煉去除錫合金中的銦，產(chǎn)出粗錫和熔煉渣，熔煉渣經(jīng)浸出后，產(chǎn)出海綿銦和氯化鹽溶液。氯化鹽溶液經(jīng)過蒸發(fā)結(jié)晶、脫水干燥后得到氯化介質(zhì)，并可返回熔煉過程循環(huán)使用。本發(fā)明的工藝流程結(jié)構(gòu)合理，適應(yīng)性較強(qiáng)，作業(yè)過程無酸霧、一氧化氮、二氧化氮等廢氣排放、工作環(huán)境良好，且能與現(xiàn)有濕法回收銦的主工藝相配套，易于工業(yè)化實(shí)施。

低熔點(diǎn)合金的制備方法 1089     

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本發(fā)明公開了一種低熔點(diǎn)合金的制備方法，其包括以下步驟：S1、酸性溶液配制：用濃鹽酸和純水按比例配制成2～4mol/L的酸性溶液；S2、合成反應(yīng)：將S1中配制的酸性溶液加熱至90～102℃，按液固質(zhì)量比5～10:1的比例，向酸性溶液中加入原料，所述原料為含Sn、Bi、Pb、In、Cd的塊狀合金錠或合金顆粒粉末，攪拌反應(yīng)0.5小時(shí)以上，合成低熔點(diǎn)合金。本發(fā)明一種低熔點(diǎn)合金的制備方法在酸性溶液中進(jìn)行，合成溫度低，無需惰性氣體保護(hù)，可通過控制反應(yīng)條件實(shí)現(xiàn)選擇性控制低熔點(diǎn)合金中Sn、Pb的含量，成本低、操作簡(jiǎn)單易行，可應(yīng)用在模具制作、濕法冶金浸出工藝優(yōu)化方面。

二價(jià)鐵的氧化方法及其應(yīng)用 861     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種二價(jià)鐵的氧化方法及其應(yīng)用。所述二價(jià)鐵的氧化方法，包括以下步驟：采用含硫元素的還原劑與含氧氣的氣相體系混合并氧化二價(jià)鐵；優(yōu)選地，所述含氧氣的氣相體系為空氣；優(yōu)選地，所述含硫元素的還原劑包括亞硫酸鈉和焦亞硫酸鈉中的一種或兩種的組合。該方法有效地兼顧了還原劑利用率、氧化效率和使用成本的問題。

離子型稀土溶料反應(yīng)釜 1031     

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本實(shí)用新型涉及濕法冶金領(lǐng)域中的一種離子型稀土溶料反應(yīng)釜,其主要結(jié)構(gòu)是底部呈錐形的釜體和設(shè)置在釜體錐形底部的出料口和出料閥。所述的釜體的側(cè)壁在靠近錐形底部的一側(cè)豎直設(shè)置有3至5個(gè)排液口,排液口上設(shè)有排液閥。本實(shí)用新型具有操作方便、簡(jiǎn)單實(shí)用、減輕員工操作強(qiáng)度、節(jié)能、穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)。

從銅錳液中回收銅的方法 754     

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本申請(qǐng)涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種從銅錳液中回收銅的方法，包括以下步驟：將銅錳液和還原液進(jìn)行混合處理，進(jìn)行Cu2+的還原反應(yīng)，固液分離后，獲得粗制氯化亞銅；對(duì)粗制氯化亞銅進(jìn)行洗滌處理，獲得氯化亞銅。本申請(qǐng)?zhí)峁┑膹你~錳液中回收銅的方法，先通過向銅錳液中加入還原液，使銅錳液中的Cu2+發(fā)生還原反應(yīng)，然后對(duì)固液分離獲得的粗制氯化亞銅進(jìn)行洗滌處理，可得到純度高、流動(dòng)性好以及活性好的氯化亞銅；此外，本申請(qǐng)工藝流程短，只要通過添加還原劑降低Cu2+的化合價(jià)，便能夠以氯化亞銅的形式回收銅錳液中的銅，提高了銅的回收價(jià)值，并且全過程沒有產(chǎn)生新的廢棄物，節(jié)能環(huán)保。

反應(yīng)釜進(jìn)料口裝置 737     

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本實(shí)用新型涉及濕法冶金領(lǐng)域中的一種反應(yīng)釜進(jìn)料口裝置,其主要結(jié)構(gòu)是與反應(yīng)釜配套的釜蓋,在釜蓋上開設(shè)有橢圓形的進(jìn)料口和與進(jìn)料口相匹配的進(jìn)料蓋。所述的進(jìn)料蓋是由半橢圓形上蓋板和半橢圓形的下蓋板組成,上蓋板與下蓋板之間通過一個(gè)垂直上蓋板和下蓋板的連接板連接成“Z”字形的進(jìn)料蓋;進(jìn)料蓋與釜蓋之間通過設(shè)在進(jìn)料蓋上的轉(zhuǎn)軸軸接。本實(shí)用新型具有避免添加物料時(shí)發(fā)生冒槽現(xiàn)象時(shí)物料浪費(fèi)、節(jié)省資源和避免化學(xué)物灼傷的事故,保證操作人員的人身安全等優(yōu)點(diǎn)。

電池級(jí)硫酸錳的制備方法及應(yīng)用 903     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種電池級(jí)硫酸錳的制備方法及應(yīng)用。本發(fā)明的電池級(jí)硫酸錳的制備方法，包括如下步驟：(A)將氯化銅錳液中的銅離子、鈣離子和鋅離子沉淀后得到第一濾液；(B)在保護(hù)氣氛下，將所述第一濾液、沉錳劑與底液混合，進(jìn)行沉錳反應(yīng)，固液分離，得到氫氧化錳；(C)將所述氫氧化錳與濃硫酸混合，進(jìn)行中和反應(yīng)，得到粗硫酸錳，精制，得到電池級(jí)硫酸錳；其中，步驟(B)中，所述沉錳劑包括氨水；所述底液包括氨水和可溶性氫氧化物。該方法不僅可實(shí)現(xiàn)電池級(jí)硫酸錳的制備，同時(shí)還利于鋅、銅、鈣等的分別回收，使氯化銅錳廢液實(shí)現(xiàn)了利用最大化，降低了成本，符合可持續(xù)發(fā)展的理念。

鋁鎳鈷鐵合金廢料中鈷和鎳的回收方法 877     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鋁鎳鈷鐵合金廢料中鈷和鎳的回收方法，包括：A)將鋁鎳鈷鐵合金廢料在400～600℃下煅燒去磁后，制成粉料；B)將粉料、水和濃硫酸混合，進(jìn)行硫酸浸出，得到浸出后液；C)將浸出后液升溫至70～90℃，與氯酸鈉混合，調(diào)整pH值為4～5，過濾得到濾渣和除鐵后液；D)將除鐵后液采用P204萃取劑、C272萃取劑和煤油萃取分離，得到硫酸鎳鈷溶液和含鋁的有機(jī)相；E)將硫酸鎳鈷溶液采用P507萃取劑和煤油萃取分離，得到硫酸鎳溶液和硫酸鈷溶液；F)將硫酸鎳溶液和硫酸鈷溶液分別蒸發(fā)結(jié)晶，得到七水硫酸鈷晶體和六水硫酸鎳晶體。所述回收方法可以獲得較高的鈷回收率和鎳回收率。

銦電解液的降溫方法 806     

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本發(fā)明公開了一種銦電解液的降溫方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述銦電解液的降溫方法包括如下步驟：(1)將銦電解液從電解槽泵入高位槽中，與高位槽中的水冷盤管進(jìn)行換熱；(2)待高位槽中銦電解液的溫度降至目標(biāo)值后，將銦電解液輸送回電解槽中。通過將水冷盤管與板式換熱器進(jìn)行熱交換、板式換熱器與冷水箱進(jìn)行熱交換、冷水箱與冷凍機(jī)進(jìn)行熱交換、冷凍機(jī)與冷卻水塔進(jìn)行熱交換，逐級(jí)降溫，可以保證銦電解液的溫度相對(duì)較為穩(wěn)定，不會(huì)產(chǎn)生較大幅度的波動(dòng)，制得的銦產(chǎn)品具有較好的品質(zhì)，并且以所述方法進(jìn)行降溫相對(duì)較為節(jié)能。

還原浸出方法 1109     

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本發(fā)明公開了一種還原浸出方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。還原浸出方法，包括采用強(qiáng)酸溶液和含醛基的生物質(zhì)對(duì)待浸出物料進(jìn)行高酸浸出；其中，強(qiáng)酸溶液的pH小于或等于1；待浸出物料中包括三價(jià)鈷化合物和三價(jià)鎳化合物中的至少一種。其采用強(qiáng)酸溶液和含醛基的生物質(zhì)對(duì)待浸出物料進(jìn)行高酸浸出，通過控制強(qiáng)酸溶液的pH值達(dá)到高酸浸出的目的，通過本申請(qǐng)中的浸出方法利用高濃度的強(qiáng)酸溶解部分高價(jià)金屬化合物，降低了還原劑的用量，同時(shí)該工藝路線中不會(huì)產(chǎn)生二氧化硫等污染物，符合節(jié)能環(huán)保的要求。

制備粒徑可控的超高純錸酸銨晶體的方法 698     

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本發(fā)明提供一種制備粒徑可控的超高純錸酸銨晶體的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明采用多次分步結(jié)晶法對(duì)錸酸銨粗品的水溶液進(jìn)行重結(jié)晶處理，同時(shí)控制結(jié)晶溫度節(jié)點(diǎn)為35?45℃、0?5℃以及20?40℃，不但能夠制得純度≥99.999％的超高純錸酸銨晶體，而且超高純錸酸銨晶體的收率能達(dá)90％以上；同時(shí)，確保了所得超高純錸酸銨晶體粒徑的一致性；還能通過調(diào)節(jié)錸酸銨溶液的結(jié)晶濃度、溫度、時(shí)間和結(jié)晶的次數(shù)等來調(diào)節(jié)晶體粒徑，可滿足不同用途對(duì)錸酸銨晶體流動(dòng)性的要求；適合工業(yè)化連續(xù)生產(chǎn)，可實(shí)現(xiàn)高效率低能耗地大規(guī)模生產(chǎn)超高純度及粒徑可控的錸酸銨晶體。

用于萃取鉭鈮的萃取劑及其制備方法、鉭鈮萃取方法 668     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，具體而言，提供了一種用于萃取鉭鈮的萃取劑及其制備方法、鉭鈮萃取方法。所述用于萃取鉭鈮的萃取劑包括酸化后的仲辛醇或酸化后的MIBK。上述萃取劑在進(jìn)行鉭鈮萃取的時(shí)候，對(duì)料液的酸萃取量減少，降低了對(duì)料液平衡酸度的影響，因此料液的初始酸度就可以降低，在保證萃取率不變的前提下減少了對(duì)環(huán)境的影響；另外，由于酸化后的仲辛醇或酸化后的MIBK在進(jìn)行鉭鈮的萃取時(shí)，對(duì)料液的酸萃取量降低，料液的平衡酸度變化較小，因此在不改變料液的初始酸度的情況下，以及在環(huán)保設(shè)施保證的情況下，能夠提高鉭鈮的一次萃取率，增加設(shè)備的產(chǎn)能。

從鈷鐵渣中提取鈷的方法 1008     

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本申請(qǐng)涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種從鈷鐵渣中提取鈷的方法，該提取鈷的方法包括：先取鈷鐵渣與硫酸氨溶液進(jìn)行浸出反應(yīng)，后加入絡(luò)合劑進(jìn)行絡(luò)合反應(yīng)，固液分離后，獲得含鈷絡(luò)合物的濾液和低鈷鐵渣；然后對(duì)低鈷鐵渣進(jìn)行酸洗反應(yīng)，獲得洗鈷液；最后將含鈷絡(luò)合物的濾液和洗鈷液在堿性環(huán)境中進(jìn)行鈷的沉淀反應(yīng)，固液分離后，獲得氫氧化鈷沉淀。本申請(qǐng)通過控制反應(yīng)體系的pH值，溫度，時(shí)間等條件以達(dá)到浸出鈷，并使浸出的鈷發(fā)生絡(luò)合反應(yīng)使鈷以絡(luò)合物的形式提取出來，從而達(dá)到降低鈷鐵渣鈷的含量的目的；含鈷氨絡(luò)合物的濾液可以通過控制沉鈷條件使其轉(zhuǎn)化為氫氧化鈷的沉淀，整個(gè)反應(yīng)過程工藝相比于使用酸浸法，其物料回收效果更好，輔料消耗更低。

從含鈧的負(fù)載有機(jī)相中回收氧化鈧的方法 860     

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本發(fā)明涉及一種從含鈧的負(fù)載有機(jī)相中回收氧化鈧的方法，屬于稀土金屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過分散和堿液反萃的方法從難以處理的負(fù)載有機(jī)相中分離出含鈧物質(zhì)，有效避免了現(xiàn)有技術(shù)中將有機(jī)相焚燒而造成的損失和環(huán)境污染問題；通過限定回收氧化鈧過程中的參數(shù)，可提高氧化鈧的回收率，很大程度減少了有機(jī)相中鈧元素的浪費(fèi)；本發(fā)明所述回收方法可得到純度≥99％的氧化鈧，且操作簡(jiǎn)單，設(shè)備投資少，回收周期短，為負(fù)載有機(jī)相中鈧的回收提供了新方法，增大了有機(jī)相的利用率，對(duì)目前含鈧資源回收領(lǐng)域有重大意義。

高價(jià)錳氧化物及其制備方法、硫酸鎳錳溶液的制備方法 760     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及高價(jià)錳氧化物及其制備方法、硫酸鎳錳溶液的制備方法。所述高價(jià)錳氧化物的制備方法包括以下步驟：向除銅鋅鈣后的氯化銅錳液中加入氧化劑和中和劑，進(jìn)行錳的氧化沉淀反應(yīng)，固液分離后，得到高價(jià)錳氧化物；其中，所述高價(jià)錳氧化物包括：四氧化三錳、二氧化錳、堿式硫酸錳和氫氧化錳；所述除銅鋅鈣后的氯化銅錳液的pH為3.0～5.0；在所述進(jìn)行錳的氧化沉淀反應(yīng)的過程中，溶液體系的pH為7.0～10.5。該制備方法簡(jiǎn)單易行，操作條件溫和，錳收率高，以氯化銅錳液為原料制備得到可再利用的高價(jià)錳氧化物，減少了萃取劑的投入成本，同時(shí)在保持原有運(yùn)行成本的前提下，獲得了大量的氧化劑。

從含鉈氧化鈷廢渣中分離富集鉈的方法 872     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種含鉈氧化鈷廢渣中分離富集鉈的方法。本方法采用包括漿化、溶出、液固分離和沉淀步驟的工藝，可有效分離和富集廢渣中的鉈。本方法采用堿性且還原條件下溶出鉈，使得只有鉈進(jìn)入溶液而其它雜質(zhì)金屬仍保留在渣中，很好的實(shí)現(xiàn)鉈的分離；采用酸性物質(zhì)和氧化物質(zhì)結(jié)合的方式，使含鉈堿性液體中的鉈沉淀進(jìn)入渣中，很好的實(shí)現(xiàn)鉈的富集。本發(fā)明提供的技術(shù)方案在室溫下即可進(jìn)行，無需特別的溫度要求，耗能少，而且工藝流程短、設(shè)備投資小、操作簡(jiǎn)單，采用簡(jiǎn)單的攪拌設(shè)備、液固分離設(shè)備即可，特別適合于中小企業(yè)使用。