金屬多孔催化過濾材料及制備方法 896     

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本發(fā)明屬于粉末冶金制品領(lǐng)域,涉及氣體催化過濾材料及其制備方法。本發(fā)明一種金屬多孔催化過濾材料由多孔金屬或合金基體、中間過渡層和活性組分組成;本發(fā)明所述的金屬多孔催化過濾材料的制備方法,其工藝步驟包括多孔金屬或合金基體制備、制備中間過渡層和負(fù)載活性組分。本發(fā)明以多孔金屬為載體、以過渡金屬氧化物為活性組分,具有密度低、比表面大、孔隙率高和導(dǎo)熱性能好等優(yōu)異特性;并且活性組分分布均勻、負(fù)載牢固,催化活性好、熱穩(wěn)定性好。該催化過濾材料的制備過程簡單,成本較低,易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。適用于對(duì)高溫氣體中VOC、HC、NOx的凈化以及高溫含硫氧化物、氮氧化物煙氣的同時(shí)除塵、脫硫、脫硝凈化過程。

鎳銅冶煉轉(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐方法 664     

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本發(fā)明屬于有色金屬冶金領(lǐng)域,涉及鎳銅冶煉轉(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐方法。本發(fā)明的主要特征是在鎳銅轉(zhuǎn)爐加入含氧化鎂熔渣后,分批向渣中加入調(diào)渣劑(如輕燒鎂球、輕燒菱鎂礦、氫氧化鎂塊或其他含氧化鎂物料),加入量約0～50千克/噸渣;向爐渣吹入高壓空氣或高壓惰性氣體,同時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)爐子,使?fàn)t渣飛濺在爐襯上,形成濺渣層。濺渣層在整個(gè)冶煉期對(duì)爐襯具有保護(hù)作用。

用于電渣重熔含B的9Cr轉(zhuǎn)子鋼錠的低氟渣系及其使用方法 623     

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本發(fā)明涉及一種用于電渣重熔含B的9Cr轉(zhuǎn)子鋼錠的低氟渣系及其使用方法，屬于電渣特種冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有技術(shù)中電渣重熔含B的9Cr高壓轉(zhuǎn)子鋼錠用低氟渣系含氟量高，環(huán)境污染大的問題。一種用于電渣重熔含B的9Cr轉(zhuǎn)子鋼錠的低氟渣系，渣系中各組分的質(zhì)量百分含量為：CaF₂；5％～30％，CaO；25％～35％，Al₂O₃：40％～50％，MgO：2％～5％，B₂O₃：0.1％～3％，其余為雜質(zhì)；雜質(zhì)中SiO₂＜0.5％。電渣重熔含B的9Cr轉(zhuǎn)子鋼錠的低氟渣系節(jié)能減排效果明顯，電效率高，環(huán)境污染小。

在純鋁及合金鑄件表面制備耐磨涂層的工藝方法 791     

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一種在純鋁及合金鑄件表面制備耐磨涂層的工藝方法，屬于金屬基復(fù)合材料制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明采用自蔓延反應(yīng)Ti+C＝TiC，按照化學(xué)計(jì)量比稱取Ti粉與C粉，并添加30％-40％的調(diào)控粉末進(jìn)行混料，調(diào)控粉末控制反應(yīng)熱量與強(qiáng)化涂層粘結(jié)相，調(diào)控粉末組分質(zhì)量配比為Cu：0-10％，Mg：0-5％，Si：0-5％，Ti：0-5％，Zn：0-10％，其余為Al；添加粘結(jié)劑后置于塑料泡沫表面，利用外置點(diǎn)火裝置與真空消失模鑄造技術(shù)完成表面耐磨涂層與基體材料的同步制備。本方法通過外部熱源引發(fā)材料表面預(yù)置粉末的自蔓延反應(yīng)，并依靠反應(yīng)熱量與澆鑄熱量實(shí)現(xiàn)基體與強(qiáng)化層冶金結(jié)合，保證強(qiáng)化層與基體的結(jié)合強(qiáng)度；產(chǎn)物原位生成，避免了污染與夾雜，保證強(qiáng)化區(qū)域的力學(xué)與物理性能。

自還原球團(tuán)豎爐熔融還原法 731     

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本發(fā)明的自還原球團(tuán)熔融還原包括用鐵礦粉、煤粉和粘結(jié)劑制成的自還原球團(tuán),以及冶金型煤,在豎爐中進(jìn)行熔融還原,實(shí)現(xiàn)了以煤代焦和高風(fēng)溫代氧的煉鐵工藝。自還原球團(tuán)由鐵礦粉60～90份(重量,下同)、煤粉(或焦粉)10～40份以及粘結(jié)劑4～12份所組成。冶金型煤由適當(dāng)配比的煤粉(或焦粉)與特制的粘結(jié)劑(4～12份)所組成。所得鐵水適用于煉鋼和鑄造,最適于為電爐煉鋼熱裝鐵水。

永磁環(huán)組件及其制造方法 1116     

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本發(fā)明屬于儀器儀表技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種慣性儀表用永磁力矩器組件的制造技術(shù)，具體為一種稀土-鈷基輻向永磁環(huán)組件及其制造方法。該永磁環(huán)組件采用稀土-鈷基永磁合金材料，通過粉末冶金方法制備制得多個(gè)輻向磁極塊(1)，每個(gè)輻向磁極塊(1)具有單一的磁極方向A，通過將多個(gè)輻向磁極塊(1)粘結(jié)固定形成圓筒狀結(jié)構(gòu)的永磁環(huán)組件制得。永磁環(huán)組件機(jī)械強(qiáng)度可靠，中性狀態(tài)下易于實(shí)現(xiàn)磁性元件的精密工藝制造，充磁后磁極表面輻向磁場強(qiáng)度大，均勻度好，解決了輻向永磁環(huán)表面磁性能低，均勻穩(wěn)定性差，裝配精度不高的問題。

鋁電解用復(fù)合合金惰性陽極及使用該陽極的鋁電解方法 1110     

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一種鋁電解用的復(fù)合合金惰性陽極,該鋁電解用的復(fù)合合金惰性陽極的基體組成為(x)A(y)B,其中x為A的質(zhì)量百分比含量,y為B的質(zhì)量百分比含量,x為40～100%,y為0～60%;A由Cu、Ni、Fe、Co、Al、Mn、W、Cr、Ti、Sn和Zn中的單一或多種元素組成,B由Mo、Pd、Ag、Cd、Au、Pt、Sb、Mg、Ir、Bi、Pb、Si、N、C及稀土元素中的單一或多種元素組成。在基體上包覆著致密保護(hù)膜,該致密保護(hù)膜為氧化薄膜和/或滲層。電解過程中采用復(fù)合合金惰性陽極不僅可以解決陶瓷類陽極導(dǎo)電性能及抗熱震性能差的問題,而且較單一合金陽極具有更好的耐腐蝕性能。另外,該復(fù)合合金惰性陽極特別適合在低溫鋁電解體系中應(yīng)用,也可在稀土、Mg等熔鹽電解冶金領(lǐng)域。

輕質(zhì)碳酸鎂制備工藝 859     

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本發(fā)明涉及一種輕質(zhì)碳酸鎂制備工藝,尤其是涉及一種利用生石灰和濕法冶金過程產(chǎn)出的硫酸鎂溶液生產(chǎn)輕質(zhì)碳酸鎂制備工藝,包括以下步驟:消化生石灰以便得到石灰乳;用石灰乳沉鎂以便沉淀出結(jié)晶形式的硫酸鈣和凝膠狀的氫氧化鎂;將硫酸鈣與氫氧化鎂分離以便得到硫酸鈣和氫氧化鎂漿料;向氫氧化鎂漿料內(nèi)通入二氧化碳以便得到碳酸氫鎂溶液;加熱碳酸氫鎂溶液從而使碳酸氫鎂分解生成堿式碳酸鎂并釋放出二氧化碳;和將堿式碳酸鎂濾出并進(jìn)行洗滌和干燥從而得到輕質(zhì)碳酸鎂。根據(jù)本發(fā)明的制備工藝簡單,成本低,且能夠處理濕法冶金產(chǎn)生的廢液。

處理凈化鈷渣的工藝方法 930     

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本發(fā)明公開了一種處理凈化鈷渣的工藝方法，鋅精礦經(jīng)硫酸化焙燒和浸出后,銅、鎘、鎳、鈷、砷、銻、鐵等雜質(zhì)進(jìn)入中性浸出液，其中鈷是一種難以除去的雜質(zhì)，本發(fā)明所針對(duì)的凈化鈷渣是經(jīng)過有機(jī)物除鈷后所得到的渣。經(jīng)過本工藝方法的處理后，鋅、鈷的回收率可分別達(dá)到95%、90%以上。首先將濕法煉鋅凈化工序產(chǎn)出的凈化鈷渣進(jìn)行第一段浸出，采取方法為酸浸—水洗，鋅的浸出率可以達(dá)到95%以上，濃縮后的鋅溶液進(jìn)入鋅電積工序。對(duì)一段浸出渣進(jìn)行第二段浸出，采取烘干—加溫酸浸的方法，鈷的浸出率可以達(dá)到90%以上。

利用熔融氣化爐直接還原回收鋅的方法 1042     

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本發(fā)明公開了一種利用熔融氣化爐直接還原回收鋅的方法，首先采用堿激發(fā)劑激發(fā)鎳渣、粉煤灰、爐渣制備膠凝材料，再與含鐵/鋅粉塵、鋼渣混合后壓制成球團(tuán)塊，并通過熔融氣化爐對(duì)球團(tuán)塊進(jìn)行處理，本發(fā)明冷固結(jié)球團(tuán)養(yǎng)護(hù)時(shí)間短，生產(chǎn)效率高，且原料來源廣泛穩(wěn)定，價(jià)格低廉，有利于提高固體廢棄物的利用；在室溫下造塊，避免高溫焙燒過程即可獲得抗壓強(qiáng)度較高的球團(tuán)塊，從而可避免其在還原過程中產(chǎn)生破損和粉化，以實(shí)現(xiàn)含鋅粉塵的再資源化利用及有效消納處理，并提高高價(jià)高質(zhì)鋅的回收率以取得良好的經(jīng)濟(jì)效益。按本發(fā)明的工藝方法處理含鐵粉塵，可分別獲得金屬鐵和鋅/氧化鋅，實(shí)現(xiàn)了資源的高效回收利用，且工藝過程能耗低、物耗低、無環(huán)境污染。

利用回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行鋅富集回收的方法 709     

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本發(fā)明提供了一種利用回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行鋅富集回收的方法。將預(yù)熱的入窯原料送入變徑回轉(zhuǎn)窯窯尾，并于窯尾鼓入煤粉和富氧空氣，進(jìn)行煅燒反應(yīng)80～100min；在窯頭抽風(fēng)機(jī)的作用下，煅燒反應(yīng)產(chǎn)生的煙氣的流動(dòng)方向與所述入窯原料的運(yùn)動(dòng)方向保持一致，均從所述窯尾運(yùn)動(dòng)至所述窯頭；收集焙燒礦，磨礦磁選得到鐵精礦；對(duì)抽風(fēng)機(jī)抽出的煙氣進(jìn)行收集凈化處理，使用收塵系統(tǒng)收集含鋅粉塵，并將其與入窯原料混合制粒，得到混合入窯物料，送入變徑回轉(zhuǎn)窯，循環(huán)進(jìn)行煅燒工序和含鋅粉塵收集工序，實(shí)現(xiàn)對(duì)鋅的循環(huán)富集；當(dāng)煙氣中鋅含量達(dá)到10％以上后，直接收集煙氣中的含鋅粉塵，利用酸浸工藝進(jìn)行鋅的回收。該方法能夠有效提高鐵和鋅的回收率、防止回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈，且高效節(jié)能。

MO摻雜的FECO基軟磁合金 1087     

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本發(fā)明公開了一種MO摻雜的FECO基軟磁合金,屬于高溫軟磁合金材料,該合金為具有高硬度的軟磁合金FE44-XCO44ZR7B5MOX(0

鎂銅復(fù)合鑄造材料及其制備方法 1033     

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本發(fā)明涉及一種鎂銅復(fù)合鑄造材料及其制備方法，屬于合金材料領(lǐng)域。復(fù)合材料包括鎂合金和銅合金兩個(gè)組元，通過鑄造冶金結(jié)合在一起，界面處形成兩種層狀組織，靠近銅側(cè)的亞層組織厚度比較薄，大約為10?50μm，主要為Mg2Cu相，其上分布一些MgCu枝狀相，靠近鎂的附近的亞層結(jié)構(gòu)組織大約為100?200μm，呈均勻網(wǎng)狀分布，其主要為Mg?Mg2Cu共晶相。本發(fā)明的鎂銅復(fù)合材料，以銅合金棒作為鑄芯，鎂合金作為熔體澆注于銅芯后通循環(huán)水冷卻制備，該材料保持銅合金和鎂合金一些優(yōu)良的導(dǎo)電導(dǎo)熱性能和輕質(zhì)高強(qiáng)性能的同時(shí)，在鎂合金和銅合金之間形成大的電勢(shì)差，成為電偶腐蝕，從而加速鎂合金和銅合金更快地降解。本發(fā)明的鎂銅復(fù)合材料將有望在航空航天、石油冶金等領(lǐng)域得到應(yīng)用。

抗凍抗泛堿赤泥免燒磚及制備方法 861     

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一種抗凍抗泛堿赤泥基免燒磚及制備方法。各原料組分：赤泥20～40％，電廠粉煤灰10～25％，電解錳渣5～15％，冶金渣20～30％，42.5硅酸鹽水泥5～9％，級(jí)配煤矸石20～30％，激發(fā)劑3～9％，改性劑0.5～2％，萘系減水劑0.1～0.2％，復(fù)合相變材料微膠囊3～10％。本發(fā)明中復(fù)合相變材料微膠囊是由改性粉煤灰作為支撐材料吸附相變材料，再由有機(jī)樹脂包覆制得。添加復(fù)合相變材料微膠囊，能夠有效降低免燒磚對(duì)溫度的敏感性，從而降低其在凍融過程中造成的膨脹、開裂程度。本發(fā)明基于多種固廢資源的復(fù)合協(xié)同效應(yīng)理論，充分激發(fā)電廠粉煤灰、冶金渣等固體廢棄物的火山灰活性，形成晶態(tài)或非晶態(tài)的水化產(chǎn)物，不僅可以填充基體內(nèi)部孔隙結(jié)構(gòu)，而且有效固化基體中的Na⁺，從而抑制免燒磚的泛堿。

高溫耐磨耐腐蝕Cr-Ni-Si金屬硅化物合金材料 910     

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本發(fā)明公開了一種高溫耐磨耐腐蝕Cr－Ni－Si 金屬硅化物合金材料，該合金材料主要由Cr、Ni、Si三種金屬 元素組成，其Ni的重量百分比為30～53、Cr的重量百分比為 42～65、Si的重量百分比為3.6～10；該合金材料的主要組織 組成相是：(a)Cr13Ni5Si2金屬硅化物固溶體+鎳基固溶體；(b)Cr13Ni5Si2金屬硅化物固溶體+Cr3Si金屬硅化物固溶體；(c)Cr3Si金屬硅化物固溶體+Cr13Ni5Si2金屬硅化物固溶體+鎳基固溶體。該合金材料可廣泛應(yīng)用于電力、能源、石油、化工、有色金屬冶金、鋼鐵冶金等工業(yè)中大量存在的、在高溫氧化及腐蝕等環(huán)境下承受摩擦磨損作用的機(jī)械運(yùn)動(dòng)副零部件。

制備稀土磁致伸縮材料的方法和稀土磁致伸縮材料 766     

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本發(fā)明提供了一種稀土磁致伸縮材料的制備新工藝。該工藝?yán)盟倌删Ъ夹g(shù)制備出磁致伸縮合金速凝片,將速凝片制成粉末,采用粘結(jié)或燒結(jié)等粉末冶金方法制備出高性能的稀土磁致伸縮材料。速凝成晶技術(shù)制備的磁致伸縮合金主相為柱狀晶,并能有效地控制合金柱狀晶的取向。在粉末冶金法制備磁致伸縮材料過程中,能使合金的柱狀晶完整地保存,制備出高性能的磁致伸縮材料。該技術(shù)能有效地降低稀土磁致伸縮材料的制備成本,提高材料的磁致伸縮性能。

自鎖閥用鎖閉磁環(huán)的制造方法及其制造的鎖閉磁環(huán) 756     

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本發(fā)明屬于空間系統(tǒng)控制技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種自鎖閥用鎖閉磁環(huán)的制造方法及其制造的鎖閉磁環(huán)。該鎖閉磁環(huán)的合金原料成分按質(zhì)量百分比為R：29.8％～31.5％、Co：1％～4％、Ga：0.1％～0.5％、Al：0.5％～1.5％、Cu：0.2％～0.4％、Nb：0％～0.3％、B：1％～1.1％，余量為Fe；所述R為(Nd1?xPrx)1?a(Dy1?y?zGdyHoz)a的混合物，其中0≤x≤0.2，0≤y≤0.15，0≤z≤0.1，0.1≤a≤0.3；鎖閉磁環(huán)經(jīng)熔煉→氫破、氣流磨粉→磁場成型→燒結(jié)熱處理→表面拋光處理→真空處理、涂覆耐蝕涂層→充磁工藝制備。本發(fā)明制備的鎖閉磁環(huán)結(jié)構(gòu)簡單、穩(wěn)定，使用溫度高、耐環(huán)境腐蝕性好，且制作成本低，易裝配，可廣泛應(yīng)用于低功耗、使用環(huán)境惡劣的自鎖閥中，適于小型化及規(guī)模化制造。

(NbMoTaW)_100-xM_x系難熔高熵合金及其制備方法 916     

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本發(fā)明屬于高熵合金和耐高溫合金領(lǐng)域，尤其涉及一種(NbMoTaW)_100?xM_x系難熔高熵合金及制備方法，合金的化學(xué)成分如下：(NbMoTaW)_100?xM_x，(0＜X≤5％)，M是B、C、O三種元素中的一種或兩種；其中除元素M外，每種元素的含量均不低于5％，不高于35％。本發(fā)明的制備方法包括：首先將所需原料去除表面氧化皮等雜質(zhì)，并按照原子比稱量。再通過真空電弧熔煉將合金成分熔煉成鑄錠即可。本發(fā)明的高熵合金在室溫下具有良好的塑性，同時(shí)具有優(yōu)異的高溫強(qiáng)度和塑性，可用于特殊工況環(huán)境下的高溫結(jié)構(gòu)件等，在高溫領(lǐng)域具有廣闊的應(yīng)用前景。

高強(qiáng)韌CrMnFeNi雙相高熵合金及其制備方法 966     

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一種高強(qiáng)韌CrMnFeNi雙相高熵合金及其制備方法，屬于高熵合金領(lǐng)域。其成分原子百分比為Cr_aMn_bFe_cNi_d，28≤a≤34，22≤b≤24，22≤c≤24，22≤d≤24，a+b+c+d＝100。制備工藝為：原料金屬Cr、Fe、Ni和Mn去氧化皮后按原子百分比稱量，在真空感應(yīng)爐里進(jìn)行熔煉和真空保護(hù)澆鑄；將制備的高熵合金鑄錠在高溫?zé)崽幚頎t中均勻化處理后進(jìn)行熱鍛處理，空冷；隨后將其放入高溫?zé)崽幚頎t中進(jìn)行回復(fù)再結(jié)晶退火，水冷，即可獲得高熵合金材料。本發(fā)明通過成分調(diào)控、均勻化、熱鍛和再結(jié)晶處理，確保合金為均勻的雙相組織，使得合金具有高強(qiáng)度(屈服強(qiáng)度超過490MPa，抗拉強(qiáng)度超過760MPa)，良好的強(qiáng)塑性匹配，解決了現(xiàn)有單相CrMnFeNi高熵合金屈服強(qiáng)度低的問題，制備方法簡單可靠，安全性好，適合工業(yè)化生產(chǎn)，經(jīng)濟(jì)價(jià)值高。

體心立方結(jié)構(gòu)為主的儲(chǔ)氫高熵合金及其制備方法 863     

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本發(fā)明屬于儲(chǔ)氫材料領(lǐng)域，涉及一種BCC結(jié)構(gòu)為主的儲(chǔ)氫高熵合金及其制備方法。該高熵合金的成分表達(dá)式為：(TiaZrbNbc)xMy, 5≤a≤35?at%，5≤5?at?at%，5≤c≤35?at%, a+b+c=x，15≤x≤100?at%，M是Hf、Fe、Co、Cr、Mn、Ni、Mo及W中的任意一種或多種，每種M的原子百分比在0?35%之間，且x+y=100。本發(fā)明合金的制備方法是采用非自耗真空電弧爐熔煉制備合金；采用真空吸鑄，將合金吸鑄到水冷銅模中，獲得高熵合金棒。本發(fā)明的高熵合金具有高的儲(chǔ)氫容量（3?mass%以上）及優(yōu)異的吸放氫動(dòng)力學(xué)性能；在大的吸放氫量的情況下，相比于純?cè)囟?，高熵合金無需完全提純，在很大程度上能夠節(jié)省成本。本發(fā)明具有高熵合金的特性，在新能源、交通運(yùn)輸領(lǐng)域具有廣闊的應(yīng)用前景。

硅固溶強(qiáng)化VNbMoTaSi高熵合金及其制備方法 923     

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本發(fā)明涉及一種硅固溶強(qiáng)化VNbMoTaSi高熵合金及其制備方法，屬于金屬材料及其制備領(lǐng)域。該種合金成分的原子百分比表達(dá)式為V_aNb_bMo_cTa_dSi_e，其中20≤a≤35，20≤b≤35，20≤c≤35，20≤d≤35，0.01≤e≤3。所需原料為純金屬，Si以硅單質(zhì)形式加入。將原料去除氧化皮后，放入真空電弧爐進(jìn)行熔煉，熔煉4～6次后，可獲得單相BCC機(jī)構(gòu)的固溶體合金。本發(fā)明將Si固溶到VNbMoTa晶格中，顯著地提高了高熵合金的室溫和高溫強(qiáng)度。尤其是(VNbMoTa)_97.5Si_2.5在1200℃下仍具有超過1Ga的屈服強(qiáng)度，優(yōu)于目前報(bào)道的其他體系的難熔高熵合金。

Fe-Mn-Al-C-Cr-Mo輕質(zhì)耐熱鋼及其制備方法 991     

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本發(fā)明公開了一種Fe?Mn?Al?C?Cr?Mo輕質(zhì)耐熱鋼及其制備方法，適合600℃構(gòu)件使用，屬于金屬材料領(lǐng)域。其特征在于合金化學(xué)成分按原子百分比為：Fe41～53％，Mn18～28％，Al18～23％，Cr2.0?6.0％，C4.0～5.0％，Mo0.1～1.5％。該耐熱鋼可采用感應(yīng)熔煉或電弧熔煉方法，經(jīng)過固溶和失效處理后，室溫拉伸強(qiáng)度可達(dá)1030MPa，經(jīng)過600℃時(shí)效處理后，耐熱鋼的抗拉強(qiáng)度可1079MPa。在600℃下的高溫拉伸強(qiáng)度可達(dá)547MPa。固溶處理工藝是，加熱溫度為1000～1100℃，保溫0.5～4h，然后水淬。時(shí)效處理工藝是，加熱溫度為450～650℃，保溫0.5～48h，然后空冷至室溫。該合金鋼具有輕質(zhì)、高強(qiáng)、耐熱耐腐蝕等優(yōu)點(diǎn)，可用于交通、機(jī)械和能源等工業(yè)領(lǐng)域的耐熱構(gòu)件。

利用硅合金可控化生長高純塊狀晶體硅的方法 1134     

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一種晶體硅可控化生長及提純的方法,屬于冶金提純及晶體生長交叉技術(shù)領(lǐng)域。該方法構(gòu)建具有三明治結(jié)構(gòu)“冶金硅?溶劑金屬?籽晶”的樣品原料，放置于具有溫度梯度的熱場中進(jìn)行加熱、保溫，待保溫結(jié)束后快速淬火冷卻至室溫，最終分離得到生長速度可控、品質(zhì)(純度、雜質(zhì)分布)可控、晶體取向可控的塊狀晶體硅，并將冶金硅源、硅合金及籽晶回收重復(fù)利用。本發(fā)明主要通過添加冶金硅源以促進(jìn)晶體硅穩(wěn)定生長，提高生長速率；添加籽晶襯底以有效調(diào)控生長硅晶體取向；其次通過添加低熔點(diǎn)溶劑金屬與冶金硅形成合金熔體，有效降低晶體硅生長溫度，降低能耗，降低生長硅中雜質(zhì)含量，提高提純效果。本發(fā)明生長提純晶體硅滿足太陽能級(jí)硅的要求，節(jié)能降耗環(huán)保，生產(chǎn)效率高。

耐高溫VNbMoTa高熵合金及其制備方法 718     

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本發(fā)明涉及一種耐高溫VNbMoTa高熵合金及其制備方法，屬于金屬材料及其制備領(lǐng)域。該種合金成分的原子百分比表達(dá)式為V_aNb_bMo_cTa_d，其中10≤a≤35，20≤b≤45，5≤c≤25，20≤d≤45。所需原料為純金屬釩、鈮、鉬、鉭。將原料去除氧化皮后，放入真空電弧爐進(jìn)行熔煉，熔煉4～6次后，可獲得單相BCC機(jī)構(gòu)的固溶體合金。本發(fā)明制備的V_aNb_bMo_cTa_d系高熵合金兼具良好的室溫塑性和高溫強(qiáng)度，可在1200℃的高溫下長期服役，未來可在航空航天、汽車、石油勘探領(lǐng)域內(nèi)作為高溫承載件廣泛的應(yīng)用。

氧強(qiáng)化的TiZrNbHfO高熵合金及其制備方法 880     

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本發(fā)明一種氧強(qiáng)化的TiZrNbHfO高熵合金及其制備方法，其成分（原子百分比）表達(dá)式為TiaZrbNbcHfdOe，20≤a≤35，20≤b≤35，20≤c≤35，20≤d≤35，0.01≤e≤2.0。工藝如下：將金屬原料Ti、Zr、Nb和Hf用機(jī)械方法去除氧化皮后按摩爾比精確稱量，O元素以ZrO2的形式加入；在非自耗真空電弧爐或者冷坩堝懸浮爐里熔煉目標(biāo)合金，利用真空吸鑄或澆鑄設(shè)備獲得合金。本發(fā)明創(chuàng)新性地通過添加O元素顯著提高高熵合金的拉伸性能，尤其(TiZrNbHf)98O2.0高熵合金的抗拉強(qiáng)度超過1100MPa，同時(shí)塑性延伸率超過20%，綜合拉伸性能顯著優(yōu)于現(xiàn)有的高熵合金體系。

Mg-Zn-Ca系生物醫(yī)用鎂合金制備方法 976     

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本發(fā)明涉及一種Mg?Zn?Ca系生物醫(yī)用鎂合金制備方法，屬于生物醫(yī)用可降解鎂合金批量化制備技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括配料、熔煉和凝固系統(tǒng)準(zhǔn)備、合金熔煉與凈化、潛流式轉(zhuǎn)注與強(qiáng)制過濾、精確控制凝固和余熱均勻化、近固相線均勻化處理及塑性變形處理步驟。本發(fā)明的低成本制備技術(shù)最大的優(yōu)勢(shì)是滿足了具有高熱裂傾向的Mg?Zn?Ca系生物醫(yī)用鎂合金橫截面積大于70000mm²錠坯的制備，實(shí)現(xiàn)了工業(yè)規(guī)模的均質(zhì)潔凈化熔鑄，從而可以大幅提高生產(chǎn)效率，并增加變形程度，提高性能；同時(shí)，大幅降低了大鑄錠的開裂風(fēng)險(xiǎn)，實(shí)現(xiàn)了糊狀區(qū)和液相區(qū)的均質(zhì)化，增加形核率，細(xì)化枝晶的同時(shí)有效避免了Zn的比重偏析和反偏析。

具有高室溫塑性的耐高溫高熵合金及其制備方法 839     

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本發(fā)明是一種具有高室溫塑性的耐高溫高熵合金及其制備方法，該種高熵合金的成分為Ni3Co2CrFeAlTi0.25NbaMob，其中a、b分別代表對(duì)應(yīng)元素的摩爾比，0.15≤a≤0.3，0.4≤b≤0.8。將純合金原料去除氧化皮和清洗，按照合金成分及摩爾比精確稱量配比，再將稱量好的原料置于非自耗真空電弧爐進(jìn)行熔煉，最后翻轉(zhuǎn)合金錠重復(fù)熔煉6次以上，得到FCC固溶體和少量Laves相組成的高熵合金。本發(fā)明制備的高熵合金密度低，具有高的室溫塑性，同時(shí)兼具良好的強(qiáng)度和高溫塑性，未來可在航空航天、能源和船舶等領(lǐng)域作為更高服役溫度的耐高溫材料而廣泛應(yīng)用。

液態(tài)鉛渣短流程還原煙化裝置及方法、鉛冶煉系統(tǒng)及方法 873     

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本發(fā)明提供了一種液態(tài)鉛渣短流程還原煙化裝置及方法、鉛冶煉系統(tǒng)及方法。該液態(tài)鉛渣短流程還原煙化裝置包括：冶金爐，具有一內(nèi)腔，冶金爐側(cè)壁上設(shè)置有上層噴孔和下層噴孔，上層噴孔的高度高于下層噴孔；冶金爐的頂部設(shè)置有液態(tài)鉛渣入口，底部設(shè)置有鉛熔體排放口；冶金爐為固定式豎爐或可回轉(zhuǎn)臥式爐；還原噴槍，用于向內(nèi)腔中噴入第二還原劑和第一富氧空氣；當(dāng)冶金爐為固定式豎爐時(shí)，還原噴槍通過上層噴孔進(jìn)行噴吹，當(dāng)冶金爐為可回轉(zhuǎn)臥式爐時(shí)，還原噴槍通過下層噴孔進(jìn)行噴吹；煙化噴槍，用于向內(nèi)腔中噴入第二富氧空氣和燃料。本發(fā)明解決了煉鉛工藝流程復(fù)雜或還原煙化后副產(chǎn)物含鋅含鉛量較高的問題。

鋁電解槽用的石墨化可濕潤陰極炭塊的生產(chǎn)方法 1119     

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本發(fā)明的一種直接合成硼化鈦層的石墨化可濕潤陰極炭塊的生產(chǎn)方法，其特征在于其生產(chǎn)過程是將混捏好的陰極基體糊料放入振動(dòng)成型機(jī)成型模具內(nèi)成型后，再在成型模具中放入由硼酸、TiO2、炭質(zhì)材料及粘結(jié)劑組成的可濕潤層糊料，進(jìn)行一體化振動(dòng)成型，將成型后的炭塊生坯焙燒后，進(jìn)行石墨化焙燒處理。本發(fā)明的方法，其陰極炭塊的硼化鈦層可濕潤復(fù)合層的配料是直接用炭質(zhì)材料、硼酸、TiO2、粘結(jié)劑進(jìn)行配料，可濕潤復(fù)合層一體化成型于炭塊基體上，能夠改善石墨化陰極炭塊與鋁液濕潤性能的、增強(qiáng)石墨化陰極炭塊抗電解質(zhì)侵蝕和抗鋁液沖刷能力的、提高石墨化陰極炭塊導(dǎo)電性能、延長鋁電解槽使用壽命、降低生產(chǎn)成本。

GHPφ960～φ1420mm超大規(guī)格石墨電極及其生產(chǎn)方法 870     

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本發(fā)明公開了一種GHPφ960～φ1420mm超大規(guī)格石墨電極，采用針狀焦原料擠壓成型，為中空φ150～φ300mm的空心電極，其生產(chǎn)方法包括以下工序：壓型工序→水冷鉆孔工序（φ150～φ300mm）→一次焙燒→平端面和清理孔內(nèi)填充料工序→浸漬工序→二次焙燒→LWG內(nèi)串石墨化工序→機(jī)加工工序。本發(fā)明通過采用優(yōu)質(zhì)針狀焦原料，具有高導(dǎo)電性、高導(dǎo)熱性、低熱脹性能，所生產(chǎn)的GHPφ960～φ1420mm石墨電極可以承受＞20A/cm²的冶煉工作電流來高效冶煉；本發(fā)明運(yùn)用擠壓成型方法生產(chǎn)高品質(zhì)GHPφ960～φ1420mm超大規(guī)格石墨電極，達(dá)到高導(dǎo)電性、均質(zhì)高密高強(qiáng)、高抗熱應(yīng)力等性能指標(biāo)，應(yīng)用在大容量礦熱爐上將會(huì)在節(jié)能減排、高效快速冶煉方面發(fā)生顛覆性技術(shù)突破。