耐酸腐蝕非等原子比CoCrNi中熵合金及其制備方法 684     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種耐酸腐蝕非等原子比中熵合金及其制備方法。該中熵合金的成分組成為CoCrNi，各組分按原子百分比依次為：Co 38～48％，Cr 28～32％，Ni 20～32％。本發(fā)明通過(guò)WK?Ⅱ型真空電弧爐制備非等原子比CoCrNi中熵合金，通過(guò)調(diào)整Co和Ni元素的含量，得到具有高硬度、耐酸性環(huán)境腐蝕的中熵合金。其中制備方法包括以下主要步驟：備料、熔煉、吸鑄凝固成型、熱處理。本發(fā)明得到的非等原子比CoCrNi中熵合金具有HCP和FCC的雙相結(jié)構(gòu)，無(wú)金屬間化合物的形成，成分均勻，具有較高的硬度，并且在硫酸環(huán)境中顯示出優(yōu)異的耐蝕性能。這種具備高硬度和高耐蝕性的中熵合金，在石油化工、電力、冶金等領(lǐng)域具有良好的應(yīng)用前景。

鐵基釬料的超薄帶連鑄制備方法 1042     

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本發(fā)明涉及焊接材料與冶金領(lǐng)域，具體是關(guān)于一種基于雙輥連鑄技術(shù)的鐵基薄帶釬料的制造方法。其特征在于：將熔煉好的熔態(tài)釬料的溫度控制在1560?l630℃之間，所述的熔態(tài)釬料的成分為Cr：12?25wt％，Ni：10?25wt％，Ni和Cr總質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在25％?45％之間，Si：3?5wt％，P：2?6wt％，Si和P總質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在3％?8％之間，Cu：3?10wt％，余量為Fe；將其澆注在中間包內(nèi)，熔態(tài)釬料經(jīng)中間包流入兩個(gè)旋轉(zhuǎn)的?結(jié)晶輥和側(cè)封板組成的空腔內(nèi)，從結(jié)晶輥導(dǎo)出厚度為1.67?1.95mm寬度為200mm的鑄帶，鑄帶經(jīng)在線切邊處理后卷取，然后將鑄帶卷在空氣中冷卻至200?300℃后進(jìn)行溫軋，經(jīng)硫酸酸洗后得到厚度為0.80?1.20mm的薄帶，再進(jìn)行退火處理后得到鐵基薄帶釬料產(chǎn)品。本發(fā)明的目的是提供一種基于雙輥連鑄技術(shù)的鐵基薄帶釬料的制造方法，利用其短流程，近終成型的特點(diǎn)有效提高生產(chǎn)效率，同時(shí)減少傳統(tǒng)釬料造成的不必要浪費(fèi)。

電力連接金具用過(guò)渡型耐磨涂層及制備方法 1010     

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本發(fā)明提供了一種電力連接金具用過(guò)渡型耐磨涂層及制備方法，該涂層包括底層、過(guò)渡層和頂層；本發(fā)明用感應(yīng)熔煉法將鋁、銅、鎂、錳塊狀單質(zhì)制成涂層靶材，用粉末冶金法將氧化鋁、氮化鈦粉末制成涂層靶材，用雙源同步蒸發(fā)法制得涂層；本發(fā)明不僅實(shí)現(xiàn)了涂層組織結(jié)構(gòu)和物理化學(xué)性能的漸變，還提升了鋁銅鎂錳合金的耐磨性能、增強(qiáng)了涂層與基體之間的界面相容性，達(dá)到了避免裂紋生成的效果，對(duì)于架空輸電線路連接金具的運(yùn)行工況具有更好的適應(yīng)性。

采用鉬精礦和硫鐵礦制備鉬鐵的方法 788     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種采用鉬精礦和硫鐵礦制備鉬鐵的方法，屬于鉬冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有技術(shù)中鉬鐵的制備流程長(zhǎng)，工藝復(fù)雜、污染多的問(wèn)題。包括：步驟S1、將原料鉬精礦和硫鐵礦進(jìn)行配料、混勻，然后添加粘結(jié)劑成型，制成球團(tuán)或塊，作為待熔煉混合物；步驟S2、將成型后的球團(tuán)或塊進(jìn)行干燥；步驟S3、將球團(tuán)或塊放入高溫真空爐內(nèi)進(jìn)行冶煉；步驟S4、將冶煉后的鉬鐵合金液和爐渣冷卻，得到鉬鐵。本發(fā)明的方法制備流程短，能耗低，無(wú)污染，鉬的收得率高。

單相Sm2Co17納米晶塊體材料的制備方法 1038     

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單相Sm2Co17納米晶塊體材料的制備方法屬于納米材料和新型粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。現(xiàn)有納米晶Sm2Co17型合金的研究集中于兩相或多相的合金體系。本發(fā)明通過(guò)將金屬Sm和Co按2∶17的摩爾比混合，真空感應(yīng)熔煉制備Sm2Co17合金鑄錠；在氬氣保護(hù)下，將合金鑄錠破碎、研磨成粒徑小于500μm的粉末，再將粉末放入球磨罐中進(jìn)行球磨，制備出非晶態(tài)的合金粉末；將非晶態(tài)的合金粉末放入模具，利用現(xiàn)有放電等離子燒結(jié)技術(shù)快速燒結(jié)成型，制得單相Sm2Co17納米晶塊體材料。本發(fā)明具有工藝簡(jiǎn)單、可控性強(qiáng)，所制備的單相Sm2Co17納米晶塊體材料完全致密化、晶粒均勻細(xì)小，晶界區(qū)域純凈無(wú)析出相等優(yōu)點(diǎn)。

電子產(chǎn)品用高強(qiáng)不銹鋼粉末及制備工藝 864     

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一種電子產(chǎn)品用高強(qiáng)不銹鋼粉末及制備工藝，屬于消費(fèi)電子產(chǎn)品所用粉末冶金材料制備領(lǐng)域。成分重量百分比為:C:≤0.2％；Cr:11.0?13.5％；Co:11?14％；Mo:5?7.5％；(Cu+Ni)≤3.5％；V:0.1?0.5％；W:0?2％,余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。經(jīng)熔煉工藝制備母合金，經(jīng)制粉、粉末燒結(jié)后，進(jìn)行固溶處理→深冷處理→時(shí)效處理；熱處理后的粉末燒結(jié)材料，其屈服強(qiáng)度≥1500MPa，延伸率≥4％。本發(fā)明不含有易氧化的強(qiáng)化元素Ti、Al等，通過(guò)W、Mo、Co、Cu等元素的強(qiáng)化，成分設(shè)計(jì)可以避免鐵素體和過(guò)多奧氏體相的形成，得到的高強(qiáng)不銹鋼金屬粉末除了可用于消費(fèi)電子產(chǎn)品領(lǐng)域，也可應(yīng)用于激光打印用復(fù)雜精密零件的粉末耗材，也可推廣至醫(yī)療、海工等相關(guān)領(lǐng)域，具有廣闊的市場(chǎng)前景。

銅基碳化鈦/氧化鋁表面顆粒強(qiáng)化復(fù)合材料的制備方法 742     

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一種銅基碳化鈦/氧化鋁表面顆粒強(qiáng)化復(fù)合材料的制備方法，屬于金屬基復(fù)合材料制備技術(shù)領(lǐng)域。首先配置表面強(qiáng)化層粉末，為自蔓延反應(yīng)體系粉末。然后，添加聚乙烯醇水溶液均勻攪拌，將表面強(qiáng)化層粉末混合成膏狀或壓制成預(yù)制塊，涂覆或粘結(jié)于EPS塑料泡沫模樣表面，經(jīng)涂掛耐火涂料后干燥，進(jìn)行銅液熔煉、埋砂澆鑄得到銅基TiC/Al2O3復(fù)相陶瓷表面顆粒強(qiáng)化復(fù)合材料。該方法的特點(diǎn)是通過(guò)澆鑄熱量引發(fā)表面強(qiáng)化層粉末的自蔓延反應(yīng)，由于產(chǎn)物原位生成，避免了外界的污染與夾雜，保證了強(qiáng)化區(qū)域的力學(xué)與物理性能；自蔓延反應(yīng)的高放熱溫度使得產(chǎn)物為熔體，熔覆于金屬表面既保證強(qiáng)化涂層的致密性，同時(shí)保證強(qiáng)化層與基體實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合。

耐磨耐蝕鎳基高溫合金 894     

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本發(fā)明提供了一種新型耐磨耐蝕鎳基高溫合金，涉及高溫材料領(lǐng)域。所述耐磨耐蝕鎳基高溫合金，其化學(xué)成分(wt.％)為：C0.15～0.30％、Cr25～30％、Mo10～12％、Al1.0～1.5％，其余為Ni，合金中會(huì)存在生產(chǎn)過(guò)程的少量雜質(zhì)。所述鎳基高溫合金熔點(diǎn)高達(dá)1430～1455℃，在1300℃以上超高溫條件下具有較高的蠕變強(qiáng)度、良好的抗氧化腐蝕性能和優(yōu)異的耐磨損性能，有效地延長(zhǎng)使用壽命，適用于工業(yè)生產(chǎn)大氣熔煉，同時(shí)也適用于粉末冶金方法生產(chǎn)。所述鎳基高溫合金用于鋼坯加熱爐耐熱墊塊、滑軌及CSP均熱爐輥環(huán)等部件具有鈷基高溫合金的耐用壽命而其成本遠(yuǎn)低于鈷基高溫合金。

大型電渣爐高強(qiáng)度冷卻定向凝固結(jié)晶器及凝固工藝 940     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種大型電渣爐高強(qiáng)度冷卻定向凝固結(jié)晶器及凝固工藝，屬于電渣特種冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有技術(shù)中超大直徑電渣錠現(xiàn)有的凝固條件惡化導(dǎo)致的凝固方向改變和易出現(xiàn)疏松縮孔等問(wèn)題。本發(fā)明結(jié)晶器為分段式組裝結(jié)晶器，設(shè)置有多段結(jié)晶器單元，結(jié)晶器單元為可拆卸的；各段結(jié)晶器單元的內(nèi)徑均從下往上均勻增加，相鄰兩結(jié)晶器單元中，上方的結(jié)晶器單元底端內(nèi)徑與下方的結(jié)晶器單元頂端內(nèi)徑相同，各段結(jié)晶器單元內(nèi)表面斜度一致，斜度α≤10°。本發(fā)明結(jié)晶器及凝固工藝適用于直徑超過(guò)1600mm或噸位超過(guò)60噸的大型電渣錠的熔煉。

提高軸承鋼表面耐腐蝕性的方法 668     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種提高軸承鋼表面耐腐蝕性的方法。通過(guò)真空感應(yīng)熔煉爐制得基體鋼材并利用箱式電阻爐進(jìn)行前期常規(guī)熱處理，并利用激光對(duì)基體表面進(jìn)行重熔處理提高軸承鋼表面耐腐蝕性的方法。得到的表面重熔層與基體呈現(xiàn)良好的冶金結(jié)合，服役過(guò)程中不容易剝落，可靠性大，實(shí)用性強(qiáng)。所用激光表面重熔方法簡(jiǎn)單實(shí)用，在兼顧軸承鋼芯部斷裂韌性的前提下，提高了軸承鋼表面的耐腐蝕性。

多元少量低合金化槽幫鑄鋼件的制備方法 1005     

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一種多元少量低合金化槽幫鑄鋼件的制備方法，屬于鋼鐵材料加工技術(shù)領(lǐng)域。該方法是對(duì)添加鉻、鎳、鉬等合金元素的常用的中碳槽幫鑄鋼ZG30MnSi提出的。其主要技術(shù)特征是利用鉻的固溶強(qiáng)化，以及鉻與鎳共存時(shí)可明顯提高淬透性，且鎳在提高材料強(qiáng)度的同時(shí)可使材料保持較高韌性；同時(shí)，少量的鉬可減弱含鉻鑄鋼的回火脆性，并進(jìn)一步提高其淬透性及抗回火穩(wěn)定性的作用；以及利用熔煉時(shí)的夾雜物球化變質(zhì)處理、熱處理的正火、高溫回火、調(diào)質(zhì)技術(shù)來(lái)實(shí)現(xiàn)槽幫鑄鋼件的高強(qiáng)度、高韌性、高耐磨。按照上述成分及工藝方法處理，該槽幫鑄鋼件的抗拉強(qiáng)度不低于1200MPa、室溫沖擊韌性不低于65J/cm2，相對(duì)于ZG30MnSi，其耐磨損性能提高2.5倍以上，滿足礦山冶金機(jī)械對(duì)耐磨損性能的高要求。

蛇紋石型紅土鎳礦鹽酸常壓浸出清潔生產(chǎn)方法 925     

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本發(fā)明涉及有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種蛇紋石型紅土鎳礦鹽酸常壓浸出清潔生產(chǎn)方法。本發(fā)明的蛇紋石型紅土鎳礦鹽酸常壓浸出清潔生產(chǎn)方法，包括以下步驟：1）將蛇紋石型紅土鎳礦與鹽酸混合進(jìn)行常壓浸出反應(yīng)；2）將步驟1）得到的酸浸液加入煅燒水解爐，進(jìn)行煅燒反應(yīng)；3）將步驟2）煅燒反應(yīng)過(guò)程生成的氯化氫氣體經(jīng)兩級(jí)以上除塵與氯化鎂分離后進(jìn)入吸收塔生成鹽酸；同時(shí)，收集煅燒爐及除塵器底部的混合氧化物粉末；4）將步驟3）得到的混合氧化物粉堆存，用作后續(xù)高爐還原熔煉生產(chǎn)鎳鐵的原料。本發(fā)明既可實(shí)現(xiàn)蛇紋石型紅土鎳礦中鎂、硅與鎳、鐵的分離，又可實(shí)現(xiàn)鹽酸介質(zhì)的再生循環(huán)，降低原料成本。

大規(guī)格難變形鎳基高溫合金鑄錠及其制備方法 1112     

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本申請(qǐng)公開(kāi)了一種大規(guī)格難變形鎳基高溫合金鑄錠及其制備方法，其制備方法包括以下步驟：三聯(lián)冶煉：將高溫合金原料通過(guò)真空感應(yīng)熔煉、保護(hù)氣氛電渣重熔和真空自耗重熔三聯(lián)冶煉得到自耗錠；均勻化處理：采用多段式均勻化處理，將自耗錠保溫；升溫，保溫；升溫，保溫；升溫，保溫后冷卻，得到大規(guī)格難變形鎳基高溫合金鑄錠，本申請(qǐng)還公開(kāi)了通過(guò)上述方法制得的大規(guī)格難變形鎳基高溫合金鑄錠。通過(guò)本申請(qǐng)中提供的方法可以穩(wěn)定制得規(guī)格為Φ660mm的難變形鎳基高溫合金，且制得合金鑄錠偏析低，解決了大尺寸鑄錠的開(kāi)裂問(wèn)題，提高了難變形高溫合金的冶金質(zhì)量，熱塑性高，進(jìn)一步降低后期鍛造開(kāi)坯開(kāi)裂，為制備大規(guī)格棒材和大尺寸盤(pán)鍛件奠定了基礎(chǔ)。

鋁/鎂固液復(fù)合鑄造成型方法 891     

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本發(fā)明一種鋁/鎂固液復(fù)合鑄造成型方法。步驟如下：將厚度為3~10mm的鋁合金管材機(jī)加到指定規(guī)格，經(jīng)機(jī)械處理和化學(xué)清洗去除其內(nèi)外表面的油污及氧化物后，置于空氣爐中預(yù)熱到150~450℃，采取CO2+0.5%SF6氣氛保護(hù)熔煉，澆鑄溫度660~760℃；將熔鑄模具在井式電阻爐中預(yù)熱到450~650℃，保持20min；待模具預(yù)熱完成后將其取出，將熔融的鎂合金澆入其中，并將達(dá)到預(yù)熱溫度的鋁包套置入鎂合金液中；迅速將整個(gè)熔鑄模具淬入室溫水中，待界面凝固后放于空氣中完成冷卻。本發(fā)明通過(guò)固液復(fù)合鑄造的方法將鎂合金和鋁合金冶金結(jié)合，所得到的復(fù)合鑄件兼具鋁合金的耐腐蝕性和鎂合金的低密度、優(yōu)良減震降噪等性能。

在化鐵爐內(nèi)綜合脫除鐵中有害雜質(zhì)元素硫、磷的工藝 1142     

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本發(fā)明公開(kāi)一種在化鐵爐(沖天爐)內(nèi)綜合脫除鐵中有害雜質(zhì)元素硫、磷的工藝，目的是解決現(xiàn)有技術(shù)可操作性差，脫硫效率低及不能同時(shí)脫除硫、磷兩種雜質(zhì)元素等問(wèn)題，滿足冶金、鑄造行業(yè)的需要。技術(shù)方案是：通過(guò)采用向過(guò)熱帶吹入粉末狀或顆粒狀脫雜劑的方法脫除鐵中的有害雜質(zhì)元素硫、磷，所述脫雜劑為脫硫劑和脫磷劑。開(kāi)爐時(shí)，在化鐵爐過(guò)熱帶和爐缸帶填以焦炭和脫雜劑，在以后進(jìn)行的熔煉過(guò)程中，隨爐料加入足量小塊脫雜劑，以補(bǔ)充消耗掉的脫雜劑，增強(qiáng)脫硫、磷效果。本發(fā)明簡(jiǎn)便易行，可及時(shí)補(bǔ)充脫雜劑；脫雜效率高，能同時(shí)脫除鐵中硫、磷兩種有害雜質(zhì)元素，并可同時(shí)用于脫除鐵中其他雜質(zhì)元素。

輕質(zhì)鈮基合金粉末及零部件的制備方法 825     

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本發(fā)明首先采用真空熔煉和氣流粉碎技術(shù)制備髙純凈度中間合金粉末，再在高純氬氣氣氛中將細(xì)粒徑鈮粉與中間合金粉末中進(jìn)行混合，得到合金成分均勻、具有合適松裝密度和流動(dòng)性、并具有較大晶格畸變的混合粉末。然后采用電子束快速成形方法將混合粉末逐層熔化堆積得到輕質(zhì)鈮基合金坯體，最后利用熱等靜壓使輕質(zhì)鈮基合金坯體全致密，從而得到復(fù)雜形狀的輕質(zhì)鈮基合金零部件。該方法以中間合金粉末和微細(xì)鈮粉的混合粉末為原料，并且不需要模具，降低了原料成本和制造成本，成形過(guò)程準(zhǔn)確。成形在真空環(huán)境下進(jìn)行，有效降低了氧含量，克服了粉末冶金鈮基合金燒結(jié)致密化困難的問(wèn)題，制備出的鈮基合金接近全致密、組織結(jié)構(gòu)均勻、綜合力學(xué)性能優(yōu)異。

高鈮含量的高強(qiáng)鎳基變形高溫合金及其制備方法 1023     

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本發(fā)明提供一種高鈮含量的高強(qiáng)鎳基變形高溫合金及其制備方法，按重量百分比計(jì)，所述高強(qiáng)鎳基變形高溫合金的制備成分為：Cr 9~14，Co 14~16，Mo 4~6，W 2~4，Nb 4~6，Ti 2~4，Al 3~5，C 0.04~0.12，B 0.005~0.02，Zr 0.01~0.05，V 0.4~1.5，F(xiàn)e 0.05~2.0，Ni余量。在所述高強(qiáng)鎳基變形高溫合金的制備過(guò)程中，添加V元素析出含V元素的M2(CN)型碳氮化物，改善了所述高強(qiáng)鎳基變形高溫合金800℃的持久性能；同時(shí)，在所述合金鑄錠的真空感應(yīng)熔煉過(guò)程中，通過(guò)添加NiNb中間合金降低Nb元素的偏析傾向；真空自耗重熔通過(guò)精確調(diào)整熔速控制抑制冶金缺陷的形成；對(duì)合金棒坯進(jìn)行二次均勻化處理，進(jìn)一步地降低了Nb元素偏析，最終制備出高質(zhì)量、低偏析的高鈮含量的高強(qiáng)鎳基變形高溫合金。

高溫高矯頑力釤鈷永磁材料及制備方法 978     

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一種高溫高矯頑力釤鈷永磁材料及制備方法，永磁材料為Sm(Co_1?u?v?wFe_uCu_vZr_w)_z，其中u＝0.09～0.18，v＝0.05～0.10，w＝0.02～0.04，z＝6.9～7.8；制備方法為純度99.95％的稀土元素Sm、純度99.98％的Co、純度99.99％的Cu、純度99.9％的Fe、Zr混合均勻后熔煉成合金鑄錠，將鑄錠進(jìn)行組織優(yōu)化處理，采用粉末冶金技術(shù)制備微米級(jí)合金粉末，然后經(jīng)過(guò)取向成型、高溫?zé)Y(jié)與固溶、時(shí)效處理制備成釤鈷永磁合金。本發(fā)明有效提高了TbCu₇結(jié)構(gòu)的比例，制備出了無(wú)Zr₆(FeCo)₂₃相的組織結(jié)構(gòu)均勻的釤鈷永磁體，得到了超高溫下兼具高矯頑力和高磁能積的優(yōu)異性能，可適用于550℃以上的超高溫環(huán)境。

納米Cu粉摻雜制備高矯頑力SmCoFeCuZr高溫永磁體的方法 931     

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一種納米Cu粉摻雜制備高矯頑力SmCoFeCuZr高溫永磁體的方法，屬于稀土永磁材料制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明首先采用傳統(tǒng)的粉末冶金法熔煉出SmCoFeCuZr合金鑄錠，然后將其制備成微米級(jí)的合金粉末，再另外將商業(yè)納米Cu粉末按比例與SmCoFeCuZr合金粉末混合均勻，然后經(jīng)過(guò)燒結(jié)和時(shí)效處理得到2:17型SmCo燒結(jié)磁體。由于摻雜納米Cu粉在燒結(jié)磁體中的均勻分布，能夠大幅度提高磁體的室溫和高溫矯頑力。燒結(jié)磁體的矯頑力均大幅度增加，室溫矯頑力提高2～2.5倍，500℃時(shí)摻雜納米Cu粉磁體的矯頑力和磁能積均明顯高于未摻雜磁體的。因此制備的納米Cu粉摻雜磁體十分有利于在高溫環(huán)境下使用。

細(xì)化鎳基變形高溫合金中氮化物系夾雜物的方法 927     

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一種細(xì)化鎳基變形高溫合金中氮化物系夾雜物的方法，步驟如下：(1)對(duì)金屬原材料進(jìn)行表面預(yù)處理；(2)真空感應(yīng)熔煉：將Ni、Cr、Co、W、Mo等放入坩堝中，抽真空；熔化后加入C、Nb、Ti、Al；充氬氣，加入B和Zr，完全熔化后澆注到鋼模中，得到高溫合金電極；(3)真空電渣重熔：采用含有0.01～0.5wt.％MgO的渣料，抽真空至0.01～100Pa，然后充高純氬氣至0.01～0.06MPa；化渣，精煉。本發(fā)明利用電渣重熔時(shí)熔渣與合金液的冶金反應(yīng)，形成細(xì)小的均勻分布的MgO系夾雜物，為后續(xù)氮化物系夾雜物的形成提供核心；氮化物系夾雜物尺寸減小，分布更加均勻。真空電渣重熔可以減少氮化物系夾雜物的數(shù)量；通過(guò)控制電渣中MgO含量和電渣重熔的工藝參數(shù)，可精確控制合金中Mg含量和Mg系氧化物夾雜物的數(shù)量和尺寸，工藝穩(wěn)定，成本低。

高熔點(diǎn)半固態(tài)金屬漿料連續(xù)制備工藝及設(shè)備 1122     

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本發(fā)明屬于冶金工藝與設(shè)備領(lǐng)域,特別涉及一種高熔點(diǎn)半固態(tài)金屬漿料連續(xù)制備工藝與設(shè)備。制備設(shè)備包括漿料制備裝置和漿料輸送裝置;漿料制備裝置主要由加熱、保溫、保護(hù)、電磁攪拌、輸送控制等五部分所構(gòu)成,五部分由里到外同軸安裝;漿料輸送裝置包括復(fù)合耐熱管、硅碳加熱管、復(fù)合保溫管、測(cè)溫?zé)犭娕肌⒎ㄌm端蓋、電源線、殼體;復(fù)合耐熱管、硅碳加熱管、復(fù)合保溫管,依次同軸安裝于殼體內(nèi)部;漿料輸送裝置與漿料制備裝置下端相連。金屬漿料連續(xù)制備工藝,包括合金熔煉處理,澆注、保溫、漿料制備和定量輸送五個(gè)步驟。漿料制備室、導(dǎo)流管上采用硅碳管加熱裝置,所形成的溫度場(chǎng)均勻、可控,漿料制備過(guò)程采用氬氣保護(hù),制備結(jié)束后通過(guò)封閉的導(dǎo)流管定量地進(jìn)入軋機(jī)。本發(fā)明工藝先進(jìn);設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)捷、維修操作方便;生產(chǎn)效率高;流程短、能耗低。

永磁合金的濕壓方法及其產(chǎn)品 848     

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永磁合金的濕壓方法及其產(chǎn)品屬于粉末冶金工藝領(lǐng)域,工藝流程包括配料,熔煉,制粉,壓制成型,燒結(jié),時(shí)效,后加工,磁性測(cè)量。本發(fā)明是粉料在有溶劑中壓制成型的。操作簡(jiǎn)便,使用方便。產(chǎn)品性能明顯提高。

細(xì)化高潔凈度稀土電渣鋼中夾雜物方法 823     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種細(xì)化高潔凈度稀土電渣鋼中夾雜物的方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括：依據(jù)目標(biāo)鋼種的元素成分，將合金料置于初煉爐熔煉成鋼液，所述鋼液采用Si?Mn合金脫氧，控制鋼液中的鋁、鈣和鎂含量；將所述脫氧后的鋼液依次經(jīng)爐外精煉、澆鑄制得自耗電極；將得到的所述自耗電極進(jìn)行電渣重熔精煉，控制此過(guò)程中新生成的夾雜物尺寸。本發(fā)明可適用于高潔凈度電渣重熔稀土鋼的生產(chǎn)，使自耗電極中所有的氧化物夾雜在電渣重熔過(guò)程中全部被去除，源于自耗電極中原始氧化物夾雜在鋼液內(nèi)分解產(chǎn)生的溶解氧會(huì)與稀土Ce反應(yīng)，在電渣重熔過(guò)程新生成的夾雜物尺寸細(xì)小，解決了稀土電渣鋼中夾雜物尺寸大的問(wèn)題。

基于真空感應(yīng)加熱的成形裝置及成形方法 661     

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本發(fā)明提供了一種基于真空感應(yīng)加熱的成形裝置，其技術(shù)要點(diǎn)在于：包括裝置本體，裝置本體包括真空室，真空室內(nèi)設(shè)置有鍛造裝置和感應(yīng)線圈，鍛造裝置內(nèi)設(shè)置有冷卻裝置，鍛造裝置的底部設(shè)置有預(yù)制坯，一種基于真空感應(yīng)加熱的成形方法，在真空環(huán)境中，將擠壓與鍛造結(jié)合在一起，并采用感應(yīng)凝殼熔煉的方法將金屬原材料熔化后并按照軌跡進(jìn)行鋪覆，在鋪覆到預(yù)制坯上的熔滴凝固后立刻對(duì)其進(jìn)行熱機(jī)械加工，從而通過(guò)熱機(jī)械加工；本發(fā)明金屬材料從擠壓式鍛造頭中被擠出，具有良好的加工流線，然后對(duì)其進(jìn)行鍛造加工，通過(guò)鍛焊與預(yù)制坯連接在一起，層間結(jié)合金屬未熔覆，而是固相連接，不存在冶金缺陷，結(jié)合質(zhì)量好，成本低，效率高。

鋼渣分離鐵與磷再氧化制備富磷渣的方法 1031     

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本發(fā)明提供了一種鋼渣分離鐵與磷再氧化制備富磷渣的方法，所述方法包括以下步驟：S1：將轉(zhuǎn)爐煉鋼排出的熔融鋼渣裝入密閉式直流電爐中，同時(shí)加入還原劑和改性劑，得到的高磷鐵水；S2：將S1還原得到的高磷鐵水裝入到感應(yīng)熔煉爐中，吹入氧氣同時(shí)添加助熔劑和冷卻劑，從爐底吹入惰性氣體進(jìn)行攪拌，完成鋼渣分離鐵與磷，同時(shí)得到富磷渣本發(fā)明通過(guò)密閉式直流電爐的爐內(nèi)氧勢(shì)低而產(chǎn)生高還原率，低排氣量而產(chǎn)生高熱效率，直流電爐有促進(jìn)爐渣內(nèi)流動(dòng)、降低電極強(qiáng)度、操作簡(jiǎn)易等特征。本發(fā)明對(duì)冶金大宗固廢資源循環(huán)利用及節(jié)約能源具有重要意義。

含有石墨烯的高強(qiáng)度、高導(dǎo)電率銅或銅合金導(dǎo)線的制備方法 911     

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本發(fā)明提供一種含有石墨烯的高強(qiáng)度、高導(dǎo)電率銅或銅合金導(dǎo)線的制備方法。該方法包括如下步驟：1)用粉末冶金工藝或熔煉工藝制備含有增強(qiáng)相的銅或銅合金錠子；2)用變形工藝將銅或銅合金錠子制備成導(dǎo)線；3)銅或銅合金導(dǎo)線于CVD爐中生長(zhǎng)一層或多層的石墨烯膜。本發(fā)明提供的方法具有制備工藝簡(jiǎn)單，易于產(chǎn)業(yè)化，制備的銅或銅合金導(dǎo)線具有高強(qiáng)度及高導(dǎo)電率的優(yōu)點(diǎn)，本發(fā)明提供的方法制得的銅或銅合金導(dǎo)線在高壓及超高壓電纜行業(yè)具有廣闊的應(yīng)用前景。

降低GH4169合金大尺寸盤(pán)鍛件內(nèi)部殘余應(yīng)力的方法 957     

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本發(fā)明屬于先進(jìn)航空發(fā)動(dòng)機(jī)用變形高溫合金GH4169盤(pán)鍛件制備技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種降低GH4169合金大尺寸盤(pán)鍛件內(nèi)部殘余應(yīng)力的方法。包括以下步驟：GH4169合金純凈熔煉鑄錠制備；GH4169鑄錠均勻化熱處理；鑄錠開(kāi)坯；餅坯制備；復(fù)合包套；梯度控速等溫模鍛；盤(pán)鍛件熱處理；粗加工；去應(yīng)力退火。制備的低應(yīng)力GH4169合金盤(pán)鍛件既保證了變形高溫合金鑄錠內(nèi)部應(yīng)力得到緩慢釋放，又改善了合金錠內(nèi)部的冶金質(zhì)量。可用于制備先進(jìn)航空發(fā)動(dòng)機(jī)高壓壓氣機(jī)盤(pán)、高壓渦輪盤(pán)、低壓渦輪盤(pán)等零件。

鈦/鋁固液復(fù)合鑄造成型方法 863     

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本發(fā)明涉及一種鈦/鋁固液復(fù)合鑄造成型方法，屬于材料加工工程領(lǐng)域。所述方法為固體鈦合金置于鋁合金熔體制備鋁包鈦鑄件，實(shí)驗(yàn)室制備工藝的實(shí)施步驟如下:（1）加工制得直徑3~30mm的鈦合金棒材，經(jīng)車(chē)削打磨得到理想的表面粗糙度；（2）對(duì)預(yù)制的鈦棒表面進(jìn)行化學(xué)清洗，去除表面的油污及氧化物；（3）采用井式電阻爐在剛玉坩堝中熔煉鋁熔體；（4）在熔體中插入先前處理好的鈦棒，鋁熔體溫度為670~840℃；（5）在井式爐中保溫5min~15h后，取出空冷至室溫。本發(fā)明通過(guò)固液復(fù)合鑄造的方法實(shí)現(xiàn)純鈦和純鋁、鈦合金和純鋁以及鈦合金和鋁合金的冶金結(jié)合，所得復(fù)合鑄件集鈦合金和鋁合金二者輕質(zhì)耐腐的特點(diǎn)，兼具鈦合金的高強(qiáng)度、高韌性和鋁合金的易傳熱、導(dǎo)電等性能。

新型粘結(jié)型鐵基稀土永磁體及其制造方法 764     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金工藝制造永磁材料的 方法，特別是通過(guò)在磁粉中摻加有機(jī)粘合劑磁場(chǎng)成型 制造鐵基稀土永磁體的方法及此方法所直接制備出 的實(shí)用R2M17X3-δ永磁。本發(fā)明的目的在于加入 有機(jī)粘合劑磁場(chǎng)成型而不使R2M17X3-δ永磁體的 磁相性能降低，大大地提高磁體可加工性，便于磁體 實(shí)際應(yīng)用；并且用Fe取代傳統(tǒng)Sm-Co磁體中大部 分Co，從而降低成本。本發(fā)明用Fe、Sm為基質(zhì)滲入 X，按Rα(Fe1-yMy)100-α-δXδ組成，經(jīng)加溫熔煉母 合金、破碎、滲X、摻加有機(jī)粘合劑、磁場(chǎng)成型、固化 制備出具有高磁能積的實(shí)用永磁體。

用于電渣重熔液渣冶煉的坩堝結(jié)構(gòu) 709     

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本申請(qǐng)?zhí)峁┮环N用于電渣重熔液渣冶煉的坩堝結(jié)構(gòu)，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括石墨坩堝、石墨電極、石墨芯、導(dǎo)電部和導(dǎo)線，石墨坩堝外側(cè)設(shè)有鋼套。本申請(qǐng)用于電渣重熔液渣冶煉的坩堝結(jié)構(gòu)的石墨坩堝具有良好的導(dǎo)電性，可以提高熔爐冶煉過(guò)程中的導(dǎo)電穩(wěn)定性，同時(shí)可以有效地規(guī)避因起弧過(guò)程中造成的打弧擊穿坩堝造成高溫液渣與水接觸出現(xiàn)爆炸的安全風(fēng)險(xiǎn)；本申請(qǐng)用于電渣重熔液渣冶煉的坩堝結(jié)構(gòu)使用石墨坩堝后可以取消水冷，能夠保證液渣的均勻一致性；本申請(qǐng)用于電渣重熔液渣冶煉的坩堝結(jié)構(gòu)使用石墨坩堝在取消水冷卻的情況，可以有效地提高熔煉冶煉溫度，減少電能和水的消耗。