修正連鑄過程凝固傳熱模型的方法 1034     

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本發(fā)明屬于冶金行業(yè)連鑄技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種修正連鑄過程凝固傳熱模型的方法，通過高溫測(cè)溫設(shè)備對(duì)不同溫度測(cè)量點(diǎn)的鑄坯表面溫度進(jìn)行測(cè)量，得到鑄坯冷卻過程溫度場(chǎng)，通過測(cè)量獲得不同溫度測(cè)量點(diǎn)的鑄坯表面溫度，確定沿著鑄坯拉坯方向上出現(xiàn)鑄坯表面溫度保持不變或回升的溫度測(cè)量點(diǎn)做為鑄坯凝固終點(diǎn)位置，通過上述方法能夠準(zhǔn)確獲取鑄坯冷卻過程溫度場(chǎng)及鑄坯凝固終點(diǎn)位置，保證凝固傳熱模型修正后的準(zhǔn)確性，根據(jù)修正后的連鑄過程凝固傳熱模型確定適宜的鑄機(jī)拉速，配合合適的末端電攪器安裝位置和輕壓下區(qū)間等工藝參數(shù)，改善鑄坯質(zhì)量。

中間包鋼水液位的測(cè)量方法、裝置及測(cè)量系統(tǒng) 1035     

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本發(fā)明提供了一種中間包鋼水液位的測(cè)量方法、裝置及測(cè)量系統(tǒng)，涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，其中方法包括：確定等離子電極到中間包中鋼水液面的目標(biāo)距離和等離子電極的消耗速度；響應(yīng)于接收到對(duì)中間包中的鋼水進(jìn)行加熱的控制指令，控制機(jī)械臂帶動(dòng)等離子電極的底端移動(dòng)至位于鋼水的液面上方的目標(biāo)位置；在對(duì)鋼水加熱的過程中，控制機(jī)械臂移動(dòng)，以使等離子電極對(duì)鋼水進(jìn)行加熱；根據(jù)等離子電極與鋼水之間的實(shí)時(shí)電壓、機(jī)械臂的實(shí)時(shí)位置與初始位置的高度差、等離子電極的消耗速度，實(shí)時(shí)確定鋼水的第一液位高度；其中，當(dāng)?shù)入x子電極的底端首次經(jīng)過中間包的包口時(shí)，初始位置為此時(shí)機(jī)械臂所處的位置。本方案，能夠精確地計(jì)算出中間包中鋼水的液位高度。

場(chǎng)發(fā)射微納鎢發(fā)射極的制備方法 859     

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一種場(chǎng)發(fā)射微納鎢發(fā)射極的成形方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。首先采用一次或者多次氣流磨處理改善鎢粉的粉末狀態(tài)，得到細(xì)粒度、高分散、窄分布近球形鎢粉顆粒，有利于在成形階段形成更加均勻的開孔結(jié)構(gòu)。其次將處理后的粉末進(jìn)行一次或者多次的煅燒處理，以消除氣流磨過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。再次將該粉末與粘結(jié)劑混合均勻制成喂料，在微注射成形設(shè)備上成形所需形狀和尺寸的鎢坯體，最后經(jīng)脫脂和燒結(jié)制備出具有均勻孔隙的場(chǎng)發(fā)射微納鎢發(fā)射極。本發(fā)明顯著優(yōu)化了原料粉末和微粉末注射成形工藝，制備出的場(chǎng)發(fā)射微納鎢發(fā)射極雜質(zhì)含量低、孔隙均勻、晶粒尺寸≤1μm，孔徑200～800nm，孔隙率15～35％，開孔孔隙度占總孔隙度的95％以上。

監(jiān)測(cè)診斷大型高速轉(zhuǎn)子軸裂紋的方法 774     

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本發(fā)明公開了一種監(jiān)測(cè)診斷大型高速轉(zhuǎn)子軸裂紋的方法，采集和分離軸位移總信號(hào)中的快變量信號(hào)，對(duì)于監(jiān)測(cè)診斷大型高速轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)組轉(zhuǎn)子軸的裂紋開裂過程非常有效。根據(jù)高速轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)組轉(zhuǎn)子正常平穩(wěn)運(yùn)行狀態(tài)下的采集的轉(zhuǎn)子軸位移時(shí)域信號(hào)，將總信號(hào)中的慢變直流量部分與快變交量部分分離，監(jiān)測(cè)軸向振動(dòng)快變量信號(hào)的諧波向量線性加權(quán)和的趨勢(shì)數(shù)據(jù)變化，和一倍頻變化趨勢(shì)；通過監(jiān)測(cè)諧波向量線性加權(quán)和Y(Af)的趨勢(shì)來表征裂紋風(fēng)險(xiǎn)。得到數(shù)據(jù)信息后，通過手工或者自動(dòng)分析即可監(jiān)測(cè)分析大型高速轉(zhuǎn)子軸裂紋的擴(kuò)展過程，使問題得到及時(shí)處理避免發(fā)生重大設(shè)備事故。本發(fā)明可用于航空、航海、石化、核電冶金、電力、有色等過程工業(yè)的所有具備軸向動(dòng)態(tài)振動(dòng)監(jiān)測(cè)條件的大型高速轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備轉(zhuǎn)子軸裂紋擴(kuò)展過程的監(jiān)測(cè)分析。

破鱗拉矯機(jī) 760     

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本發(fā)明提出一種破鱗拉矯機(jī)，涉及冶金軋鋼設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，該破鱗拉矯機(jī)，至少包括機(jī)架和安裝在機(jī)架上的彎曲單元，其中，所述彎曲單元包括一個(gè)上彎曲輥組和下彎曲輥組，上彎曲輥組包括上彎曲輥?zhàn)蛢蓚€(gè)以上的上彎曲輥系，兩個(gè)以上的上彎曲輥系均安裝在上彎曲輥?zhàn)喜⒀貛т撏ㄟ^線順序間隔設(shè)置；下彎曲輥組設(shè)置在上彎曲輥組下方，下彎曲輥組包括一個(gè)下彎曲輥?zhàn)蛢蓚€(gè)以上的下彎曲輥系，兩個(gè)以上的所述下彎曲輥系與兩個(gè)以上的所述上彎曲輥系交錯(cuò)排列，且兩個(gè)以上的下彎曲輥系均安裝在下彎曲輥?zhàn)?。本發(fā)明提出的破鱗拉矯機(jī)，能夠?qū)\(yùn)行中的帶鋼進(jìn)行反復(fù)劇烈彎曲，提高破鱗效率。

激光熔覆原位合成復(fù)合碳化物(Ti,Nb)C強(qiáng)化Ni基涂層及制備 895     

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激光熔覆原位合成復(fù)合碳化物(Ti,Nb)C強(qiáng)化Ni基涂層及制備，屬于表面處理技術(shù)領(lǐng)域。制備步驟為：首先將Cr12MoV汽車模具鋼表面用角磨機(jī)和丙酮清洗干凈，熔覆用合金粉末按照化學(xué)成分配比并放入球磨機(jī)混合2小時(shí)后，采用同軸送粉方式，在基材表面制備4道4層的耐磨涂層，該涂層組織致密，原位強(qiáng)化相分布均勻、彌散效果好、界面無污染，且與基材呈現(xiàn)良好的冶金結(jié)合。顯微硬度值達(dá)700H_V左右，顯著提高了模具鋼表面的力學(xué)性能。

純銅零件表面損傷的爆炸噴涂和激光重熔的復(fù)合修復(fù)方法 1113     

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本發(fā)明屬于表面修復(fù)技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種純銅零件表面損傷的爆炸噴涂和激光重熔的復(fù)合修復(fù)方法。采用同母材的純銅金屬粉末在純銅試棒上進(jìn)行了爆炸噴涂和激光重熔的復(fù)合修復(fù)試驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯示，采用爆炸噴涂和激光重熔復(fù)合修復(fù)技術(shù)獲得的修復(fù)接頭界面處實(shí)現(xiàn)很好的冶金結(jié)合，界面處無裂紋和氣孔，修復(fù)區(qū)內(nèi)部的氣孔缺陷出現(xiàn)了大幅減少，如圖2所示。由此可見，采用爆炸噴涂和激光重熔復(fù)合修復(fù)技術(shù)修復(fù)純銅零件能顯著提高修復(fù)層與基體的結(jié)合力，能夠解決再服役過程中修復(fù)層剝落問題，從而進(jìn)一步提高航空純銅零件的服役壽命。

利用激光增材技術(shù)制造銅鉻合金的方法 900     

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本發(fā)明提供一種利用激光增材技術(shù)制造銅鉻合金的方法，屬于金屬材料領(lǐng)域。Cu?Cr觸頭材料的顯微組織細(xì)化及超細(xì)化可望全面提升Cu?Cr觸頭材料的綜合性能，同時(shí)使真空滅弧室絕緣強(qiáng)度升高，特別是Cr相的細(xì)化有利于提高合金的耐電壓強(qiáng)度、抗電弧燒蝕能力和降低合金的截流值。傳統(tǒng)的制備工藝如熔鑄、粉末冶金法很難實(shí)現(xiàn)Cr相的細(xì)化以及Cr在銅中的均勻彌散分布。本發(fā)明采用激光增材制造技術(shù)來制備整塊Cu?Cr合金材料，該技術(shù)不但能夠細(xì)化Cr相，提高合金的綜合性能，同時(shí)能夠快速精密地制造出任意復(fù)雜形狀的零件，從而實(shí)現(xiàn)了零件自由制造，解決了許多復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件的成形，并大大減少了加工工序，縮短了加工周期。

多孔空心碗形石墨材料及其制備方法 1033     

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本發(fā)明涉及無機(jī)材料制備領(lǐng)域，提供了一種多孔空心碗形石墨材料及其制備方法。該材料為石墨質(zhì)的碗形結(jié)構(gòu)顆粒，內(nèi)部呈空心結(jié)構(gòu)，形貌呈凹陷碗狀結(jié)構(gòu)。碗壁為石墨質(zhì)，石墨化程度可控，呈現(xiàn)多孔性，孔為微孔和介孔。顆粒具有高分散性，粒徑大小和分布可控。多孔空心碗形石墨材料的制備方法步驟如下：將水熱碳質(zhì)空心碗形碳與含有一定濃度的鐵離子鹽溶液混合，攪拌均勻，并進(jìn)行干燥；將干燥后的粉末裝入石英舟中置于管式爐中在保護(hù)氣氛下以一定升溫速度至一定溫度并保溫一段時(shí)間；將煅燒后的粉末放入一定濃度的酸性溶液中一定時(shí)間，進(jìn)行酸洗，去除鐵元素，并進(jìn)行干燥，得到多孔空心碗形石墨材料。本發(fā)明優(yōu)點(diǎn)在于提供了一種將低經(jīng)濟(jì)價(jià)值的生物廢料轉(zhuǎn)化為高經(jīng)濟(jì)價(jià)值的功能化碳材料的方法，所制備得到的碳材料具備碗形空心材料的獨(dú)特特點(diǎn)，同時(shí)兼具石墨化和多孔的特征，有望在儲(chǔ)能、催化、涂層、復(fù)合材料、粉末冶金等領(lǐng)域得到應(yīng)用，并形成產(chǎn)業(yè)化。

高爐與電解爐聯(lián)合生產(chǎn)制備鈦合金的方法 785     

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本發(fā)明涉及一種高爐與電解爐聯(lián)合生產(chǎn)制備鈦合金的方法，屬于冶金工程領(lǐng)域。工藝步驟如下：將釩鈦磁鐵礦原礦經(jīng)選礦獲得的釩鈦磁鐵精礦配合焦炭、石灰石等置于高爐中冶煉獲得鐵水和熔融含鈦高爐渣；隨后鐵水經(jīng)高爐出鐵口與電解爐連接的通道或魚雷罐車置于電解爐內(nèi)；熔融含鈦高爐渣經(jīng)過出渣口與電解爐連接的通道或魚雷罐車置于電解爐內(nèi)；將石墨置于熔融含鈦高爐渣內(nèi)作為陽極；以鐵水作為陰極；采用直流電解工藝進(jìn)行電解，通過控制電流密度(或槽電壓)、電解質(zhì)內(nèi)(或陰極鐵水內(nèi))鈦元素(硅元素含量)，最終獲得液態(tài)鈦?鐵、鈦?硅?鐵或硅?鐵合金產(chǎn)物。相對(duì)于傳統(tǒng)制備鈦合金的方法，該方法具有工藝流程簡(jiǎn)單、廠地利用率高、能耗低且易實(shí)現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)。

基于尾氣循環(huán)O₂-CO₂助燃的球團(tuán)生產(chǎn)工藝及制備系統(tǒng) 981     

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本發(fā)明一種基于尾氣循環(huán)O₂?CO₂助燃的球團(tuán)生產(chǎn)工藝及制備系統(tǒng)，屬于鋼鐵冶金過程球團(tuán)綠色高效制備生產(chǎn)領(lǐng)域，將生產(chǎn)過程中尾氣的物理熱用于球團(tuán)的干燥預(yù)熱，將含有高濃度CO₂氣體的尾氣直接或經(jīng)過凈化提純后與工業(yè)純氧混合作為燃料的助燃?xì)怏w。該發(fā)明充分利用了尾氣的余熱，提高了球團(tuán)制備系統(tǒng)的熱量利用效率；實(shí)現(xiàn)了球團(tuán)制備系統(tǒng)氮?dú)獾慕爿斎耄瑥脑搭^上減少了生產(chǎn)過程中NO_x的生成；含有高濃度CO₂氣體的尾氣可低成本制備工業(yè)級(jí)/食品級(jí)CO₂氣體，提供了一種CO₂的回收利用與減排途徑。

稀土添加超細(xì)晶高韌性WC-10Co硬質(zhì)合金材料及制備方法 877     

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一種稀土添加超細(xì)晶高韌性WC?10Co硬質(zhì)合金材料及制備方法，屬于粉末冶金領(lǐng)域。所述硬質(zhì)合金成分為:碳化鎢88.7％?89.1％，鈷10％，碳化釩0.5％，碳化鉻0.3％，氧化鐠0.1％?0.5％(或者氧化釹0.1％?0.5％)。稀土氧化物可以通過影響粘結(jié)相Co中W元素含量以及影響燒結(jié)中液相溫度來細(xì)化WC晶粒，從而提高硬質(zhì)合金硬度；并且稀土氧化物可以通過作用Co相，增強(qiáng)韌性。隨著稀土氧化物含量增加則會(huì)惡化合金連續(xù)性，因此將稀土氧化物添加含量限制在一定范圍之內(nèi)。本發(fā)明通過球磨、壓型和真空燒結(jié)方式制備得到稀土添加超細(xì)晶高韌性WC?10Co硬質(zhì)合金。本發(fā)明的硬質(zhì)合金晶粒尺寸細(xì)小，最小達(dá)到190nm，不但具有較高的硬度，最高可達(dá)2100HV，同時(shí)還有良好的韌性，最高可達(dá)28.17MPa·m^1/2，未有公開報(bào)道硬質(zhì)合金產(chǎn)品可同時(shí)兼具如此高硬度和高韌性。

雙金屬?gòu)?fù)合硬質(zhì)合金顆粒熔鑄工藝及其產(chǎn)品 902     

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本發(fā)明是有關(guān)于一種雙金屬?gòu)?fù)合硬質(zhì)合金顆粒熔鑄工藝及其產(chǎn)品，該工藝包括：將硬質(zhì)合金顆粒料放置在模具中；向模具中澆注基體材料合金溶液，澆注溫度至少比基體材料熔點(diǎn)高50℃以上；淬火、冷卻，制得雙金屬?gòu)?fù)合產(chǎn)品。該產(chǎn)品的硬質(zhì)合金顆粒與基體材料的熔解結(jié)合層厚度為0.03～0.5毫米，硬質(zhì)合金部分硬度為HRC80--90。本發(fā)明采用顆粒狀硬質(zhì)合金原料，并通過控制高溫氧化對(duì)碳化物類型和基體材料組織結(jié)構(gòu)性能的影響，強(qiáng)化了硬質(zhì)合金材料與基體金屬材料之間的冶金熔合，避免了硬質(zhì)合金預(yù)制塊體的斷裂、脫落，加強(qiáng)了雙金屬?gòu)?fù)合產(chǎn)品的強(qiáng)度、韌性和耐磨度，改善了雙金屬?gòu)?fù)合產(chǎn)品的適應(yīng)范圍和使用壽命，同時(shí)還降低了工藝難度和生產(chǎn)成本。

用于石灰石石膏法脫硫的節(jié)能增效復(fù)合試劑 773     

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本發(fā)明公開了一種用于石灰石石膏法脫硫的節(jié)能增效復(fù)合試劑，其特征在于由10％～70％(wt％)的助溶劑，1％～40％(wt％)的助氧化劑，10％～35％(wt％)的助吸收劑，1％～15％(wt％)的調(diào)節(jié)劑在常溫下混合制成的粉末狀固體。所述節(jié)能增效復(fù)合試劑加入量為300～1300mg/L。其制備簡(jiǎn)單，配方靈活，可針對(duì)不同運(yùn)行工況配制出相應(yīng)的節(jié)能增效復(fù)合試劑。本發(fā)明的用于石灰石石膏法脫硫的節(jié)能增效復(fù)合試劑具有增效速度快、增效幅度大、無二次污染、成本低的特點(diǎn)，兼具阻垢、消泡、緩蝕性能。本發(fā)明的復(fù)合試劑可用于電力、煉化、冶金等領(lǐng)域的石灰石石膏法脫硫系統(tǒng)中，可在降低能耗的同時(shí)獲得高脫硫效率。

高溫合金鑄件缺陷修復(fù)方法 704     

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一種高溫合金鑄件缺陷修復(fù)方法，屬于冶金鑄造的精密鑄造技術(shù)領(lǐng)域。采用電子束表面封堵，將鑄件表面連通缺陷變成封閉缺陷，然后通過熱等靜壓閉合缺陷，提高鑄件合格率。電子束表面封堵工藝的步驟及控制的技術(shù)參數(shù)為：通過目視、熒光、X射線檢測(cè)，確定疏松區(qū)域和級(jí)別；如存在與表面連通超標(biāo)缺陷，在鑄件有缺陷的表面，加工出面積大于缺陷，深度為3～5mm方形或圓形凹槽；加工出與凹槽厚度相等，間隙為0.1～0.5的可匹配的蓋板，將蓋板放置在凹槽上，用氬弧焊點(diǎn)焊3～4處固定；在真空度10-4～10-1Pa條件下，用電子束將蓋板封焊在鑄件凹槽處。優(yōu)點(diǎn)在于，將電子束表面缺陷封堵與熱等靜壓缺陷閉合結(jié)合，提高了熱等靜壓修復(fù)鑄件的有效性，可用于高溫合金復(fù)雜構(gòu)件的生產(chǎn)。

高爐煤氣除塵系統(tǒng) 1034     

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本發(fā)明公開了一種高爐煤氣除塵系統(tǒng)，屬于冶金爐氣體凈化除塵領(lǐng)域，為解決現(xiàn)有的除塵方式除塵效率低，無法徹底避免煤氣爆炸等問題而設(shè)計(jì)。該除塵系統(tǒng)包括按照煤氣流動(dòng)順序通過管道依次連接的轉(zhuǎn)爐、噴淋塔、文濕法除塵器、旋流脫水裝置和塑燒板除塵器。轉(zhuǎn)爐排放出的煤氣通過管道先進(jìn)入噴淋塔進(jìn)行冷卻降溫，然后進(jìn)入文濕法除塵器進(jìn)行粗除塵，之后進(jìn)入旋流脫水裝置進(jìn)行脫水，再進(jìn)入塑燒板除塵器進(jìn)行細(xì)除塵和脫水，最終得到的潔凈煤氣根據(jù)需要分類進(jìn)行發(fā)散燃燒或收集進(jìn)入煤氣柜。通過采用文濕法除塵器的粗除塵及塑燒板除塵器的細(xì)除塵和脫水結(jié)合的除塵方式，大大提高了除塵效率，徹底解決了由于煤氣爆炸導(dǎo)致的安全隱患問題。

單動(dòng)力雙向移動(dòng)牽引傳動(dòng)系統(tǒng) 755     

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一種單動(dòng)力雙向移動(dòng)牽引傳動(dòng)系統(tǒng)由動(dòng)力系統(tǒng)、支架、異形轉(zhuǎn)軸、拉力調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)、滑輪組及牽引繩組成；所述動(dòng)力系統(tǒng)安裝在支架外側(cè)，所述動(dòng)力系統(tǒng)包括電機(jī)及減速器兩部分，所述減速器主要將電機(jī)的高轉(zhuǎn)速調(diào)整到低轉(zhuǎn)速并輸出到異形轉(zhuǎn)軸上。本發(fā)明所述技術(shù)方案的有益效果在于：本發(fā)明所述的牽引傳動(dòng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了一套動(dòng)力系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)物體的雙向移動(dòng)；特殊設(shè)計(jì)的異形轉(zhuǎn)軸，通過在輪輞表面熱熔銅基粉末冶金層，有效的加大了繩索或鋼索與轉(zhuǎn)軸之間的摩擦力，適用于較大作用力的拉結(jié)；特殊設(shè)計(jì)的拉力調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)，可以實(shí)時(shí)根據(jù)需要對(duì)繩索或鋼索的張力進(jìn)行調(diào)整，同時(shí)所述的新型拉力調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用方便，制造方便及生產(chǎn)成本低的特點(diǎn)。

冷卻塔節(jié)水節(jié)能遠(yuǎn)程監(jiān)控系統(tǒng)及其監(jiān)控方法 760     

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本發(fā)明涉及一種冷卻塔節(jié)水節(jié)能遠(yuǎn)程監(jiān)控系統(tǒng)及其監(jiān)控方法，它包括變頻風(fēng)機(jī)、百葉窗角度調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)、出塔水溫傳感器、PID控制器和中央控制臺(tái)；變頻風(fēng)機(jī)設(shè)置在冷卻塔的頂部，百葉窗角度調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)設(shè)置在下進(jìn)風(fēng)口百葉窗處，出塔水溫傳感器設(shè)置在循環(huán)水出水管中，變頻風(fēng)機(jī)、百葉窗角度調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)和出塔水溫傳感器分別電連接PID控制器，PID控制器設(shè)置在冷卻塔現(xiàn)場(chǎng)或遠(yuǎn)程控制室，中央控制臺(tái)設(shè)置在遠(yuǎn)程控制室；PID控制器與中央控制臺(tái)雙向連接。監(jiān)控方法包括以下步驟：1)設(shè)定PID控制器的目標(biāo)值；2)實(shí)時(shí)水溫信號(hào)反饋給PID控制器；3)PID控制器發(fā)出控制信號(hào)輸入到相應(yīng)單元；4)實(shí)時(shí)調(diào)整風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速和百葉窗角度。本發(fā)明可廣泛應(yīng)用于冶金、石化、紡織及空調(diào)等技術(shù)領(lǐng)域。

側(cè)吹鉛熔融還原工藝 1013     

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本發(fā)明公開一種側(cè)吹鉛熔融還原工藝，包括：將熔融的含鉛物料從還原爐的熱料加入口加入到還原爐的爐腔內(nèi)；將熔劑從還原爐的冷料加入口加入到所述爐腔內(nèi)；從還原爐的側(cè)壁的下部向所述爐腔內(nèi)噴入含氧氣體和低熱值可燃?xì)怏w，得到粗鉛和渣；從還原爐的虹吸出鉛口排出所述粗鉛，從還原爐的出渣口排出所述渣，從還原爐的出煙口排出所述爐腔內(nèi)的煙氣。根據(jù)本發(fā)明側(cè)吹鉛熔融還原工藝，無需使用冶金焦、焦?fàn)t煤氣、天然氣或粒煤，使用低熱值的可燃?xì)怏w降低了成本，并且能耗降低，并且可燃?xì)怏w通過側(cè)吹噴槍噴入熔池內(nèi)，提高了對(duì)熔體的攪動(dòng)效果，提高了鉛的還原效果，爐內(nèi)溫度易控制，降低了煙塵率。

噴吹水蒸氣控制轉(zhuǎn)爐熔池溫度及煙塵生成量的方法 1068     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，特別涉及一種利用水蒸氣控制轉(zhuǎn)爐熔池溫度以及煙塵生成量的方法。本發(fā)明提出轉(zhuǎn)爐氧槍噴吹氧氣和水蒸氣進(jìn)行混合吹煉替代現(xiàn)有的純氧吹煉，降低了噸鋼耗氧量；通過調(diào)節(jié)水蒸氣的混入比例來控制轉(zhuǎn)爐熔池升溫速率，改善吹煉前期脫磷的熱力學(xué)條件，提高脫磷率。水蒸氣參與的熔池反應(yīng)吸熱，緩解射流沖擊區(qū)的局部過熱，可有效抑制鐵的蒸發(fā)損失，同時(shí)也降低了吹煉過程的煙塵生成量，本發(fā)明引入水蒸氣作為一種控溫氣體進(jìn)行吹煉并參與熔池反應(yīng)，從轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的源頭實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排。

實(shí)驗(yàn)室高爐熔渣干式粒化裝置 1135     

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一種高爐熔渣?；b置，屬于冶金行業(yè)高效節(jié)能技術(shù)領(lǐng)域。包括熔渣澆口、?；?、粒化倉(cāng)、接料板、熔渣出口等；熔渣澆口位于轉(zhuǎn)軸減震板中心偏右，?；魃戏?。?；魈幱诹；瘋}(cāng)的中央，主要由扇葉打散器、轉(zhuǎn)軸、調(diào)速電動(dòng)機(jī)組成，用于將液態(tài)熔渣離心?；癁榧?xì)小顆粒；?；瘋}(cāng)與風(fēng)機(jī)口相連，可調(diào)整風(fēng)機(jī)，改變?；瘋}(cāng)內(nèi)風(fēng)速。該設(shè)備的優(yōu)點(diǎn)在于不消耗水資源，能高效回收熱量，有利于節(jié)能環(huán)保；熔渣?；俣瓤欤砷g歇工作；?；郀t渣品質(zhì)高；設(shè)備簡(jiǎn)單，可調(diào)節(jié)，容易操作，便于維修。

淬透性鋼的生產(chǎn)方法及淬透性鋼 959     

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本發(fā)明涉及一種淬透性鋼的生產(chǎn)方法及淬透性鋼，其特征在于，包括如下步驟：電爐冶煉步驟，其中，采用爐底出鋼；LF爐精煉步驟，采用氧化鈣、氧化硅以及氧化鋁組成的精煉渣系，所述精煉渣系覆蓋在鋼液上的覆蓋時(shí)間大于20min；VD爐精煉步驟，采用VD爐真空冶金技術(shù)，將VD爐中的鋼液置于高真空狀態(tài)；連鑄步驟，在中間包下側(cè)的結(jié)晶器部位進(jìn)行電磁攪拌，利用電磁脈沖對(duì)連鑄坯凝固末端進(jìn)行震蕩處理。

高致密鉻鎢合金靶材的制備方法 1064     

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本發(fā)明屬于粉末冶金材料制備技術(shù)領(lǐng)域，提供一種高致密鉻鎢合金靶材的制備方法。該鉻鎢合金靶材包括以下原子百分比的成分：鉻80～99％，鎢1～20％。該鉻鎢合金靶材的制備方法為：將鎢粉還原后，和鉻粉通過預(yù)合金粉末制備、裝包套、脫氣、熱等靜壓、機(jī)加工等處理，獲得所述鉻鎢合金靶材。本發(fā)明的鉻鎢合金靶材密度高(相對(duì)密度不小于99％)、組織均勻，晶粒細(xì)小(不大于50μm)；通過該靶材可用于電極觸頭材料等鍍膜領(lǐng)域，制備具有高硬度、高耐電壓強(qiáng)度、低截流值、可替代純鎢的薄膜材料。

使用變熱值燃?xì)獾碾娀t煉鋼集束供氧方法 660     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種使用變熱值燃?xì)獾碾娀t煉鋼集束供氧方法，電弧爐集束射流氧槍使用變熱值燃?xì)?；吹煉過程中動(dòng)態(tài)調(diào)整燃?xì)鉄嶂岛土髁浚瑢?duì)爐內(nèi)熱量輸入強(qiáng)度和集束射流火套長(zhǎng)度進(jìn)行動(dòng)態(tài)控制；燃?xì)獾姆艧崃亢腿紵恢锚?dú)立調(diào)節(jié)；供氧控制系統(tǒng)根據(jù)不同冶煉階段的實(shí)際需求選擇氧槍工作模式：燒嘴模式A、燒嘴模式B、燒嘴模式C、脫磷模式、脫碳模式A、脫碳模式B和保護(hù)模式。本發(fā)明的有益效果為：與傳統(tǒng)電弧爐煉鋼過程相比，廢鋼熔化時(shí)間縮短1.5分鐘以上，終渣FeO降低2%以上，氧氣利用率提高3%，高熱值燃?xì)庀慕档?5%以上，氧槍使用壽命延長(zhǎng)30爐以上，綜合冶煉成本降低3.5元/噸鋼，經(jīng)濟(jì)效益好，應(yīng)用前景廣。

鋼絲繩油組合物 880     

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本發(fā)明涉及一種鋼絲繩油組合物，由以下組分組成：至少一種極壓抗磨劑0.1％～1％；至少一種摩擦改進(jìn)劑0.1％～0.5％；至少一種防銹劑0.1％～10％；至少一種成膜劑0.1％～5％；至少一種黏指劑1％～20％；至少一種基礎(chǔ)油余量。本發(fā)明鋼絲繩油具有突出的黏附性能和極壓抗磨性能、優(yōu)異的抗鹽霧和濕熱性能、優(yōu)良的低溫性能。本發(fā)明可用于港口機(jī)械、船舶輔機(jī)、冶金礦山、工程機(jī)械等鋼絲繩設(shè)備的潤(rùn)滑，可完全滿足海洋鹽霧潮濕環(huán)境下鋼絲繩設(shè)備對(duì)于油品防銹性能的苛刻要求。

用于三座高爐連鎖撥風(fēng)的控制方法 798     

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本發(fā)明公開了一種用于三座高爐連鎖撥風(fēng)的控制方法，屬于冶金自動(dòng)控制技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明每?jī)勺郀t之間配有一個(gè)高爐撥風(fēng)設(shè)備組，三座高爐(1#、2#、3#)共三個(gè)高爐撥風(fēng)設(shè)備組，設(shè)置優(yōu)先設(shè)備組。所述的每一個(gè)高爐撥風(fēng)設(shè)備組包括一個(gè)氣動(dòng)閥和兩個(gè)調(diào)節(jié)閥，氣動(dòng)閥位于兩個(gè)調(diào)節(jié)閥之間，調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)風(fēng)量，氣動(dòng)閥控制撥風(fēng)。本發(fā)明對(duì)高爐爐況進(jìn)行分析判斷，同時(shí)監(jiān)視鼓風(fēng)機(jī)的狀態(tài)，調(diào)節(jié)風(fēng)量進(jìn)行自動(dòng)撥風(fēng)，保證高爐的正常運(yùn)行；提高了高爐事故撥風(fēng)的及時(shí)性，減少了人工失誤，提高了撥風(fēng)系統(tǒng)的控制水平。

敏感組件卡裝式薄膜壓力傳感器及制造方法 712     

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本發(fā)明公開了一種敏感組件卡裝式薄膜壓力傳感器及制造方法，制造方法包括分別制造接壓件、敏感組件、殼體等，將各部件組裝并進(jìn)行疲勞和高低溫試驗(yàn)制成敏感組件卡裝式薄膜壓力傳感器。由于采用彈性體與接壓件結(jié)構(gòu)分體設(shè)計(jì)，彈性體組件通過擠壓緊密接觸方式與接壓件密封。彈性體組件一旦在疲勞、高低溫老化、引線、焊接等工藝過程中出現(xiàn)問題時(shí)容易更換，不至于整個(gè)產(chǎn)品報(bào)廢。這樣，敏感組件卡裝式薄膜壓力傳感器同時(shí)具有精度高、穩(wěn)定性好、可靠性高、工作壽命長(zhǎng)、成本低等優(yōu)點(diǎn)。該產(chǎn)品可應(yīng)用于航空航天、武器裝備、石油化工、冶金、能源、交通、工業(yè)過程控制、物聯(lián)網(wǎng)等領(lǐng)域。

低雜質(zhì)稀土料液的制備方法 798     

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本發(fā)明屬于稀土冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種低雜質(zhì)稀土料液的制備方法。所述的制備方法包括如下步驟：(1)活化：向含稀土氧化物的原料中加入活化劑溶液進(jìn)行稀土元素活性增強(qiáng)的活化反應(yīng)，制得活化的漿料；(2)溶解：將所述的活化的漿料與酸溶液混合，控制pH值進(jìn)行溶解反應(yīng)，制得所述的低雜質(zhì)稀土料液。利用本發(fā)明的低雜質(zhì)稀土料液的制備方法，能夠使制備得到的稀土料液中鋁、鐵、鈾、釷等常見非稀土雜質(zhì)的含量更低，尤其是鋁的含量更低。

熔滲用金屬基復(fù)合材料增強(qiáng)相預(yù)制坯的高通量制備方法 1079     

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熔滲用金屬基復(fù)合材料增強(qiáng)相預(yù)制坯的高通量制備方法，屬于粉末冶金領(lǐng)域。采用熔滲工藝制備金屬基復(fù)合材料，先制備多孔預(yù)制坯體，然后再通過壓力將熔融的基體滲入到多孔坯體的孔隙中形成復(fù)合材料。通過設(shè)計(jì)具有多通道的蜂窩煤結(jié)構(gòu)壓制模具，通道內(nèi)根據(jù)需要填充由粘結(jié)劑和增強(qiáng)相組成的不同組分或相同組分的混合物，隨后混合物中的粘結(jié)劑在壓制成形過程中受上模沖的壓力作用從模沖與陰模的間隙中擠出，擠出量根據(jù)初始混合物中增強(qiáng)相的體積分?jǐn)?shù)和最終坯體中擬需要的增強(qiáng)相體積分?jǐn)?shù)確定?？梢淮涡灾苽渚哂型辉鰪?qiáng)相組分但體積分?jǐn)?shù)不同或體積分?jǐn)?shù)相同但增強(qiáng)相組分不同或增強(qiáng)相組分體積分?jǐn)?shù)均不同的多種預(yù)制坯體，提高了預(yù)制坯的制備效率以及金屬基復(fù)合材料的制備效率。

高品質(zhì)彈簧鋼及其精煉方法 725     

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本發(fā)明提供了一種高品質(zhì)彈簧鋼及其精煉方法，涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明所述方法采用高純硅和金屬錳脫氧，在LF精煉過程采用堿度為1.5～2.5的精煉渣脫硫，VD精煉過程采用堿度為0.8～1.0，Al₂O₃含量小于6％的精煉渣精煉鋼水，能夠很好地降低鋼液中S含量并控制鋼中Als含量小于0.0020％，從而改善彈簧鋼中的夾雜物，進(jìn)而提高其抗疲勞性能。