釩鈦磁鐵礦真空選分逐級(jí)還原法 1083     

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一種釩鈦磁鐵礦及其冶金渣用碳進(jìn)行真空還原生產(chǎn)鋼錠和鈦 錠的方法，屬于黑色和有色冶金技術(shù)領(lǐng)域，其主要技術(shù)特征是分 兩階段進(jìn)行冶煉；第一階段在電弧爐內(nèi)進(jìn)行直接還原、熔化操作， 隨即進(jìn)行改質(zhì)處理，分離出半鋼返回電弧爐冶煉鋼錠；第二階段 操作是將剩下的高鈦渣立即送入真空精煉爐進(jìn)行再還原操作，將 渣中TiO2還原為金屬鈦并澆鑄成鈦錠。本法的原理同樣適用于鉬、 鉭、鈮、鋯、鉻、硅等元素氧化物的還原，但操作參數(shù)各不相同。

釩鐵合金的制備方法 1079     

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本發(fā)明公開了一種釩鐵合金的制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種以釩氧化物的前驅(qū)產(chǎn)品偏釩酸銨為原料制備釩鐵合金的新方法。該方法包括：將偏釩酸銨、鋁粉、鐵粉和石灰混合均勻后，進(jìn)行預(yù)熱；預(yù)熱結(jié)束后，將混合料置于冶煉爐中，進(jìn)行真空還原反應(yīng)；反應(yīng)結(jié)束后，將爐體冷卻，進(jìn)行爐體拆分，得釩鐵合金。本發(fā)明以釩氧化物的前驅(qū)產(chǎn)品偏釩酸銨為原料，以金屬鋁為還原劑，不僅大幅減少了釩氧化物生產(chǎn)過程的加工成本，還能提高反應(yīng)產(chǎn)物的利用效率，還避免了偏釩酸銨生產(chǎn)五氧化二釩工藝過程引入的夾雜，提高釩鐵合金品級(jí)；本發(fā)明方法簡(jiǎn)單高效、成本低廉、產(chǎn)品質(zhì)量?jī)?yōu)異，值得推廣應(yīng)用。

丙烷脫氫集成水煤氣反應(yīng)的工藝方法及其裝置系統(tǒng) 807     

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一種丙烷脫氫集成水煤氣反應(yīng)的工藝方法及其裝置系統(tǒng)，屬于石油化工領(lǐng)域，包括：將丙烷原料氣經(jīng)換熱到450℃后，以質(zhì)量空速0.1～5小時(shí)?1進(jìn)入列管固定床反應(yīng)器對(duì)流段，經(jīng)加熱器升溫至550～620℃，與RE?P?Cr/Al2O3催化劑接觸；維持床層溫度550～620℃，壓力0.1～0.5Mpa，脫氫反應(yīng)時(shí)間20～2000分鐘；分離產(chǎn)物獲得丙烯；之后，以<100米/秒的氣速通入550～620℃高溫水蒸氣5～180分鐘，進(jìn)行水煤氣反應(yīng)至尾氣中CO＜0.1v/v％；丙烷單程轉(zhuǎn)化率40％～55％，選擇性～90％。由于實(shí)現(xiàn)了反應(yīng)集成和熱量耦合，將現(xiàn)有工藝裝置的脫氫、蒸汽吹掃、燒焦加熱、抽真空、還原五步驟循環(huán)過程簡(jiǎn)化為脫氫反應(yīng)、蒸汽再生兩個(gè)步驟；取消了空氣燒焦和空壓機(jī)，減少了反應(yīng)器和設(shè)備數(shù)量，縮小了占地面積，降低能耗達(dá)40％，降低投資達(dá)30％。

真空熱還原法制備高純金屬鋰的方法 980     

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本發(fā)明屬于輕金屬提取技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種用真空熱還原法制備高純金屬鋰的方法。該方法包括以下步驟：把含鋰的原料在有阻熔劑和催化劑存在的情況下，采用真空熱分解工藝得到Li₂O.(2－x)CaO；所得到的氧化物與助熔劑、催化劑、還原劑按一定比例混合，制團(tuán)，在真空還原爐內(nèi)進(jìn)行真空熱還原，熱還原得到的鋰蒸汽通過離心沉降和微米陶瓷除塵得到高純的金屬氣體，控制冷凝溫度和氣體的冷凝速度去除氣體中的金屬雜質(zhì)使鋰蒸汽得到提純，采用急劇冷卻技術(shù)得到高純度的金屬鋰。該項(xiàng)技術(shù)原料來源廣泛，價(jià)格低，工藝簡(jiǎn)單，充分利用熱還原得到的氣態(tài)金屬鋰進(jìn)行物理提純，充分利用熱能，減少設(shè)備投資，金屬鋰收率高，制造成本低，金屬純度高，環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)。

真空減壓碳化還原含鈦高爐渣提鈦的方法 929     

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本發(fā)明公開了一種真空減壓碳化還原含鈦高爐渣提鈦的方法，屬于含鈦高爐渣綜合利用與鈦提取冶煉領(lǐng)域。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種高效率、低能耗、低成本的含鈦高爐渣提鈦的方法。將固態(tài)含鈦高爐渣、焦粉和煤粉混合均勻，造球、烘干得物料a；將液態(tài)含鈦高爐渣、焦粉和煤粉混合均勻，得物料b；將物料a、物料b放入真空還原反應(yīng)裝置中，進(jìn)行真空減壓碳化還原冶金反應(yīng)；將反應(yīng)產(chǎn)物冷卻、破碎、球磨、磁選，得到碳化鈦精礦產(chǎn)物。本發(fā)明方法采用真空減壓碳化還原反應(yīng)對(duì)含鈦高爐渣進(jìn)行提鈦，顯著降低了還原溫度，從而極大降低能源消耗，可實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)提鈦，鈦回收率達(dá)55～85％，極大地減少了含鈦高爐渣鈦資源的浪費(fèi)。

氣態(tài)共冷凝法生產(chǎn)鎂鋰合金的方法 755     

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本發(fā)明屬于輕金屬合金材料制備技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種氣態(tài)共冷凝法生產(chǎn)鎂鋰合金的方法。該方法包括步驟1)將鋰鹽、阻熔劑和催化劑混合后壓力制團(tuán)，熱分解形成不飽和復(fù)合氧化物；2)將不飽和的復(fù)合氧化物、氧化鎂與還原劑、助熔劑分別粉碎球磨后制團(tuán)；3)將球團(tuán)真空還原；4)將氣體通過控溫裝置的第一冷凝室，并進(jìn)行凈化；5)凈化后純的金屬氣體通過急冷裝置的第二冷凝室冷凝為合金的凝聚相；6)熔煉，熔劑精煉，得到純度為99.5％以上的鎂鋰合金，然后通過蒸餾提純。本申請(qǐng)中得到的鎂鋰合金不偏析，形成穩(wěn)定的β相固溶體或化合物，純度提升，達(dá)到99.95％。

油污水分離機(jī) 1090     

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本實(shí)用新型提供了一種油污水分離機(jī),包括電機(jī)、油污水進(jìn)水管、構(gòu)成分離系統(tǒng)的真空分離室和高分子吸附室、集油室、排放水出水管、以及設(shè)在真空分離室內(nèi)的薄膜分離箱和設(shè)在高分子吸附室內(nèi)的濾芯箱等。本實(shí)用新型經(jīng)過真空分離、薄膜分離、吸附分離后,可將油污水進(jìn)行充分的分離,具有較高的分離精度,且結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,運(yùn)行成本低,自動(dòng)化程度高,占地面積小,具有較高的社會(huì)經(jīng)濟(jì)價(jià)值。

氯乙烯回收系統(tǒng) 873     

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本實(shí)用新型提供了一種氯乙烯回收系統(tǒng)，涉及化工設(shè)備領(lǐng)域，其特征在于，包括廢堿罐、真空分離塔、氣水分離器、氣柜和調(diào)節(jié)池，各裝置之間通過管道連接，含有氯乙烯的廢堿液通入廢堿罐中，經(jīng)廢堿泵通入真空分離塔進(jìn)行氯乙烯脫除，廢水通過U型管水封流至調(diào)節(jié)池中，再通過真空泵將脫除后的氣體抽入氣水分離器中將帶出的廢水分離出去，最后將氯乙烯氣體回收至氣柜中。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單通過在真空分離塔內(nèi)進(jìn)行負(fù)壓噴淋脫除氯乙烯氣體，并在通入氣柜前進(jìn)行氣水分離和氧含量檢測(cè)，回收了純凈氯乙烯降低了生產(chǎn)成本同時(shí)避免了氯乙烯氣體泄至空氣中造成的環(huán)保問題和安全隱患。

淀粉糊化系統(tǒng) 1072     

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本實(shí)用新型涉及淀粉糊化系統(tǒng)，包括進(jìn)料泵、熬煮鍋、真空分離室以及擠壓成型裝置，所述熬煮鍋內(nèi)部設(shè)置有熬煮腔和刮板組件，熬煮腔的一端設(shè)置有進(jìn)料組件，另一端設(shè)置有出料組件，所述進(jìn)料泵通過管道與進(jìn)料組件連通，所述出料組件與真空分離室連通，所述真空分離室與擠壓成型裝置相連。本實(shí)用新型取消了熬煮鍋的抽真空設(shè)備，工作時(shí)熬煮腔內(nèi)部為高壓，具體可以控制在5至8個(gè)大氣壓，從而提高水的沸點(diǎn)，增加水溫，提高淀粉糊化的效率。此外，水的沸點(diǎn)升高后，蒸發(fā)速度變緩，保證具有足夠多的液態(tài)水與淀粉進(jìn)行糊化反應(yīng)，促進(jìn)淀粉的充分糊化。

芳香植物精油脫水、除臭的裝置 1085     

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本實(shí)用新型涉及精油生產(chǎn)設(shè)備領(lǐng)域，提供了一種芳香植物精油脫水、除臭的裝置，包括真空分離罐、精油收集罐和液氮冷凝器，所述真空分離罐和精油收集罐通過輸送管相連通連接；所述真空分離罐內(nèi)設(shè)置有折流板件，所述精油收集罐中水平可拆卸設(shè)置有隔板，所述隔板上開設(shè)有多個(gè)漏孔，所述隔板上固定設(shè)置有至少一層吸附包。本實(shí)用新型可以提高對(duì)植物精油脫水、除臭的工作效率，也可以避免精油的芳香分子結(jié)構(gòu)被破壞，保證精油的品質(zhì)。

工業(yè)爐上安裝固定熱電偶的耐壓法蘭 1107     

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本實(shí)用新型公開了一種工業(yè)爐上安裝固定熱電偶的耐壓法蘭,該法蘭由固定熱電偶耐高壓法蘭蓋、擋板法蘭蓋、熱電偶絲前端導(dǎo)向頭、硅橡膠堵頭、熱電偶耐高溫瓷護(hù)套管、擋板法蘭蓋上的熱電偶絲導(dǎo)向頭組成,通過在固定熱電偶耐高壓法蘭蓋上開孔,并用硅橡膠堵頭將開孔堵上,熱電偶絲從硅橡膠堵頭中穿過,由于工業(yè)爐內(nèi)的巨大壓力,熱電偶絲穿過硅橡膠堵頭的孔可以忽略,從而形成密封。本實(shí)用新型解決了壓力真空燒結(jié)爐測(cè)溫?zé)犭娕笺f管護(hù)套耐壓的問題,對(duì)測(cè)溫?zé)犭娕嫉臋C(jī)械結(jié)構(gòu)和強(qiáng)度要求降低,使用測(cè)溫?zé)犭娕嫉某杀鞠陆?提高了經(jīng)濟(jì)效益和檢測(cè)元件的可靠性。使得現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備維護(hù)的技術(shù)難度也隨之下降。減少了爐體上的一個(gè)耐壓的易損部件,提高了設(shè)備運(yùn)行整體的可靠性。

再生WC-Ni硬質(zhì)合金細(xì)長(zhǎng)噴管的燒結(jié)裝置 785     

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本實(shí)用新型公開了一種再生WC-Ni硬質(zhì)合金細(xì)長(zhǎng)噴管的燒結(jié)裝置,所述燒結(jié)裝置主要由設(shè)置于下部的石墨固定板、設(shè)置于上部的石墨板和設(shè)置于石墨固定板和石墨板之間的石墨支撐柱連接構(gòu)成;所述石墨固定板和石墨板的端角部位上分別對(duì)應(yīng)開設(shè)有嵌接石墨支撐柱的嵌入孔,石墨支撐柱兩端端頭分別嵌入于嵌入孔中將石墨固定板和石墨板連接固定;所述石墨板的中央部位開設(shè)有放置噴管毛坯的噴管毛坯固定孔,噴管毛坯放置于該噴管毛坯固定孔中固定。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,通過該裝置采用垂直懸掛方式進(jìn)行噴管加工制作,使得真空燒結(jié)出的產(chǎn)品的變形量小(彎曲度0.15mm/m)、密度高、強(qiáng)度高等特點(diǎn)。

快速有效控制調(diào)節(jié)爐內(nèi)氣氛的一體爐 1134     

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本實(shí)用新型涉及金屬陶瓷制備裝置技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種快速有效控制調(diào)節(jié)爐內(nèi)氣氛的一體爐，包括爐體，爐體通過管道連接有真空隔離閥，真空隔離閥通過管道分別連接有精抽閥、低壓氬氣流量調(diào)節(jié)閥和粗抽閥。本實(shí)用新型在運(yùn)行“真空燒結(jié)”時(shí)可根據(jù)生產(chǎn)工藝要求快速、有效調(diào)節(jié)和控制燒結(jié)爐爐內(nèi)氣氛，相比于現(xiàn)有技術(shù)，結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)更加合理，可以精確控制生產(chǎn)參數(shù)，保證生產(chǎn)穩(wěn)定和不同產(chǎn)品的質(zhì)量要求，實(shí)現(xiàn)差異化生產(chǎn)，易于大規(guī)模普及使用。

高密度B4C-Al均質(zhì)中子吸收材料的制備方法 814     

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本發(fā)明公開一種高密度B4C-Al均質(zhì)中子吸收材料的制備方法，該方法是按照預(yù)定化學(xué)配比將B4C和Al合金粉末混合均勻后，置于具有鋁合金框架的鋁合金盒子中，真空燒結(jié)后，進(jìn)行熱軋，在坯料的密度達(dá)到70%-95%TD時(shí)，進(jìn)行換向90°軋制，并去除坯料外層的鋁合金包殼，再軋至預(yù)定尺寸后，進(jìn)行退火處理，制成密度達(dá)到98%以上中子吸收材料。本發(fā)明的制備方法工藝過程簡(jiǎn)單，對(duì)設(shè)備的要求不高，制備的B4C-Al中子吸收材料是均質(zhì)材料，具有密度高，使用性能穩(wěn)定，可用做乏燃料貯存設(shè)施中作為臨界安全控制的中子吸收材料。

粉末狀超導(dǎo)材料的制備方法 1012     

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本發(fā)明公開了一種粉末狀超導(dǎo)材料的制備方法，包括以下步驟：將超導(dǎo)粉體的厚度控制在0.2~1.2cm范圍內(nèi)，在550~700℃溫度條件下，對(duì)超導(dǎo)粉體進(jìn)行真空低溫?zé)Y(jié)，燒結(jié)時(shí)間在1h以上，在燒結(jié)過程中通入干燥的氖氣或氦氣作為保護(hù)氣氛；對(duì)燒結(jié)后的超導(dǎo)粉體利用先干法球磨后氣流磨的方式進(jìn)行第一次機(jī)械粉碎，在進(jìn)行第一次機(jī)械粉碎時(shí)，超導(dǎo)粉體的粒度控制在粒度單位D50小于4μm；對(duì)經(jīng)過第一次機(jī)械粉碎后獲得的粉體采用機(jī)械充氦混合的方式消除不均；對(duì)混合后的超導(dǎo)粉體進(jìn)行真空高溫?zé)Y(jié)，燒結(jié)時(shí)溫度控制在850~1000℃，燒結(jié)時(shí)間大于18小時(shí)；采用真空燒結(jié)工藝、機(jī)械充氦混合的方式消除不均的工藝，氣流磨和球磨相配合的方式進(jìn)行粉末狀材料的制備。

多孔負(fù)溫度系數(shù)熱敏催化劑的制備及使用方法 985     

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本發(fā)明公開了一種多孔負(fù)溫度系數(shù)熱敏催化劑的制備及使用方法，該方法包括如下步驟:(1)多孔負(fù)溫度系數(shù)熱敏電阻熱敏催化劑制備，包括配料、真空燒結(jié)、固相反應(yīng)、微納米研磨等；(2)放射性有機(jī)廢液的常溫催化降解，包括熱敏劑吸附有機(jī)物、常溫?zé)岽呋到?、離心分離、檢測(cè)等。本發(fā)明根據(jù)負(fù)溫度系數(shù)熱敏電阻原理，以熱敏材料為原料，通過一系列步驟，可以獲得在常溫下對(duì)放射性有機(jī)廢液具有優(yōu)異降解性能的熱敏催化劑，實(shí)現(xiàn)對(duì)放射性有機(jī)廢液降解率≥95％(有機(jī)質(zhì))，降解時(shí)間≤24h，其熱催化降解效果不受輻照影響。本發(fā)明方法可以廣泛用于核燃料生產(chǎn)、核電廠運(yùn)行、核設(shè)施退役等過程都將產(chǎn)生大量的放射性(高放、中放、低放)有機(jī)廢液的降解。

TiCN基金屬陶瓷及其制備方法 700     

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本發(fā)明涉及TiCN基金屬陶瓷及其制備方法，屬于金屬陶瓷制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供一種在高溫?zé)Y(jié)下陶瓷相晶粒可控的TiCN基金屬陶瓷的制備方法，該方法包括混料、干燥、壓制和無壓燒結(jié)，通過調(diào)節(jié)混合粉料中TaC、NbC的含量可有效抑制高溫?zé)Y(jié)過程中TiCN基金屬陶瓷中陶瓷相晶粒的粗化長(zhǎng)大，得到細(xì)晶TiCN基金屬陶瓷。本發(fā)明方法所需設(shè)備簡(jiǎn)單，操作快捷，制備周期短，成本低，可實(shí)現(xiàn)真空燒結(jié)制備高硬度、高強(qiáng)度TiCN基金屬陶瓷。

磁性包覆球磨生產(chǎn)鋰電池硅碳負(fù)極活性材料的方法 1166     

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本發(fā)明涉及鋰電池負(fù)極領(lǐng)域，公開了一種磁性包覆球磨生產(chǎn)鋰電池硅碳負(fù)極活性材料的方法。包括如下制備過程：（1）將硅粉、鐵粉混合球磨，真空退火，得到粉末A；（2）利用陰離子表面活性劑改性多孔碳粉，然后與鐵氧體前驅(qū)體、去離子水、無水乙醇混合配制懸濁液，超聲震蕩，過濾收集濾渣進(jìn)行真空燒結(jié)，磁化，得到粉末B；（3）將粉末A、粉末B、PTFE乳液加入去離子水中配制懸濁液，超聲分散后靜置沉降，將沉降物造粒、退火處理、研磨、篩分，即得鋰電池硅碳負(fù)極活性材料。本發(fā)明通過磁性材料對(duì)金屬吸附能力，有效提高了硅粉和碳粉的均勻性和復(fù)合能力，得到的硅碳負(fù)極材料具有優(yōu)異的循環(huán)性能，同時(shí)制備工藝簡(jiǎn)單，具有大規(guī)模生產(chǎn)潛力。

非化學(xué)計(jì)量的釔鋁石榴石微波介電陶瓷及其制備方法 1153     

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本發(fā)明公開了一種非化學(xué)計(jì)量的釔鋁石榴石微波介電陶瓷及其制備方法，該陶瓷的化學(xué)通式為Y3+xAl5+yO12，其中，0≤x≤0.12，0≤y≤0.2，且x與y不同時(shí)為0。本發(fā)明經(jīng)過第一次球磨混合、干燥、過篩、成型、真空燒結(jié)和氧氣退火后制成；制成品的晶相仍保留立方石榴石結(jié)構(gòu)。本發(fā)明通過調(diào)整AB位離子的化學(xué)計(jì)量比調(diào)控了該陶瓷的微波介電性能，最終得出了相對(duì)介電常數(shù)εr在9.1～12.8之間可調(diào)，Q×f值達(dá)到195000GHz～240000GHz的優(yōu)異的微波性能，諧振頻率溫度系數(shù)τf在?26ppm/℃～?36ppm/℃之間可調(diào)，制備工藝簡(jiǎn)單，并且性能穩(wěn)定，滿足現(xiàn)代微波器件的應(yīng)用需求。

碳基材料與銅的釬焊連接方法 1040     

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本發(fā)明屬于材料連接技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種碳基材料與銅的釬焊連接方法；該方法通過以下步驟實(shí)現(xiàn)：首先通過絲網(wǎng)印刷方法在碳基材料表面刷涂一層鉻金屬漿料，烘干后進(jìn)行高溫真空燒結(jié)，使碳基材料表面金屬化；其次在碳基材料金屬化表面澆鑄一層無氧純銅，澆鑄溫度1150?1200℃，澆鑄完畢后，分段保溫冷卻；最后利用Cu?P基釬料真空釬焊澆鑄了純銅的碳基材料和銅合金材料，釬焊溫度700?800℃；本發(fā)明利用漿料法對(duì)碳基材料的表面進(jìn)行金屬化，能增加銅和碳的潤(rùn)濕性；通過分段保溫冷卻可以有效的降低碳基材料和無氧純銅之間由于熱膨脹系數(shù)差異導(dǎo)致的內(nèi)應(yīng)力；本發(fā)明可以有效消弱銅合金晶粒長(zhǎng)大、性能下降等問題；本發(fā)明效率高，適宜大規(guī)模生產(chǎn)，沒有孔隙、夾雜、裂紋等缺陷。

低真空度潤(rùn)滑油凈化裝置 899     

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該實(shí)用新型屬于與工業(yè)設(shè)備潤(rùn)滑系統(tǒng)配套用潤(rùn)滑油凈化裝置,包括真空分離器,冷凝器,真空度調(diào)節(jié)裝置,真空泵及其潤(rùn)滑油分離、過濾器,水分聚集、分離器,污物、雜質(zhì)過濾器,輸油泵及含進(jìn)油閥、電磁閥等在內(nèi)的控制機(jī)構(gòu)。該凈化裝置在真空分離器與真空泵之間增設(shè)了真空度調(diào)節(jié)裝置,從而可使真空分離器在低真空狀態(tài)下工作,而真空泵則仍處于較高的真空狀態(tài)下安全運(yùn)行;真空泵本身并聯(lián)一潤(rùn)滑油分離、過濾器又可凈化真空泵潤(rùn)滑油。從而具有結(jié)構(gòu)緊湊、運(yùn)行安全可靠、凈化效率高、真空泵使用壽命長(zhǎng)、可與汽輪機(jī)等并機(jī)在線運(yùn)行等特點(diǎn)。克服了背景技術(shù)真空分離器所需真空度與真空泵安全運(yùn)行真空度不匹配、安全性差、壽命短、凈化效率差等弊病。

可適應(yīng)常規(guī)機(jī)械加工的硬質(zhì)合金壓坯的制備方法 712     

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本發(fā)明公開了一種可適應(yīng)常規(guī)機(jī)械加工的硬質(zhì)合金壓坯的制備方法，包括以下步驟：a.將制備好的硬質(zhì)合金混合料通過模壓、等靜壓成型工藝壓制成壓坯；b.將成型的壓坯放入真空燒結(jié)爐中進(jìn)行預(yù)燒結(jié)，燒結(jié)溫度為810-880℃，保溫時(shí)間為60-80分鐘，預(yù)燒結(jié)完成后冷卻至室溫。本發(fā)明的硬質(zhì)合金壓坯的制備方法，將壓制成型的壓坯進(jìn)行預(yù)燒結(jié)，經(jīng)過預(yù)燒結(jié)的壓坯有一定的硬度和抗彎強(qiáng)度，具有了較好的被加工性能，使得硬質(zhì)合金壓坯可以在燒結(jié)前用車、銑、鉆、鏜等常規(guī)機(jī)械加工來進(jìn)行有效的切除進(jìn)一步成形，大量減少了燒結(jié)制品后續(xù)加工的加工余量，降低了加工成本，提高了加工效率。

釩鎳硬質(zhì)合金的制備方法 852     

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本發(fā)明公開了一種釩鎳硬質(zhì)合金的制備方法，該釩鎳硬質(zhì)合金的制備方法包括以下步驟：步驟一，稱取原料碳化鎢、碳化釩、石墨、鈷、鎳粉；步驟二，原料在球磨機(jī)中進(jìn)行球磨，球磨后加入粘結(jié)劑，進(jìn)行攪拌并造粒，得到粉末粒料；步驟三，將粉末粒料放入模具中壓制成型；步驟四，將壓制好的坯塊放入真空燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，得到釩鎳硬質(zhì)合金。本發(fā)明提供的釩鎳硬質(zhì)合金，用部分鎳代替鈷，用部分釩代替鎢，極大地節(jié)約我國(guó)的鎢鈷資源并擴(kuò)大釩資源的綜合利用，可以創(chuàng)造巨大的經(jīng)濟(jì)社會(huì)效益。

多功能集成式廢油在線真空離心式凈化節(jié)能裝置 1173     

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本實(shí)用新型公開了一種多功能集成式廢油在線真空離心式凈化節(jié)能裝置，包括粗濾器、加熱器、真空分離系統(tǒng)、輸油泵、離心分離系統(tǒng)和一體化智能控制系統(tǒng)，其中進(jìn)油口、粗濾器、加熱器和真空分離系統(tǒng)依次連接，真空分離系統(tǒng)、離心分離系統(tǒng)和出油口依次連接，在加熱器和真空分離系統(tǒng)之間設(shè)有溫度表和溫度控制器，本裝置利用真空快速破乳、脫水、脫氣原理和利用離心機(jī)高速離心力分離水分和雜質(zhì)的原理來處理汽輪機(jī)油、液壓油、機(jī)械油、柴油等，能快速破乳、脫出油中的殘余水分、氣體和顆粒雜質(zhì)，處理后油品達(dá)到和超過新油標(biāo)準(zhǔn)，分離過程無過濾耗材，另外可實(shí)現(xiàn)獨(dú)立真空過濾運(yùn)行和離心分離與真空過濾同時(shí)運(yùn)行，并符合節(jié)能、環(huán)保要求。

鐵鎳代鈷粘結(jié)相的硬質(zhì)合金及其制備方法 1110     

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本發(fā)明公開了一種鐵鎳代鈷粘結(jié)相的硬質(zhì)合金材料及其制備方法，其特征在于，首先稱取金屬碳化物：0~20%，粘結(jié)相5~35%，補(bǔ)碳劑0~1%，余量為硬質(zhì)相的粉末；然后將硬質(zhì)相粉末在球磨機(jī)中進(jìn)行預(yù)球磨；加入其他種類粉末混合濕磨；再對(duì)濕磨料漿進(jìn)行濕料過篩、干燥過篩、摻膠造粒并使用10~40MPa壓力對(duì)粉料模壓成型為生坯；最后采用在1400~1550℃真空燒結(jié)制備出鐵鎳代鈷粘結(jié)相的(W,Ti)C基硬質(zhì)合金材料。本發(fā)明通過使用羰基鐵鎳粉作為粘結(jié)相，使用碳化鎢鈦固溶體粉末作為硬質(zhì)相，解決了傳統(tǒng)粘結(jié)相鈷金屬市場(chǎng)價(jià)格昂貴、我國(guó)礦藏稀缺、特殊環(huán)境服役壽命短等問題和實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)中碳化鎢高溫?zé)Y(jié)易產(chǎn)生脆性脫碳相和游離碳、晶粒異常長(zhǎng)大等問題，適合用于切削刀具、耐磨零件等用途。

玄武巖纖維優(yōu)化的吸音孔洞結(jié)構(gòu)材料及其制備方法 792     

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本發(fā)明公開了一種玄武巖纖維優(yōu)化的吸音孔洞結(jié)構(gòu)材料及其制備方法，該方法為將經(jīng)過處理過的玄武巖纖維加入造孔劑材料中，制成球形纖維復(fù)合材料為造孔劑，或?qū)⒁阎蛩仡w粒表面粘連處理過的玄武巖纖維制成造孔顆粒，該顆粒與基體材料均勻混合壓制，壓制后的材料通過高溫真空燒結(jié)，高溫易分解的造孔材料去除后形成內(nèi)部分散有玄武巖纖維的孔洞。本發(fā)明針對(duì)多孔材料內(nèi)孔進(jìn)行強(qiáng)化，在不降低泡沫金屬孔隙率的條件下，利用比表面積較大的纖維增大內(nèi)孔比表面積，達(dá)到增強(qiáng)吸音效果，投資小，工藝簡(jiǎn)單，內(nèi)部基體優(yōu)化效果明顯。

醫(yī)用鈦表面制備檸檬酸-羥基磷灰石/氧化鋯過渡涂層的電化學(xué)方法 796     

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本發(fā)明公開了一種醫(yī)用鈦表面制備檸檬酸，羥基磷灰石/氧化鋯過渡涂層的電化學(xué)方法，包括以下步驟：在具有三電極系統(tǒng)的電解槽中進(jìn)行電沉積，醫(yī)用鈦片為工作電極；先在一定濃度和pH的硝酸氧鋯溶液中電沉積出Zr(OH)4鍍層，沉積電流11.1mA，沉積時(shí)間50s；隨后在一定濃度和pH的硝酸鈣、磷酸二氫銨、檸檬酸鈉和過氧化氫組成的電解液中沉積得到檸檬酸修飾的HA(Cit-HA)鍍層，沉積電流0.9mA，沉積時(shí)間2700s；經(jīng)450℃真空燒結(jié)，得到Cit-HA/ZrO2過渡涂層。檸檬酸根延長(zhǎng)了HA晶體的形核孕育期，涂層相貌由微米級(jí)的菊花瓣?duì)钭兓癁榧{米級(jí)的針狀，且HA涂層實(shí)現(xiàn)了由內(nèi)層致密逐漸到外層疏松的過渡；ZrO2作為鈦基體與HA涂層之間的過渡層，Cit-HA/ZrO2過渡涂層與Ti基結(jié)合強(qiáng)度有極大提高。后期的模擬體液浸泡實(shí)驗(yàn)初步表明，Cit-HA/ZrO2過渡涂層具有較好的生物活性。

醫(yī)用鈦表面制備羥基磷灰石/氧化鋯梯度涂層的電化學(xué)方法 967     

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本發(fā)明公開了一種醫(yī)用鈦表面制備羥基磷灰石/氧化鋯梯度涂層的電化學(xué)方法,包括以下步驟:在具有三電極系統(tǒng)的電解槽中進(jìn)行電沉積,待涂層的醫(yī)用鈦為工作電極;先在一定濃度和pH的硝酸氧鋯溶液中電沉積出Zr(OH)4鍍層,沉積電流20mA,沉積時(shí)間600s;隨后在一定濃度和pH的硝酸鈣和磷酸二氫銨組成的電解液中沉積CaHPO42H2O鍍層,沉積電流1.5mA,沉積時(shí)間900s;得到的涂層材料經(jīng)真空燒結(jié),升溫至650℃、升溫速率為10℃/min、保溫2h、然后隨爐冷卻,得到HA/ZrO2復(fù)合鍍層。涂層中的成分均以離子形式沉積到基材上,HA/ZrO2梯度涂層與Ti基結(jié)合強(qiáng)度有顯著提高?？垢g和模擬體液實(shí)驗(yàn)表明,即使是表層的HA由于生物學(xué)作用全部溶解掉,剩下的ZrO2層仍然具有較好的抗腐蝕性和一定的生物相容性。

高能攪拌球磨工藝制取超粗晶粒硬質(zhì)合金的方法 1008     

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高能攪拌球磨制備超粗晶粒硬質(zhì)合金的方法，制備原料包括WC、Co及少量作為添加劑的NbC或/和TaC，其中WC顆粒粒度≥15μm，含量是82.0～95.5wt％，Co的含量是4.5～18wt％，添加劑的含量是0.0～0.5wt％；制備方法如下：(1)高能攪拌球磨工序：將全部制備原料即WC、鈷粉、添加劑裝入高能攪拌球磨機(jī)，并加入成形劑及球磨助劑進(jìn)行球磨。(2)真空干燥制粒工序：(3)將混合料進(jìn)行常規(guī)的壓制成型，在1400℃～1480℃范圍內(nèi)真空燒結(jié)或壓力燒結(jié)。該工藝能大大提高對(duì)粉末的研磨效果，球磨時(shí)間顯著縮短，生產(chǎn)效率提升，能耗降低，合金晶粒分布更均勻。

塊狀室溫鐵磁性Si1-xGexMy半導(dǎo)體、制備方法及其應(yīng)用 1196     

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本發(fā)明提供了一種塊狀室溫鐵磁性Si1?xGexMy半導(dǎo)體、制備方法及其應(yīng)用，該方法包括：S1：在含有無水乙醇的瑪瑙球磨罐中加入瑪瑙球、硅粉、鍺粉和錳粉或者鐵粉，并使球與料的質(zhì)量比為8：1；S2：將上述瑪瑙球磨罐放入行星球磨機(jī)中以200r/min的轉(zhuǎn)速進(jìn)行球磨；S3：將球磨后的含有無水乙醇的混合粉放入真空干燥箱中進(jìn)行干燥得到干燥的混合粉；S4：將干燥混合粉放入石墨模具中使用放電等離子體燒結(jié)，放電等離子體燒結(jié)條件為：在50MPa的負(fù)載壓力下，以100℃/min的加熱速率加熱到800℃，然后在800℃溫度下真空燒結(jié)0.5h，燒結(jié)結(jié)束后，在0MPa的負(fù)載壓力下自然冷卻至室溫，得到Si1?xGexMy塊體，M為Mn或Fe。本發(fā)明制備的Si1?xGexMy半導(dǎo)體具有均勻的錳或鐵摻雜分布、良好的結(jié)晶性和高溫鐵磁性。