制備復(fù)合材料異形件的合模加壓裝置 905     

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本實(shí)用新型涉及一種合模加壓裝置，具體涉及一種制備復(fù)合材料異形件的合模加壓裝置。它由底座、定位座和合模加壓平臺構(gòu)成，底座中間固裝有定位座，底座上通過軌道活動安裝有合模加壓平臺，合模加壓平臺由工作臺板、防護(hù)欄、支撐柱和爬梯構(gòu)成，工作臺板上表面邊緣上固裝有防護(hù)欄，工作臺板下表面對稱固裝有支撐柱，支撐柱的底部裝有滾輪，工作臺板通過滾輪活動安裝在底座的軌道上；工作臺板的一側(cè)通過防護(hù)欄固裝有爬梯。該合模加壓裝置操作方便、能制備大尺寸異形件、模壓平整。解決了傳統(tǒng)模壓裝置存有的無法模壓不規(guī)則工件、模壓產(chǎn)生褶皺問題，滿足了航空、航天和汽車等領(lǐng)域的需要。

海洋用復(fù)合材料夾層管彎曲實(shí)驗裝置 1150     

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本發(fā)明涉及一種實(shí)驗裝置；具體涉及一種海洋用復(fù)合材料夾層管彎曲實(shí)驗裝置。該裝置包括底座、壓塊、液壓缸、管道夾具和夾具底座；底座上通過導(dǎo)向滑軌滑動安裝有壓塊；壓塊后端的底座上對稱安裝有液壓缸，液壓缸通過活塞桿與壓塊連接；壓塊前端兩側(cè)的底座對稱安裝有夾具底座，夾具底座上安裝有管道夾具。該裝置設(shè)計新穎，結(jié)構(gòu)簡單，可滿足兩種不同彎曲曲率，實(shí)驗過程中，通過液壓缸推動扇形壓塊的移動，從而使扇形壓塊的彎曲面與固定夾層管貼合，從而使夾層管達(dá)到一定的彎曲曲率；并可以輕松實(shí)現(xiàn)兩種曲率半徑之間的轉(zhuǎn)換，大大提高了實(shí)驗效率，節(jié)省了大量的人力物力。特別適用于海洋管道的彎曲實(shí)驗使用。

無鹵膨脹阻燃尼龍66組合物、尼龍66復(fù)合材料及其制備方法 1056     

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本發(fā)明提供了一種無鹵膨脹阻燃尼龍66組合物、尼龍66復(fù)合材料及其制備方法，屬于尼龍66材料制備技術(shù)領(lǐng)域，以重量份數(shù)計，所述無鹵膨脹阻燃尼龍66組合物包括以下組分：尼龍66樹脂60?85份；無鹵膨脹型阻燃劑10?25份；所述無鹵膨脹型阻燃劑由質(zhì)量比為(8?12):(4?6):(2?6)的磷系阻燃劑、氮系阻燃劑和納米蒙脫土組成。該無鹵膨脹阻燃尼龍66組合物中磷系阻燃劑和氮系阻燃劑反應(yīng)生成含P?N鍵的交聯(lián)涂層，加之納米蒙脫土的存在，促進(jìn)了燃燒時炭化層的形成，此炭化層既可以阻擋熱量和氧氣的進(jìn)人，又可阻擋熱解產(chǎn)生的小分子可燃性氣體進(jìn)人氣相，有效提高了PA66材料的阻燃性。

膨脹阻燃聚丙烯組合物、聚丙烯復(fù)合材料及其制備方法 866     

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本發(fā)明提供了一種膨脹阻燃聚丙烯組合物、聚丙烯復(fù)合材料及其制備方法，屬于聚丙烯材料制備技術(shù)領(lǐng)域，以重量份數(shù)計，所述膨脹阻燃聚丙烯組合物包括以下組分：聚丙烯PP樹脂60?70份；膨脹型磷系阻燃劑10?15份；磷酸化合物1?5份；膨脹型氮系阻燃劑5?10份。該膨脹阻燃聚丙烯組合物通過采用無鹵膨脹阻燃劑，具體由膨脹型磷系阻燃劑作為酸源、磷酸化合物作為炭源、膨脹型氮系阻燃劑作為氣源構(gòu)成膨脹阻燃體系，酸源和炭源受熱發(fā)生酯化反應(yīng)脫水成炭形成炭層，酯化產(chǎn)生的水、氨氣和由氣源產(chǎn)生的氨氣填充到炭層中，使體系膨脹發(fā)泡，體系炭層固化，最后形成多孔泡沫炭層，提高殘余物炭層的致密性，增強(qiáng)了聚丙烯材料的阻燃性能。

高能球磨法制備TiO₂/CdS納米復(fù)合材料的方法 1014     

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本發(fā)明公開了一種高能球磨法制備TiO₂/CdS納米復(fù)合材料的方法，包括如下步驟：(1)將TiO₂粉末與CdS粉末烘干后，按質(zhì)量比為15～35：85～65混合均勻，得到混合粉末，將混合粉末、無水乙醇和氧化鋯球磨珠在轉(zhuǎn)速為400～800r/min下球磨2～8h，收集球磨產(chǎn)物，并將產(chǎn)物烘干，得到一次球磨粉體；(2)將一次球磨粉體、無水乙醇和氧化鋯球磨珠在轉(zhuǎn)速為200～600r/min下球磨2～6h，收集球磨產(chǎn)物，并將產(chǎn)物烘干，得到二次球磨粉體；(3)將二次球磨粉體在400～600℃煅燒2～4h，得到目標(biāo)產(chǎn)物。本發(fā)明提供的制備方法，操作簡單，產(chǎn)率高，原料價廉易得，對設(shè)備的要求較低，適宜于工業(yè)化生產(chǎn)。

聚酰胺合金納米復(fù)合材料保溫套管 1014     

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本實(shí)用新型提供一種聚酰胺合金納米復(fù)合材料保溫套管,專門用于石油輸送隔半式保溫套管,它由外管和內(nèi)管同軸心套接組成套管,所述內(nèi)管為輸油內(nèi)管;套管隔層設(shè)于外管和內(nèi)管之間,將外管和內(nèi)管固定連接在一起;輸油內(nèi)管始終被循環(huán)熱水所環(huán)繞保溫,熱水的進(jìn)與出在同一根套管的夾層空間內(nèi),由半隔層區(qū)隔而循環(huán)。它明確解決了石油輸送過程中必須給予保溫條件的問題,并且具備三大優(yōu)勢,首先極大的降低了石油輸送保溫工程的施工建設(shè)成本,其次提高了石油輸送過程中的保溫效果,其三優(yōu)化了環(huán)境節(jié)約了資源。

低密度近零燒蝕復(fù)合材料成型方法 869     

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本發(fā)明涉及到一種低密度近零燒蝕復(fù)合材料的成型方法，屬航空航天飛行器防隔熱層制備領(lǐng)域。本發(fā)明防隔熱層材料為梯度材料設(shè)計，內(nèi)層為低密度石英針刺氈隔熱層材料，外層為高密度2.5D石英纖維機(jī)織物防熱層材料，采用三維針刺的方式成型針刺氈，外層采用縫合工裝預(yù)壓后依次勾縫，確保織物尺寸合格。再合模整體RTM成型。整體使用低密度酚醛雜化樹脂，防隔熱層密度更低，整體性能更好，導(dǎo)熱系數(shù)更低；織物采用梯度密度材料設(shè)計，兼顧了防隔熱層防熱要求及隔熱要求；預(yù)制體采用縫合工裝輔助制備，預(yù)制體外形尺寸更精確，成型出來的粗胚表觀質(zhì)量更好；產(chǎn)品采用一體化凈尺寸成型，工藝更簡單，產(chǎn)品制備周期更短，改善了二次成型導(dǎo)致的應(yīng)力集中的問題。

復(fù)合材料井下連接器及制備方法 1068     

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本發(fā)明提供了一種復(fù)合材料井下連接器，包括以下重量份的原理組成：玻璃化溫度≥140℃或熱變形溫度≥180℃的聚合物20?50份、不導(dǎo)電纖維20?70份、助劑0?20份，本發(fā)明采用高Tg和高HDT聚合物材料或聚合物合金材料(Tg≥140℃或者HDT≥180℃)，不導(dǎo)電纖維在X?Y方向做有序或者無序排列，纖維長度≥10mm，纖維為不導(dǎo)電纖維，其X?Y平面的平均熱膨脹系數(shù)＜30×10^?6m/K(140?280℃下)，電子插針采用鈹青銅，表面鍍金，或者鎳合金或者不銹鋼材質(zhì)，表面鍍金，本發(fā)明制備的連接器，不會由于熱膨脹系數(shù)巨大的差異導(dǎo)致電子插針的松動和滲水。

金屬舵芯加樹脂基復(fù)合材料的凈尺寸RTM成型方法 745     

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本發(fā)明涉及到一種金屬舵芯加樹脂基復(fù)合材料的凈尺寸RTM成型方法，屬飛行器空氣舵制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的制備方法省卻了機(jī)械加工導(dǎo)致纖維結(jié)構(gòu)被破壞、強(qiáng)度降低的風(fēng)險，拉伸強(qiáng)度可達(dá)220MPa，防熱層抗沖刷能力和耐燒蝕能力均大幅度提高，滿足溫度2000℃大氣壓力為430kPa時的使用要求。

應(yīng)用復(fù)合材料制造的汽車外殼 701     

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本實(shí)用新型公開了一種應(yīng)用復(fù)合材料制造的汽車外殼，包括連接件、碳纖維應(yīng)力分散層、A表面層、第一粘接劑、蜂窩夾心層、B表面層和第二粘接劑，所述連接件粘接在碳纖維應(yīng)力分散層，所述碳纖維應(yīng)力分散層粘接在A表面層上，所述A表面層通過粘接劑粘接在蜂窩夾心層的上表面上，所述B表面層通過第二粘接劑粘接在蜂窩夾心層的下表面上。本實(shí)用新型材料和工藝制造整個汽車的外殼，包括前臉，側(cè)臉，引擎蓋，頂棚，支撐柱，車門，尾箱外殼，地板等所有汽車外殼主要部件，產(chǎn)品重量輕，強(qiáng)度大，大幅度減少鋼材用量，不需要大型沖鍛模具。

應(yīng)用復(fù)合材料制造的汽車車身主承力結(jié)構(gòu) 861     

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本實(shí)用新型公開了一種應(yīng)用復(fù)合材料制造的汽車車身主承力結(jié)構(gòu)，包括車身外殼和車身主承力框架；所述車身主承力框架包括立柱、橫梁和縱梁，所述立柱、橫梁和縱梁均包括半封閉增強(qiáng)管和表面覆蓋件，半封閉增強(qiáng)管與表面覆蓋件之間設(shè)有一層或數(shù)層纖維內(nèi)增強(qiáng)層；所述纖維內(nèi)增強(qiáng)層用樹脂膠粘合在表面覆蓋件和半封閉增強(qiáng)管之間，并通過金屬鉚釘或螺栓鉚接或螺接，半封閉增強(qiáng)管與纖維內(nèi)增強(qiáng)層粘合并鉚接或螺接后形成全封閉的管狀結(jié)構(gòu)；所述半封閉增強(qiáng)管由內(nèi)纖維層，外纖維層，以及內(nèi)、外纖維層之間的蜂窩夾心層膠合而成。本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點(diǎn)是：使車身重量減輕數(shù)倍，降低能耗，降低模具設(shè)備投入和制造成本。

用于復(fù)合材料防隔熱層與金屬殼體的套裝裝置 1127     

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本發(fā)明涉及一種套裝裝置，具體涉及一種用于復(fù)合材料防隔熱層與金屬殼體的套裝裝置，它由機(jī)架、安裝座、滑軌、裝配座和加壓座構(gòu)成，其特征在于：機(jī)架上的一端固裝有安裝座，安裝座一側(cè)的機(jī)架上對稱安裝有滑軌，滑軌上滑動安裝有加壓座；加壓座與安裝座之間的滑軌上滑動安裝有裝配座。該套裝裝置操作簡單、施壓均勻、定位精度高，解決了現(xiàn)有的套裝裝置存有的裝配和操作繁瑣、壓力的調(diào)整困難且不均勻，定位精度和一致性差問題，滿足了工業(yè)生產(chǎn)的需要。

非金屬復(fù)合材料用大厚度纖維織物預(yù)浸料的制備方法 763     

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本發(fā)明涉及一種復(fù)合材料用大厚度纖維織物預(yù)浸料的制備方法，屬預(yù)浸料生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明經(jīng)預(yù)熱、浸潤、烘干、晾干等步驟制得大厚度纖維織物預(yù)浸料，其制備方法操作方便、浸膠容易、浸潤效果良好，生產(chǎn)的預(yù)浸料性能穩(wěn)定；解決了現(xiàn)有大厚度纖維織物浸膠困難，樹脂浸潤不均的問題，保證了制備出的預(yù)浸料質(zhì)量穩(wěn)定，綜合性能優(yōu)良。應(yīng)用該方法生產(chǎn)的預(yù)浸料浸潤完全、樹脂浸潤均勻，工藝性良好，并且可以快速批量生產(chǎn)，適用于各種厚度預(yù)浸料的制備。

SMC復(fù)合材料增高板 757     

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本實(shí)用新型公開了一種SMC復(fù)合材料增高板，包括板體，所述板體固定安裝在化糞池底部一側(cè)，所述板體兩端均固定連接有第一支架，所述第一支架上端固定連接有第一固定板，所述第一固定板通過第一固定桿固定在地面上，所述板體兩側(cè)均固定連接有第二支架，所述第二支架上端固定連接有第二固定板，所述第二固定板通過第二固定桿固定在地面上，所述板體底部設(shè)置有彈簧板，所述彈簧板兩端一側(cè)固定連接有水平對稱的定位銷。本實(shí)用新型通過在化糞池底部增加SMC復(fù)合材料增高結(jié)構(gòu)，使化糞池底部的土壤受力面積增大不易下沉，從而使化糞池不易下沉，更便于使用。

制備大尺寸異型復(fù)合材料凈尺寸成型的模具 1022     

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本實(shí)用新型涉及一種模具，具體涉及一種制備大尺寸異型復(fù)合材料凈尺寸成型的模具，它由底座、陰模和陽模構(gòu)成，底座上固裝有陰模，陰模內(nèi)套裝有陽模，陽模固裝在陰模內(nèi)的底端上，陰模由下模，側(cè)陰模和上模構(gòu)成，下模上固裝有側(cè)陰模，側(cè)陰模的頂端固裝有上模，上模與陽模固定連接，該模具具有排氣及時、精度高和無需機(jī)械加工的特點(diǎn)，陰模上的透氣溢膠槽看回收多余的樹脂，并能將加熱產(chǎn)生的氣體排出，避免氣體進(jìn)入產(chǎn)品形成氣孔，解決了現(xiàn)有模具存有的排氣不及時、成品表面有缺陷和需要后續(xù)機(jī)械加工的問題，滿足了復(fù)合材料成型的需要。

雜多酸/氧化鋁介孔復(fù)合材料的制備方法 1025     

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本發(fā)明涉及一種雜多酸/氧化鋁介孔復(fù)合材料的制備方法,其特征在于將異丙醇鋁溶于無水乙醇中,用濃硝酸調(diào)節(jié)pH值,然后加入雜多酸,在室溫下攪拌4--8小時得到溶液(1);將聚氧乙烯-聚氧丙烯-聚氧乙烯三嵌段共聚物(P123)溶于無水乙醇中得到溶液(2);將溶液(2)緩慢倒入溶液(1)中,攪拌4-8小時得到均勻溶膠;將溶膠倒入培養(yǎng)皿中,60℃保存36-48小時,得到淡黃色薄膜樣品,將樣品研磨后在400-420℃條件下煅燒2-3天即得到雜多酸/氧化鋁介孔復(fù)合材料。本發(fā)明能有效保護(hù)雜多酸的結(jié)構(gòu)不被破壞,具有高活性、選擇性好、易于分離回收、可重復(fù)使用的特點(diǎn),可作為石油化工領(lǐng)域燃油深度氧化脫硫的催化劑。

復(fù)合材料制造的汽車底盤主承力結(jié)構(gòu) 1069     

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本發(fā)明公開了一種復(fù)合材料制造的汽車底盤主承力結(jié)構(gòu)，包括車地板和骨架，骨架包括縱梁和橫梁，橫梁包括前橋梁、中梁和后橋梁；縱梁包括前段、中段和后段；前橋梁前端、縱梁的后段后端連接有防撞機(jī)構(gòu)連接件，前橋梁和后橋梁底部連接有車輪懸掛部件連接件，縱梁的前段和后段上安裝有減振器連接件；車地板底面與縱梁、橫梁的之間設(shè)有內(nèi)纖維增強(qiáng)層；縱梁和橫梁呈上端開口的半封閉管狀結(jié)構(gòu)；縱梁和橫梁均由內(nèi)纖維層、中間蜂窩結(jié)構(gòu)芯層和外纖維層構(gòu)成。本發(fā)明采用復(fù)合材料制造，主要應(yīng)用粘接、鉚接、螺接工藝，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鋼材和焊接鍛造工藝，具有重量輕，強(qiáng)度大的優(yōu)點(diǎn)，大幅度減少鋼材用量，不需要大型沖鍛模具，既節(jié)省了生產(chǎn)成本，又延長了使用壽命。

梯度密度樹脂復(fù)合材料預(yù)制體制備方法 921     

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本發(fā)明涉及一種梯度密度樹脂復(fù)合材料預(yù)制體制備方法，屬高超聲速飛行器燒蝕防熱材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明是將制備的非瓷化樹脂溶液和微瓷化樹脂溶漿分別攤鋪在石英纖維機(jī)織布，經(jīng)烘干后分別制成a型微瓷化預(yù)浸料、b型非瓷化預(yù)浸料、c型非瓷化預(yù)浸料和d型非瓷化預(yù)浸料，然后在鋪層縫合工裝的成型腔內(nèi)攤鋪各預(yù)浸料；采用抽真空壓實(shí)的方法，制得梯度密度復(fù)合材料成品。本發(fā)明制備的梯度密度材料在平面組成上劃分了若干層，各層材料之間均勻過渡，從而消除了界面問題，實(shí)現(xiàn)了高超聲速飛行器熱防護(hù)系統(tǒng)表層抗燒蝕、抗剪切，內(nèi)層低密度、高效隔熱和中間層緩沖過渡的要求，滿足了高超聲速飛行器防熱系統(tǒng)的輕質(zhì)、低燒蝕和高效隔熱的要求。

碳纖維復(fù)合材料增強(qiáng)超高壓活動彎頭 741     

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本發(fā)明提供了一種碳纖維復(fù)合材料超高壓活動彎頭。所述活動彎頭在AD彎頭的端部裝有密封圈，AD彎頭與AB彎頭相連接，連接處的上鋼珠槽和內(nèi)珠道中裝有鋼珠，AD彎頭與AB彎頭的連接處裝有盤根，BC直頭的端部裝有擋圈和翼形螺母，BC直頭與AB彎頭相連接，連接處的下鋼珠槽10和內(nèi)珠道中裝有鋼珠，AD彎頭、AB彎頭、BC直頭的外部均覆蓋有碳纖維復(fù)合材料。本發(fā)明中AD彎頭、AB彎頭和BC直頭外表面覆蓋有碳纖維材料，碳纖維材料具有超高的抗拉強(qiáng)度，有效提高彎頭和直接頭本體的強(qiáng)度，組成的活動彎頭可以承受140MPa及以上超高壓力流體。

制造泥巖復(fù)合材料的方法與應(yīng)用 801     

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本發(fā)明描述了制造泥巖材料的方法，該方法包括選擇一種粘土原料，裝入定做好的凹型模具內(nèi)，凹型模具與凸型模具形成離合整體，并分別植入設(shè)備上下兩端，設(shè)備凸型端由機(jī)械壓、液壓、萬噸水壓、超高壓施壓驅(qū)動成型。該方法還包括高溫蒸汽施壓成型。所描述的方法的粘土原料為主，還包括粘土與其他相關(guān)物質(zhì)組合成粘土復(fù)合原料制粘土復(fù)合材料。因此，所描述的方法是從原料粘土及粘土復(fù)合原料，經(jīng)過人工外生力作用在高溫高壓條件下形成泥巖及泥巖復(fù)合材料適用于產(chǎn)品制造的過程。

復(fù)合材料制造的汽車底盤主承力結(jié)構(gòu) 1021     

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本實(shí)用新型公開了一種復(fù)合材料制造的汽車底盤主承力結(jié)構(gòu)，包括車地板和骨架，骨架包括縱梁和橫梁，橫梁包括前橋梁、中梁和后橋梁；縱梁包括前段、中段和后段；前橋梁前端、縱梁的后段后端連接有防撞機(jī)構(gòu)連接件，前橋梁和后橋梁底部連接有車輪懸掛部件連接件，縱梁的前段和后段上安裝有減振器連接件；車地板底面與縱梁、橫梁的之間設(shè)有內(nèi)纖維增強(qiáng)層；縱梁和橫梁呈上端開口的半封閉管狀結(jié)構(gòu)；縱梁和橫梁均由內(nèi)纖維層、中間蜂窩結(jié)構(gòu)芯層和外纖維層構(gòu)成。本實(shí)用新型采用復(fù)合材料制造，主要應(yīng)用粘接、鉚接、螺接工藝，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鋼材和焊接鍛造工藝，具有重量輕，強(qiáng)度大的優(yōu)點(diǎn)，減少鋼材用量，無需大型沖鍛模具，節(jié)省了生產(chǎn)成本，又延長了使用壽命。

氧化鋁陶瓷復(fù)合材料及其制備方法和應(yīng)用 943     

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本發(fā)明提供了一種氧化鋁陶瓷復(fù)合材料，由包括以下質(zhì)量百分比的原料制備得到：72～97.9％氧化鋁、0.1～5％石墨烯、1～10％氧化鋯、0.5～3％燒結(jié)助劑和0.5～10％粘結(jié)劑。本發(fā)明提供的氧化鋁陶瓷復(fù)合材料以氧化鋁為基體，通過調(diào)整含量，使得石墨烯和氧化鋯起到協(xié)同增韌的效果，從而提高了氧化鋁陶瓷材料的韌性。實(shí)驗結(jié)果表明，本發(fā)明提供的氧化鋁陶瓷復(fù)合材料的抗彎強(qiáng)度為648～728MPa，斷裂韌性為6.0～7.6MPa·m1/2。

采用復(fù)合材料結(jié)構(gòu)的真空鍍鋁袋 747     

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本實(shí)用新型屬于包裝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種采用復(fù)合材料結(jié)構(gòu)的真空鍍鋁袋。真空鍍鋁袋的袋體采用雙向拉伸聚丙烯薄膜層、非金屬PET鍍膜層、鍍鋁PET薄膜層和耐酸堿增強(qiáng)聚乙烯薄膜層構(gòu)成袋體復(fù)合材料，在保持鍍鋁膜手感、色澤、強(qiáng)度、韌性、阻隔性能等優(yōu)點(diǎn)外，還具有良好的耐酸堿性能和耐高溫性能，特別適應(yīng)于酸堿性商品和易感光易變質(zhì)商品的包裝和儲存。在設(shè)置有應(yīng)力孔的實(shí)施例中，由于應(yīng)力孔在復(fù)合材料成型的過程中可以消除大部分的基材應(yīng)力并且提供了不同樹脂材料的混融通道，還具有結(jié)構(gòu)穩(wěn)定、不易分層以及不會發(fā)生鋁轉(zhuǎn)移等優(yōu)良特性。

用于分離半夏中麻黃堿的離子液體復(fù)合材料及其制備方法 883     

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本發(fā)明涉及一種用于分離半夏中麻黃堿的離子液體復(fù)合材料及其制備方法，屬天然產(chǎn)物分離技術(shù)領(lǐng)域。它以硅膠材料為基體，先以離子液體對其表面進(jìn)行官能團(tuán)修飾，而后將分子印跡高分子層復(fù)合在其官能團(tuán)上合成制得；該離子液體硅膠?印跡高分子復(fù)合材料以硅膠材料為基體具有良好的抗酸性能和機(jī)械強(qiáng)度；而后以離子液體基團(tuán)修飾表面，能利用離子液體優(yōu)良的溶解性、親疏水性和多種化學(xué)作用力來提升吸附效率；最后復(fù)合的印跡高分子材料不僅提高了材料表面積而且極大地提高了吸附選擇性。將所得復(fù)合材料應(yīng)用于半夏萃取液的分離，能較高地選擇吸附分離麻黃堿。

杜仲膠形狀記憶高分子復(fù)合材料及其制備方法 898     

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本發(fā)明公開了一種杜仲膠形狀記憶高分子復(fù)合材料及其制備方法，該復(fù)合材料采用以重量份數(shù)計的以下原料復(fù)配而成：聚乙烯33～54份、杜仲膠27～48份、無機(jī)增強(qiáng)材料9～23份、交聯(lián)劑1.5～4.5份、抗氧化劑0.5～1.5份。制備時，按配比稱取各原料，混合攪拌均勻，然后將混合物料在開煉機(jī)中于135～165℃混煉10～15分鐘，再在壓力成型機(jī)中進(jìn)行熱壓成型，溫度控制在145～175℃，最后冷卻即可。所得復(fù)合材料耐高溫性能好，且形變量較大，賦形較容易，擴(kuò)大了其使用領(lǐng)域。

復(fù)合材料回轉(zhuǎn)預(yù)制體的縫合模具 768     

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本實(shí)用新型涉及一種回轉(zhuǎn)預(yù)制體的縫合模具，具體涉及一種復(fù)合材料回轉(zhuǎn)預(yù)制體的縫合模具。它由上壓板，下壓板和芯軸構(gòu)成，芯軸兩端螺紋安裝有內(nèi)螺紋，上壓板、下壓板，上壓板和下壓板的圓周上裝有外徑控制弧形壓板。該縫合模具結(jié)構(gòu)簡單，實(shí)用性好，具有組裝拆卸方便，體積小，便于儲存收納的特點(diǎn)，與現(xiàn)有縫合模具相比，通過上壓板和下壓板圓周上的弧形壓板，不僅可在復(fù)合材料的預(yù)制體縫合時起到縫合支撐的輔助作用，同時可對預(yù)制體的體積進(jìn)行壓縮定型的作用；進(jìn)而可顯著提高回轉(zhuǎn)預(yù)制體的纖維體積含量。特別適用于復(fù)合材料預(yù)制體縫合使用。

凈尺寸復(fù)合材料回轉(zhuǎn)預(yù)制體的注膠模具 733     

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本實(shí)用新型涉及一種復(fù)合材料的注膠模具，尤其涉及一種凈尺寸復(fù)合材料回轉(zhuǎn)預(yù)制體的注膠模具。它由頂模和底模構(gòu)成，頂模通過固定螺栓固裝在底模上，頂模為矩形，頂模下表面制作有凸臺，凸臺中心加工有圓錐形凹槽，凹槽外圍的凸臺上設(shè)置有進(jìn)膠槽，頂模上表面設(shè)置有注膠孔，注膠孔與進(jìn)膠槽連通；底模為與頂模形狀對應(yīng)的空心腔體，底模的腔體中心部位設(shè)置有圓柱形的定位柱，定位柱的頂部端頭為與圓錐形凹槽形狀對應(yīng)的錐形。該復(fù)合材料回轉(zhuǎn)預(yù)制體的注膠模具，使制得的產(chǎn)品質(zhì)地均勻，從而增強(qiáng)成品的機(jī)械性能，降低次品率，節(jié)約成本，同時具有成型工藝簡單，可操作性強(qiáng)的特點(diǎn)，特別適用于凈尺寸高纖維體積含量復(fù)合材料回轉(zhuǎn)預(yù)制體成型使用。

聚酰胺復(fù)合材料在制備泵或閥方面的應(yīng)用 1042     

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本發(fā)明涉及聚酰胺復(fù)合材料在制備泵或閥方面的應(yīng)用,特別是涉及用聚己內(nèi)酰胺復(fù)合材料制造泵或閥的方法以及制得的產(chǎn)品。將包含60-80%己內(nèi)酰胺,2-30%填充料,1.4-3%的金屬鈉或氫氧化鈉和3-6%助催化劑等的聚合原料,在反應(yīng)容器中攪拌混合均勻后,澆鑄聚合成型,即可得到本發(fā)明的產(chǎn)品。用本發(fā)明的聚酰胺工程塑料制得的泵或閥,機(jī)械性能好,其拉伸強(qiáng)度等于或大于97MPa,耐磨性為鋼質(zhì)產(chǎn)品的2～3倍,抗沖擊、耐酸堿、自潤滑性和回彈性良好,特別是吸水性小,比一般工程塑料的吸水率低2～2.5倍,制品尺寸穩(wěn)定,可用于制備各種用途的泵或閥。

能有效提高塑性性能的TiB顆粒增強(qiáng)Ti基復(fù)合材料 1126     

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本發(fā)明涉及Ti基復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域，且公開了一種能有效提高塑性性能的TiB顆粒增強(qiáng)Ti基復(fù)合材料，包括以下重量份數(shù)配比的原料：50～60份微米Ti粉、10～20份微米TiB陶瓷顆粒、5～10份微米Al粉、5～10微米玻璃粉；其中，所述微米玻璃粉由平均粒徑≤2.6um的40％wtPbO、20％wtSiO₂、25％wtTiO₂和15％wtB₂O₃組成。本發(fā)明解決了TiB顆粒增強(qiáng)Ti基復(fù)合材料，在有效提高其拉伸強(qiáng)度的同時，無法有效提高其塑性性能的技術(shù)問題。

復(fù)合材料高速噴涂裝置 757     

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本實(shí)用新型涉及一種復(fù)合材料高速噴涂裝置，屬復(fù)合材料生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，它由噴嘴、均料環(huán)、樹脂基料管、套管、噴氣管、吸附嘴構(gòu)成，所述的噴氣管由直徑不同的兩段管固連而成，直徑大的一端裝有吸附嘴，噴氣管直徑小的一端的圓周外裝有套管；套管和噴氣管一起套裝入樹脂基料管內(nèi)；樹脂基料管與吸附嘴相對的一端出口處裝有均料環(huán)，樹脂基料管安裝均料環(huán)的一端螺紋連接有噴嘴。該復(fù)合材料高速噴涂裝置的噴涂過程順暢，操作簡單，對于原材料的節(jié)約和生產(chǎn)速度提升、最終產(chǎn)品強(qiáng)度提高等方面都有明顯改善。解決了現(xiàn)有技術(shù)不能對未涂有浸潤劑的石英纖維樹脂基復(fù)合材料預(yù)型的問題，同時可提升生產(chǎn)效率，保障成型后的最終產(chǎn)品強(qiáng)度也顯著提高。