帶式過濾機集液槽結(jié)構(gòu) 667     

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本實用新型涉及釩冶金設(shè)備領(lǐng)域，尤其是一種有效實現(xiàn)物料固液分離，且較好的控制濾液濃度的帶式過濾機集液槽結(jié)構(gòu)，包括帶式過濾機本體，所述帶式過濾機本體內(nèi)設(shè)置有集液槽，所述集液槽為傾斜布置，所述集液槽傾斜的最低端與分液槽連通。在實際使用時，集液槽上的物料由于集液槽的傾斜布置，可以在重力作用下自然的向集液槽的低點流動，由于可以使濾液和物料沿集液槽傾斜面均勻流下，因此也就順利的實現(xiàn)了固液分離，這樣的分離方式也防止了積料的產(chǎn)生，杜絕了集液槽積料的現(xiàn)象，大大的降低了操作工人的勞動強度。本實用新型尤其適用于氧化釩的濾液和物料分離之中。

新型氧槍系統(tǒng) 877     

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本實用新型公開了一種新型氧槍系統(tǒng)在鎳合金精煉中的運用,通過對氧槍系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計和技術(shù)革新,提供了一種合理的氧槍系統(tǒng)結(jié)構(gòu)和形式。同時也使本技術(shù)在電弧爐煉鋼和合金精煉生產(chǎn)中得到了廣泛的運用,創(chuàng)造了較大的經(jīng)濟效益和社會效益。一種新型氧槍系統(tǒng)其特征在于設(shè)置有氧槍、氧槍移動系統(tǒng)、制氧系統(tǒng)、供氧系統(tǒng);氧槍由電弧爐的出渣口插入吹氧。本實用新型特點:打破了傳統(tǒng)的氧槍安裝方式,氧槍由電弧爐的出渣口插入吹氧,避免了氧槍升降和換槍兩大繁瑣裝置。使用時,只需用冶金用的橋式起重機吊或人抬到出渣平臺上,根據(jù)爐內(nèi)所需吹氧情況,通過調(diào)節(jié)氧槍的調(diào)整座和氧槍離電弧爐出渣口的距離,調(diào)整氧槍的高度和吹氧強度即可。該氧槍系統(tǒng)由于操作靈活,使得熔池鐵水?dāng)嚢杈鶆蛐院煤蛷姸雀?鐵水的成份和溫度也更加均勻,產(chǎn)品質(zhì)量好。?

滾筒干燥機的滾筒結(jié)構(gòu) 907     

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本實用新型公開了一種滾筒結(jié)構(gòu)，尤其是涉及一種滾筒干燥機的滾筒結(jié)構(gòu)，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種在物料干燥過程中，能有效避免濕度較大的物料集結(jié)粘附的滾筒干燥機的滾筒結(jié)構(gòu)。所述滾筒結(jié)構(gòu)包括滾筒本體和安裝在所述滾筒本體內(nèi)的至少三件揚料板，在所述各件揚料板上均分別設(shè)置至少兩條過料孔。

高爐爐缸殘鐵爆破方法 981     

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本發(fā)明涉及冶金工程施工技術(shù)，公開了一種高爐爐缸殘鐵爆破方法。本發(fā)明公開的高爐爐缸殘鐵爆破方法，包括如下步驟：設(shè)計殘鐵爆破參數(shù)和炮孔分布；利用鉆機在殘鐵上開設(shè)炮孔；在炮孔中裝入炸藥，炸藥上設(shè)置雷管孔安裝雷管，炸藥中間設(shè)置冷卻通水孔，冷卻通水孔貫穿炸藥，在炸藥和炮孔之間填塞可過水的填塞物，在起爆前，向通水孔中通入冷卻水對炸藥進(jìn)行冷卻；準(zhǔn)備就緒，人員撤至安全地點后，立即進(jìn)行爆破。本發(fā)明采用爆破法進(jìn)行高爐爐缸殘鐵的拆除，相較于氣割和繩切割，其拆除速度快幾倍，可以充分節(jié)省施工時間，提高工作效率，節(jié)約了施工成本，并且在炸藥上設(shè)置通水孔進(jìn)行通水冷卻，防止殘鐵內(nèi)的熱量殘留升高炸藥溫度而造成安全事故。

環(huán)保型粗四氯化鈦高精過濾裝置和沉降方法 1099     

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本發(fā)明公開了一種環(huán)保型粗四氯化鈦高精過濾裝置和沉降方法，屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。所述裝置包括粗四氯化鈦高位槽、一次沉降槽、清液儲罐、二次沉降槽、靜置清液儲罐、泥漿罐、金屬過濾器、連續(xù)沉降槽、泥漿運輸罐、粗四氯化鈦成品罐。對于固體雜質(zhì)含量10～220g/L的溶液首先進(jìn)行兩級靜置沉降處理，然后將沉降后的上清液和粗四氯化鈦通過金屬過濾器過濾，通過連續(xù)溢流沉降處理，這種方式可直接處理較高固相物雜質(zhì)的粗四氯化鈦，連續(xù)穩(wěn)定分離粗四氯化鈦中的不溶固體雜質(zhì)，大幅提高了四氯化鈦的生產(chǎn)效率和精制系統(tǒng)粗四氯化鈦的回收率，一方面有效提高了精制蒸餾殘渣中的高固相物溶液的回收，另一方面降低了粗四氯化鈦精制過程中質(zhì)量波動。

無氟精煉助熔化渣劑及其制備和使用方法 844     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種無氟精煉助熔化渣劑及其制備和使用方法。針對現(xiàn)有無氟化渣劑生產(chǎn)成本高，制備流程復(fù)雜的問題，本發(fā)明提供一種無氟精煉助熔化渣劑，其組成包括：按重量百分比計，主原料連鑄鑄余渣尾渣40～60％、釩鐵冶煉剛玉渣20～40％、工業(yè)碳酸鋇8～20％；還包括主原料總質(zhì)量的3～4％的輔料成型結(jié)合劑。本發(fā)明還給出了上述化渣劑的制備和使用方法。本發(fā)明的化渣劑化渣效果好，可有效代替螢石，降低生產(chǎn)成本。本發(fā)明采用干法壓球的方式，通過試驗確定合適的壓球參數(shù)，生產(chǎn)工藝簡單，效率高，成本低，適宜工業(yè)化運用。

含鈦硅合金包芯線及其應(yīng)用 1176     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種含鈦硅合金包芯線，該包芯線包括芯層和包裹所述芯層的外層，其中，所述芯層含有50?99重量％的鈦硅合金、1?50重量％的鐵粉。本發(fā)明的包芯線無論是用在LF還是在RH精煉中對鋼液鈦合金化，均使得鈦的收得率可達(dá)到83％以上。

大噸位物體水平推移結(jié)構(gòu)及高爐隨動反推方法 715     

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本發(fā)明公開了一種大噸位物體水平推移結(jié)構(gòu)及高爐隨動反推方法，涉及冶金工程施工技術(shù)領(lǐng)域，解決大噸位物體通過液壓裝置沿軌道進(jìn)行水平推移時，軌道不能在各個位置提供安全穩(wěn)定的反作用力的不足，采用的技術(shù)方案是：大噸位物體水平推移結(jié)構(gòu)，包括基礎(chǔ)、設(shè)置于基礎(chǔ)上表面的至少兩組推移通道，以及安裝于推移通道上的液壓裝置；基礎(chǔ)的頂部設(shè)置凹槽，凹槽的兩側(cè)設(shè)置兩條軌道，凹槽的底部間隔布置止推槽；液壓裝置包括反推桿、反推座和液壓缸，反推桿的一端位于止推槽、另一端與反推座可轉(zhuǎn)動連接，止推槽為液壓裝置的頂推提供反作用力。反推桿可落入不同位置的止推槽，為液壓裝置持續(xù)提供穩(wěn)定且安全的頂推反作用力，本發(fā)明適用于高爐的隨動反推。

導(dǎo)熱系數(shù)的測試方法 903     

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本發(fā)明公開了一種導(dǎo)熱系數(shù)的測試方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。導(dǎo)熱系數(shù)的測試方法為采用激光導(dǎo)熱儀為主體設(shè)備進(jìn)行測試，具體為：a.確定材料的軟熔溫度和測試上限溫度；b.測量待測試樣的原始尺寸，通過實驗得到上限溫度時待測試樣的膨脹量，根據(jù)公式得到待測試樣的熱膨脹率；c.測量承載容器的尺寸和容器底部支撐架的尺寸，根據(jù)公式確認(rèn)待測試樣的測試尺寸并制備測試樣品；d.測試樣品表面噴涂石墨后放入承載容器，樣品上放藍(lán)寶石片，承載容器放入激光導(dǎo)熱儀，放置導(dǎo)流裝置，進(jìn)行測試得到導(dǎo)熱系數(shù)。本發(fā)明可安全有效地測試樣品高溫條件下的導(dǎo)熱系數(shù)，保障設(shè)備儀器安全，可有效解決現(xiàn)有合金材料導(dǎo)熱系數(shù)的測試方法容易造成檢測儀器損傷的問題。

釩鐵的冶煉方法 961     

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本發(fā)明涉及釩鐵的冶煉方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供了釩鐵的冶煉方法，該方法采用隨著冶煉過程的進(jìn)行，逐步提高配鋁系數(shù)的冶煉工藝，即先后加入四批爐料進(jìn)行冶煉，第一批爐料由兩罐爐料組成，第一罐以V₂O₅為原料，按照配鋁系數(shù)0.88?0.95配加鋁，第二罐以V₂O₃為原料，按照配鋁系數(shù)0.88?0.95配加鋁；第二批爐料以V₂O₃為原料，按照配鋁系數(shù)0.92?1.0配加鋁；第三批爐料以V₂O₃為原料，按照配鋁系數(shù)1.0?1.07配加鋁；第四批爐料為精煉料，含有鋁和造渣劑。本發(fā)明的實施可以極大提高釩資源綜合利用效率，同時降低原料的綜合消耗，能夠產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟效益。

脫硫脫硝系統(tǒng)中的燒結(jié)煙氣余熱利用結(jié)構(gòu) 759     

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本發(fā)明公開的是冶金燒結(jié)技術(shù)領(lǐng)域的一種脫硫脫硝系統(tǒng)中的燒結(jié)煙氣余熱利用結(jié)構(gòu)，包括與燒結(jié)機相連通的大煙道，以及位于大煙道出口后的電除塵器、脫硫裝置和脫硝裝置，所述大煙道尾部設(shè)有隔板，將大煙道分割成與燒結(jié)機頭尾相對應(yīng)的機頭段和機尾段，機尾段上設(shè)有旁路煙道與機頭段相連通，在機尾段的旁路煙道上設(shè)有換熱器與即將進(jìn)入脫硝裝置的煙氣換熱。本發(fā)明利用隔板隔斷燒結(jié)機大煙道，僅將燒結(jié)機尾部風(fēng)箱排出的高溫?zé)煔庖肱月窡煹烙糜诩訜崦摿蚝蟮臒煔?，換熱效率更高，換熱器體積減小，減少了系統(tǒng)阻力及能耗；此外，旁路煙道內(nèi)的高溫?zé)煔鈸Q熱后返回?zé)Y(jié)機大煙道與前部風(fēng)箱的煙氣混合后，進(jìn)入電除塵器的煙氣溫度、體積流量降低，有助于提高電除塵器除塵效率。

調(diào)渣劑及其使用方法 702     

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本發(fā)明公開了一種調(diào)渣劑及其使用方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明針對高爐冶煉中渣鐵分離不完全，導(dǎo)致釩鈦鐵水罐粘結(jié)嚴(yán)重、鐵損高的問題，提供了一種調(diào)渣劑，其包括以下質(zhì)量份的組分：煤粉1～6份、石灰石10～30份、螢石50～60份及黃土10～30份；出鐵時，將調(diào)渣劑加入鐵水罐鐵水沖擊區(qū)域，利用鐵水流入鐵水罐的沖擊力攪拌調(diào)渣劑，利用鐵水的高溫熔化調(diào)渣劑并充分與鐵水罐表面的渣混合形成新的熔融渣。本發(fā)明調(diào)渣劑組成熔點低，可改善渣的熔點，降低渣中帶鐵，防止鐵水溫度降低等作用，解決了釩鈦鐵水罐粘結(jié)嚴(yán)重現(xiàn)狀，其原料易得，制備方法和使用方法簡單，有利于推廣應(yīng)用。

提高釩鈦磁鐵精礦燒結(jié)礦質(zhì)量的方法 818     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種提高釩鈦磁鐵精礦燒結(jié)礦質(zhì)量的方法，該方法包括以下步驟：(1)將燒結(jié)原料和返礦進(jìn)行干混后得到干料；(2)將所得干料加水依次進(jìn)行一次混合和二次混合，控制所得燒結(jié)混合料的水分含量為7?7.2重量％；(3)將所得燒結(jié)混合料進(jìn)行布料、點火、燒結(jié)。本發(fā)明通過釩鈦磁鐵精礦中加入高品位釩鈦磁鐵精礦，同時通過控制燒結(jié)混合料中水分的含量及燒結(jié)原料中活性灰的配比提高燒結(jié)礦的轉(zhuǎn)鼓強度，改良釩鈦燒結(jié)礦的質(zhì)量。

重軌鋼均質(zhì)性提升控制方法 916     

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本發(fā)明公開的是鋼鐵冶金領(lǐng)域的一種重軌鋼均質(zhì)性提升控制方法，著重在連鑄階段采用以下步驟進(jìn)行控制：連鑄電磁攪拌采用二冷電磁攪拌，具體安裝位置為距離結(jié)晶器鋼液面5.0～6.0m區(qū)間，攪拌磁場強度控制在200×10^?4～250×10^?4T；中包澆鑄鋼液過熱度按35～45℃執(zhí)行；連鑄二冷冷卻水量按比水量0.28～0.30L/kg_鋼執(zhí)行，凝固末端壓下量不小于10.0mm。按照上述參數(shù)進(jìn)行控制，鑄坯凝固組織組成得到良好控制，柱狀晶較為發(fā)達(dá)，晶桿細(xì)而致密，等軸晶(晶粒短晶桿粗)區(qū)面積縮小，鑄坯C元素偏析曲線演變平緩，無較大幅度負(fù)正偏析交替，鋼軌C元素偏析度較差值較小，鋼軌均質(zhì)性高，軌腰中心偏析線少而短，中心偏析控制較好，實現(xiàn)了重軌鋼均質(zhì)性的有效提升。

超大斷面重軌鋼結(jié)晶器流場控制方法 920     

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本發(fā)明公開了一種超大斷面重軌鋼結(jié)晶器流場控制方法，特別是一種涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域的超大斷面重軌鋼結(jié)晶器流場控制方法。本發(fā)明的超大斷面重軌鋼結(jié)晶器流場控制方法，超大斷面重軌鋼結(jié)晶器采用浸入式水口，所述浸入式水口采用雙側(cè)孔，且側(cè)孔向下傾謝15°，浸入式水口所述水口外徑為φ95mm，內(nèi)徑為φ45mm，所述浸入式水口插入水中的深度控制在100mm至120mm。采用本申請的超大斷面重軌鋼結(jié)晶器流場控制方法，重軌鋼結(jié)晶器流場穩(wěn)定，液面平穩(wěn)，鑄坯坯殼質(zhì)量良好，坯殼厚度沿軸向均勻分布，鑄坯柱狀晶區(qū)沿寬度及厚度方向發(fā)展均勻，對稱性良好，鑄坯中心區(qū)域等軸晶區(qū)對稱性較好，低倍質(zhì)量指標(biāo)控制較優(yōu)，對應(yīng)鋼軌淺表致密層厚度均勻。

超大斷面重軌鋼坯殼凝固控制方法 684     

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本發(fā)明公開了一種超大斷面重軌鋼坯殼凝固控制方法，特別是一種涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域的超大斷面重軌鋼坯殼凝固控制方法。本發(fā)明的超大斷面重軌鋼坯殼凝固控制方法，所述重軌鋼坯殼凝固控制的裝備的結(jié)晶器采用內(nèi)壁形狀為拋物線型錐度曲線的管式結(jié)晶器，且管式結(jié)晶器冷卻水管路設(shè)置有兩個冷卻水進(jìn)口和兩個冷卻水出口。采用本申請的超大斷面重軌鋼坯殼凝固控制方法生產(chǎn)的超大斷面(320mm*410mm)重軌鋼鑄坯坯殼質(zhì)量良好，坯殼厚度沿軸向均勻分布，特別地鑄坯柱狀晶區(qū)沿寬度及厚度方向發(fā)展均勻，對稱性良好，鑄坯中心區(qū)域等軸晶區(qū)對稱性較好，低倍質(zhì)量指標(biāo)控制較優(yōu)，對應(yīng)鋼軌淺表致密層厚度均勻，其他質(zhì)量性能全部合格。

含V、Ti微合金建筑鋼盤條及其LF爐生產(chǎn)方法 794     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種含V、Ti微合金建筑鋼盤條及其LF爐生產(chǎn)方法。針對現(xiàn)有制備含氮合金鋼所選用氮化釩合金氮含量低、種類少等問題，本發(fā)明提供了一種含V、Ti微合金建筑鋼盤條及其LF爐生產(chǎn)方法。該盤條的組成成分為：按重量百分比計，C：0.15～0.30％、Si：0.30～1.00％、Mn：0.60～1.30％、N：0.0060～0.0180％、P≤0.040％、S≤0.040％、V：0.010～0.100％、Ti：0.010％～0.030％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其制備方法的關(guān)鍵在于在LF爐中喂入含N包芯線，調(diào)整N到適宜的水平。本發(fā)明方法操作簡單，氮收得率高且穩(wěn)定，還能有效的降低生產(chǎn)成本，值得推廣使用。

含V、Nb微合金建筑鋼盤條及其生產(chǎn)方法 924     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種含V、Nb微合金建筑鋼盤條及其生產(chǎn)方法。針對現(xiàn)有制備含氮合金鋼所選用氮化釩合金氮含量低、種類少等問題，本發(fā)明提供了一種含V、Nb微合金建筑鋼盤條及其生產(chǎn)方法。該盤條的組成成分為：按重量百分比計，C：0.15～0.30％、Si：0.30～1.00％、Mn：0.60～1.30％、N：0.0060～0.0180％、P≤0.040％、S≤0.040％、V：0.010％～0.100％，Nb：0.010％～0.030％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其制備方法的關(guān)鍵在于在爐后小平臺喂入含N包芯線，調(diào)整N到適宜的水平。本發(fā)明方法操作簡單，氮收得率高且穩(wěn)定，還能有效的降低生產(chǎn)成本，值得推廣使用。

控制三氧化二鉻中釩含量的方法 865     

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本發(fā)明涉及控制三氧化二鉻中釩含量的方法，屬于釩、鉻冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)制備低釩含量三氧化二鉻產(chǎn)品的工藝復(fù)雜，成本高。本發(fā)明公開了控制三氧化二鉻中釩含量的方法，將含釩鉻溶液還原并調(diào)節(jié)溶液pH＝7～9，使四價釩、三價鉻沉淀，得到含釩的粗氫氧化鉻，打漿洗滌并控制Na₂O含量3.5％～6.0％，得到精氫氧化鉻，最后經(jīng)煅燒、粉碎后打漿洗滌，獲得釩含量低的三氧化二鉻。本發(fā)明省去了專門的除釩工藝過程，從而也省去了除釩工藝中需要的能源、試劑等消耗，簡化了工藝，降低了成本。

500MPa級含V、Nb微合金高強屈比抗震鋼筋盤條及其生產(chǎn)方法 942     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金和軋鋼領(lǐng)域，具體涉及500MPa級含V、Nb微合金高強屈比抗震鋼筋盤條及其生產(chǎn)方法。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有500MPa級含釩、氮合金抗震鋼筋強屈比較低。本發(fā)明含V、Nb抗震鋼筋盤條的組成成分為C：0.20％～0.25％、Si：0.35％～0.65％、Mn：1.20％～1.60％、V：0.040％～0.080％、Nb：0.010％～0.030％、N：0.0250％～0.0350％。出鋼過程中加入FeV控制V含量，LF爐精煉過程中喂入含Nb、N包芯線調(diào)整Nb和N的含量，同時配合后續(xù)的軋制工藝。本發(fā)明提供的鋼筋盤條的下屈服強度富余量較大，強屈比達(dá)到1.40以上，抗震性能優(yōu)異。

回收鈦渣除塵灰中鐵、鈦、硅的方法 1110     

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本發(fā)明屬于冶金材料回收利用領(lǐng)域，具體涉及一種回收鈦渣除塵灰中鐵、鈦、硅的方法。針對鈦渣除塵灰產(chǎn)量大，堆棄易造成環(huán)境污染，缺乏有效的利用途徑的問題，本發(fā)明提供一種回收鈦渣除塵灰中鐵、鈦、硅的方法，包括以下步驟：a、將鈦渣除塵灰、碳質(zhì)還原劑混合制備球團(tuán)，干燥球團(tuán)；b、將干燥球團(tuán)還原熔煉，得到鐵水和含鈦渣；c、出鐵后，加入鋁質(zhì)還原劑和石灰，進(jìn)一步還原含鈦渣，出爐，分離爐渣，得到鈦硅鐵合金。本發(fā)明通過將鈦渣除塵灰、碳質(zhì)還原劑混合制備成球團(tuán)，解決了鈦渣除塵灰粒徑小的問題，能有效回收利用其中的鐵、鈦和硅元素。本發(fā)明綜合利用了鈦渣除塵灰，緩解了環(huán)境壓力，節(jié)約了成本，經(jīng)濟效益顯著。

利用超聲波改善真空上鑄法模鑄鑄錠質(zhì)量的裝置和方法 971     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金模鑄領(lǐng)域，尤其是一種改善真空上鑄法模鑄鑄錠質(zhì)量的利用超聲波改善真空上鑄法模鑄鑄錠質(zhì)量的裝置和方法，包括鋼錠模，包括側(cè)壁超聲波裝置和底部超聲波裝置，其中側(cè)壁超聲波裝置的側(cè)壁導(dǎo)波探頭設(shè)置于鋼錠模的側(cè)壁的中部或上部處，底部超聲波裝置的底部導(dǎo)波探頭設(shè)置于鋼錠模的鑄錠模底部壁面上。通過創(chuàng)造有利于氣體和大顆粒夾雜物上浮去除的條件，降低鋼中氣體和夾雜物的含量。同時增加結(jié)晶形核的核心數(shù)量，產(chǎn)生結(jié)晶雨，增加鑄錠下部結(jié)晶形核核心，鑄錠整體凝固組織細(xì)化，破壞鑄錠凝固過程中上部出現(xiàn)的“搭橋現(xiàn)象”，提高鑄錠致密度減輕鑄錠疏松縮孔和減輕宏觀偏析。本發(fā)明尤其適用于改善真空上鑄法模鑄鑄錠質(zhì)量的工藝之中。

鐵礦粉內(nèi)配碳多孔塊直接還原工藝 657     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種鐵礦粉內(nèi)配碳多孔塊直接還原工藝。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題，是提供了一種能提高傳熱效率的鐵礦粉內(nèi)配碳多孔塊直接還原工藝。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為將鐵精礦、碳質(zhì)還原劑、粘結(jié)劑和水按比例混合均勻后壓制成塊，所得料塊上開設(shè)有直徑為10mm～30mm的孔，開孔總體積為料塊體積的10％～20％，干燥后裝入直接還原爐還原。本發(fā)明方法的內(nèi)配碳多孔塊可裝在轉(zhuǎn)底爐、車底爐、隧道窯等爐窯的爐底上進(jìn)行還原，料層厚度可達(dá)到80mm～300mm，相當(dāng)于高度為20mm～30mm內(nèi)配碳球團(tuán)疊鋪5-10層，可大幅度提高還原生產(chǎn)效率，且方法簡單，所需設(shè)備少，易于推廣。

30CrMo圓管坯鋼鑄坯內(nèi)部質(zhì)量控制方法 758     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，尤其是一種30CrMo圓管坯鋼鑄坯內(nèi)部質(zhì)量控制方法。所要解決的技術(shù)問題是提供一種生產(chǎn)30CrMo圓管坯鋼鑄坯時，從整體上提高軋材質(zhì)量控制以及改善圓管坯鋼鑄坯內(nèi)部質(zhì)量的30CrMo圓管坯鋼鑄坯內(nèi)部質(zhì)量控制方法，包括如下步驟a、首先為轉(zhuǎn)爐冶煉工藝；b、其次為LF爐精煉鋼水工藝；c、其次為RH精煉工藝；d、最后為連鑄鋼水工藝，其中：結(jié)晶器電磁攪拌參數(shù)為攪拌電流350～400A、2～4Hz；凝固末端電磁攪拌參數(shù)為攪拌電流200～300A、頻率6.0～8.0Hz；過熱度控制范圍為15～30℃；二冷比水量控制在0.21～0.29/kg鋼。本發(fā)明尤其適用于生產(chǎn)φ350mm斷面的30CrMo圓管坯以及鋼鑄坯。

控制碳化電爐爐底上漲和爐壁濺渣的護(hù)爐方法 799     

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本發(fā)明屬于高溫冶金領(lǐng)域，特別涉及到高爐渣提鈦高溫碳化過程中的一種控制碳化電爐爐底上漲和爐壁濺渣的護(hù)爐方法。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供一種控制碳化電爐爐底上漲和爐壁濺渣的護(hù)爐方法，解決目前高溫碳化工藝處理高鈦型高爐渣過程中電爐爐底上漲以及爐襯壽命短的問題。本發(fā)明護(hù)爐方法是通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)：即在電爐出渣后殘留部分碳化渣，通過實施濺渣護(hù)爐的方式防止?fàn)t底上漲，同時也可以保護(hù)碳化電爐的爐襯，進(jìn)而延長電爐的使用壽命，能有效的提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本。

大斷面重軌鋼鑄坯中心偏析控制的方法 1134     

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本發(fā)明涉及一種大斷面重軌鋼鑄坯中心偏析控制的方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的技術(shù)方案為：在澆注過程中，澆注鋼液過熱度為25℃～35℃，拉速為0.65m/min～0.75m/min，于鑄坯凝固末端進(jìn)行10mm～14mm的壓下；在連鑄過程中，結(jié)晶器位置處的電磁攪拌的攪拌強度為350A～450A、攪拌頻率為2.3Hz～2.5Hz，凝固末端位置處電磁攪拌的攪拌強度設(shè)定為350A～450A、攪拌頻率為6.8Hz～7.2Hz。本發(fā)明通過控制澆注鋼液過熱度、澆注速度、凝固末端壓下，再結(jié)合合理選擇電攪模式、電攪參數(shù)，使得大斷面重軌鋼坯的中心偏析得到有效控制，鑄坯其余內(nèi)部質(zhì)量得到有效保障。

用轉(zhuǎn)爐鋼渣燒結(jié)水泥的施工方法 710     

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本發(fā)明公開了一種用轉(zhuǎn)爐鋼渣燒結(jié)水泥的施工方法，屬于冶金附產(chǎn)品生產(chǎn)加工技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能對轉(zhuǎn)爐鋼渣進(jìn)行處理，并生成水泥熟料的用轉(zhuǎn)爐鋼渣燒結(jié)水泥的施工方法。所述施工方法包括以下步驟，配料，即向所述轉(zhuǎn)爐鋼渣原料中分別加入粉煤灰、鑄余渣和石灰，配制成轉(zhuǎn)爐鋼渣︰粉煤灰︰鑄余渣︰石灰的質(zhì)量比為100︰5～50︰5～50︰5～50的混合料；混合、燒結(jié)、破碎和冷卻粉磨，即將通過步驟d破碎后的高溫顆粒料冷卻至200℃以下后，再通過粉磨機粉磨加工成熟料即水泥等步驟。通過上述的步驟可以將一個批次的轉(zhuǎn)爐鋼渣燒結(jié)成符合要求的水泥熟料。

高鐵高鋁低鎳型紅土鎳礦的綜合利用方法 1041     

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本發(fā)明公開了一種、高鐵高鋁低鎳型紅土鎳礦的綜合利用方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供一種夠得到高鎳含量的鎳鐵的紅土鎳礦綜合利用方法。本方法步驟為：A、進(jìn)行干燥，脫除紅土鎳礦中的水；再進(jìn)行破碎、粉磨，得到粉狀紅土鎳礦；B、在紅土鎳礦粉中配加還原劑煤粉、添加劑和粘結(jié)劑，再進(jìn)行造塊，然后進(jìn)行干燥；C、對紅土鎳礦塊進(jìn)行還原焙燒，紅土鎳礦中的鋁轉(zhuǎn)化為可溶性的鋁鹽，鐵部分被還原為金屬鐵，鎳全部被還原為金屬鎳；D、將紅土鎳礦塊進(jìn)行破碎粉磨；E、加水加熱浸出，然后過濾，得到含鋁溶液和濾渣；F、含鋁溶液采用提鋁工藝進(jìn)一步提取鋁，濾渣通過磁選得到磁性鎳鐵精礦和尾礦。本發(fā)明適用于成分為TFe?57％、Al2O3?11.73％、NiO?1.36％的紅土鎳礦處理。

測定四氯化鈦中TiOCl2含量的裝置和方法 765     

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本發(fā)明公開的是鈦冶金工業(yè)技術(shù)領(lǐng)域的一種測定四氯化鈦中TiOCl2含量的裝置和方法，該裝置包括通過輸送管線相連的物料箱和紅外光譜儀，還包括一個將紅外光譜儀密封包裹在內(nèi)的密封罩，所述密封罩內(nèi)設(shè)有供物料流動和便于檢測的流動槽，密封罩底部設(shè)有通入惰性氣體的進(jìn)氣口，頂部設(shè)有出氣口。該檢測方法包括以下步驟，首先檢查整個裝置的氣密性并用物料排走管線中多余的空氣，然后在密封罩內(nèi)通入惰性氣體，排出密封罩內(nèi)的空氣，最后將物料送入紅外光譜儀進(jìn)行檢測，并計算得出TiOCl2的含量。本發(fā)明的有益效果是使物料在取樣、輸送以及檢測過程中都不與空氣接觸，避免了四氯化鈦水解帶來干擾，從而提高了檢測的精度和效率。

FeV50合金冶煉方法 839     

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本發(fā)明公開了一種FeV50合金冶煉方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：步驟1)、將氧化釩、金屬鋁、鐵粒、造渣劑按一定比例混合均勻后裝入電弧爐中通電引??；步驟2)、將物料按單位爐料熱量不同分成三份分別稱量混合均勻，然后按順序倒入反應(yīng)器爐體鋪平先倒入下層料再中層料最后上層料，其中上層熱量為3300～3400kJ/kg,中層熱量為3200～3300kJ/kg，下層熱量為3000～3200kJ/kg；步驟3)、將反應(yīng)器放置在冶煉臺上，通電引弧觸發(fā)反應(yīng)；步驟4)、冶煉完成冷卻拆爐，噴砂破碎處理得到成品率較高的FeV50合金成品。本發(fā)明冶煉過程平和穩(wěn)定，無明顯的噴濺現(xiàn)象、渣金分離清晰，V、C、Si、P、S、Al等元素均滿足FeV50合金的A級品要求。