1.本發(fā)明涉及冶金固體廢物資源綜合利用領(lǐng)域，尤其涉及一種處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法。

背景技術(shù)：

2.目前，世界上80％以上的鋅是通過“焙燒-浸出-凈化-電積”工藝生產(chǎn)的。在該工藝中，硫化鋅精礦經(jīng)過焙燒后得到鋅焙砂，再通過中酸和高酸兩段浸出工藝，使焙砂中的氧化鋅溶解，浸出剩下的渣稱為浸鋅渣。浸鋅渣中的鋅含量一般在20％左右，主要以性質(zhì)穩(wěn)定的鐵酸鋅形式存在，還有部分銀、銦、鍺等貴金屬存在；同時，浸鋅渣酸性強、穩(wěn)定性差、重金屬含量高，具有極強的腐蝕性和滲透性，直接渣場堆放會導(dǎo)致資源浪費和嚴重的環(huán)境問題。

3.鋅冶煉石膏渣是石灰中和酸性廢水產(chǎn)生的固體廢物，其主要成分是硫酸鈣；此外還包含有價金屬鋅、鉛、鎘和微量稀散金屬銀、鍺及重金屬元素，對環(huán)境存在潛在的風(fēng)險。鋅冶煉石膏渣的資源化利用主要途徑為富含的硫酸鈣替代天然石膏生產(chǎn)建材和有價金屬鋅、鉛的回收。而隨著煉鋅產(chǎn)量的逐年增加，鋅冶煉石膏渣的堆存量逐漸增多，對其妥善處理與處置已成為亟待解決的環(huán)保問題。

4.高爐瓦斯灰是高爐煉鐵產(chǎn)生的廢棄物。在高爐冶煉過程中，鐵礦原料所含的鋅、鋁、鉛等輕質(zhì)雜質(zhì)在高溫條件下被還原并形成蒸汽，與礦石、焦炭、熔劑等粉塵微粒一并隨高爐煤氣排出，后經(jīng)濕式或干式除塵系統(tǒng)捕著去除，形成瓦斯灰或瓦斯泥，是鋼鐵企業(yè)主要固體排放物之一，通常每煉1噸生鐵產(chǎn)生10-150kg的爐塵。其處理方法主要有四種：外排堆放、填埋、直接利用返回到燒結(jié)工藝、綜合利用提取有價元素。

5.目前我國濕法煉鋅廠大都采用回轉(zhuǎn)窯煙化法處理單一的浸鋅渣，以回收浸鋅渣中有價元素。該法是浸鋅渣中配入大量的焦粉或煤粉后，于回轉(zhuǎn)窯中經(jīng)高溫1200～1300℃或更高的溫度條件下焙燒，使其中的絕大部分鋅、鉛和少部分銀、銦以及鍺揮發(fā)進入煙塵，對煙塵進行處理可回收部分有價金屬，但是，浸鋅渣經(jīng)過回轉(zhuǎn)窯高溫區(qū)時，渣料轉(zhuǎn)化為熔融或半熔融狀態(tài)，物料間相互粘結(jié)，大部分的銀、金、鎵和鍺等相互間生成合金或以硅酸鹽化合物的形態(tài)存在，導(dǎo)致?lián)]發(fā)率不高。其次，該工藝只單一的處理一種物料，不能充分發(fā)揮回轉(zhuǎn)窯多效處理物料的特性。此外，現(xiàn)今應(yīng)用的大多數(shù)造球制粒過程都需要采用干燥設(shè)備對浸鋅渣進行干燥，使造球制粒前的物料的水分滿足制粒系統(tǒng)的要求；同時在窯內(nèi)高溫反應(yīng)時，由于添加石灰等藥劑，物料容易融化，設(shè)備內(nèi)會出現(xiàn)結(jié)窯和窯渣侵蝕耐火爐襯的現(xiàn)象。

6.因此，現(xiàn)有技術(shù)存在缺陷，有待改進與發(fā)展。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

7.鑒于上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，旨在解決現(xiàn)有浸鋅渣回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)工藝中有價金屬揮發(fā)率不高、處理原料單一的問題。

8.為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案如下：

9.一種處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其中，包括步驟：

10.將含水的浸鋅渣和鋅冶煉石膏渣按照一定比例進行混合處理，得到混合物料；

11.將所述混合物料與燃料按照一定比例混合得到配入燃料的混合料；

12.向所述配入燃料的混合料中混入一定比例的高爐瓦斯灰，并對所述配入燃料的混合料造球制粒，得到造球制粒后的浸鋅渣；

13.將所述造球制粒后的浸鋅渣送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在預(yù)定溫度、預(yù)定停留時間、和預(yù)定壓力下進行煙化處理，得到包括鋅、鉛、銀和銦的煙塵和金屬化窯渣。

14.所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其中，所述鋅冶煉石膏渣的質(zhì)量為所述浸鋅渣的質(zhì)量的5％～12％。

15.所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其中，所述混合物料中水的質(zhì)量百分比為20％～30％。

16.所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其中，所述燃料包括無煙煤、煙煤、褐煤、焦粉和煤粉中的一種或多種。

17.所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其中，所述燃料的質(zhì)量為所述混合物料質(zhì)量的36％～46％。

18.所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其中，所述高爐瓦斯灰的質(zhì)量為所述配入燃料的混合料質(zhì)量的25％～45％。

19.所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其中，所述造球制粒后的浸鋅渣的生球落下強度為不小于4次/p

0.5

。

20.所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其中，所述預(yù)定溫度為1150℃～1250℃，所述預(yù)定停留時間為45min～90min，所述預(yù)定壓力的窯頭壓力為微正壓，窯尾壓力為-30～50pa。

21.所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其中，所述步驟將所述造球制粒后的浸鋅渣送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在預(yù)定溫度、預(yù)定停留時間、和預(yù)定壓力下進行煙化處理，得到包括鋅、鉛、銀和銦的煙塵和金屬化窯渣包括：

22.將所述造球制粒后的浸鋅渣通過給料設(shè)備從回轉(zhuǎn)窯窯尾給入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)在預(yù)定溫度、預(yù)定停留時間、和預(yù)定壓力下進行煙化，對煙塵進行除塵處理，得到含鋅、鉛和銀等的煙塵和凈化的煙氣，從窯頭排出金屬化窯渣。

23.所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其中，所述造球制粒采用對輥成型法或通過圓盤造球機完成。

24.有益效果：本發(fā)明提供一種處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，包括步驟：將含水的浸鋅渣和鋅冶煉石膏渣按照一定比例進行混合處理，得到混合物料；將所述混合物料與燃料按照一定比例混合得到配入燃料的混合料；向所述配入燃料的混合料中混入一定比例的高爐瓦斯灰，并對所述配入燃料的混合料造球制粒，得到造球制粒后的浸鋅渣；將所述造球制粒后的浸鋅渣送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在預(yù)定溫度、預(yù)定停留時間、和預(yù)定壓力下進行煙化處理，得到包括鋅、鉛、銀和銦的煙塵和金屬化窯渣。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：

25.1、本發(fā)明的工藝技術(shù)簡單，不增加新的設(shè)備，節(jié)約生產(chǎn)成本，且各金屬回收率高；

26.2、在造球制粒前，添加鋅冶煉石膏渣，代替石灰的作用，減少生產(chǎn)原料的投入，石

膏渣還具有較強的粘結(jié)性，在造球制粒時使各物料更好地粘結(jié)在一起，增強生球的強度；

27.3、在造球制粒前配入干燥的燃料和高爐瓦斯灰，調(diào)節(jié)混合料的水分，直接達到滿足造球制粒系統(tǒng)的要求，減少了前期需要對物料使用干燥設(shè)備的投入和工序。此外，瓦斯灰中含有部分碳和金屬鋅鉛等，能充當(dāng)部分燃料及還原劑的作用，較大降低了燃料的用量，也能回收其中的有價金屬；

28.4、經(jīng)配料和造球制粒后，可以減緩物料團塊熔化，減少在高溫段窯體內(nèi)出現(xiàn)結(jié)窯和窯渣浸蝕耐火爐襯的現(xiàn)象，保證窯體的通暢及良好的窯況，有效延長窯內(nèi)砌筑體的使用時間，保證了設(shè)備的穩(wěn)定連續(xù)生產(chǎn)；

29.5、石膏渣和瓦斯灰的添加利用，解決了危險廢物大量堆積污染環(huán)境的問題，減少堆放管理成本，實現(xiàn)了對浸鋅渣、石膏渣和瓦斯灰的減量化、資源化利用的處理。

附圖說明

30.圖1為本發(fā)明實施例提供的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法流程圖。

具體實施方式

31.為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚、明確，以下參照附圖并舉實施例對本發(fā)明進一步詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。本技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解，除非另外定義，這里使用的所有術(shù)語(包括技術(shù)術(shù)語和科學(xué)術(shù)語)，具有與本發(fā)明所屬領(lǐng)域中的普通技術(shù)人員的一般理解相同的意義。還應(yīng)該理解的是，諸如通用字典中定義的那些術(shù)語，應(yīng)該被理解為具有與現(xiàn)有技術(shù)的上下文中的意義一致的意義，并且除非像這里一樣被特定定義，否則不會用理想化或過于正式的含義來解釋。

32.為了解決現(xiàn)有浸鋅渣回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)工藝中有價金屬揮發(fā)率不高、處理原料單一的問題，本發(fā)明提供了一種處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，參見圖1，其包括步驟：

33.s100、將含水的浸鋅渣和鋅冶煉石膏渣按照一定比例進行混合處理，得到混合物料；

34.s200、將所述混合物料與燃料按照一定比例混合得到配入燃料的混合料；

35.s300、向所述配入燃料的混合料中混入一定比例的高爐瓦斯灰，并對所述配入燃料的混合料造球制粒，得到造球制粒后的浸鋅渣；

36.s400、將所述造球制粒后的浸鋅渣送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在預(yù)定溫度、預(yù)定停留時間、和預(yù)定壓力下進行煙化處理，得到包括鋅、鉛、銀和銦的煙塵和金屬化窯渣。

37.具體地，本發(fā)明通過加入石膏渣、瓦斯灰，很好地增強了生球強度，降低了燃料的用量，經(jīng)混合配料造球制粒，減少了制粒過程加水和制粒后需要干燥的過程，減緩物料高溫團塊熔化，還解決了石膏渣和瓦斯灰大量堆積污染環(huán)境的問題，減少堆放管理成本，實現(xiàn)了對浸鋅渣、石膏渣和瓦斯灰的減量化、資源化利用，具有良好的應(yīng)用前景。

38.在一些實施方式中，所述鋅冶煉石膏渣的質(zhì)量為所述浸鋅渣的質(zhì)量的5％～12％，鋅冶煉石膏渣目前是鋅冶煉過程產(chǎn)生的危廢渣，而混入鋅冶煉石膏渣具有兩點好處：可以

變廢為寶，鋅冶煉石膏渣中一般含zn3～12％、ag30～300g/t，其他還可能含有in20～200g/t、ge10～200g/t等有價元素，如果協(xié)同浸鋅渣進行利用，可以回收其有價金屬；利用其有價金屬的同時，可以將危險廢棄物鋅冶煉石膏渣通過回轉(zhuǎn)窯火法高溫處理變成一般固廢，從而實現(xiàn)了鋅冶煉石膏渣的危廢轉(zhuǎn)為一般固廢，并且回轉(zhuǎn)窯渣還可以返回水泥廠作為原料；鋅冶煉石膏渣中還含有20～50％的cao，其具有一定粘結(jié)性，加入一定量可作為浸鋅渣制粒過程的粘結(jié)劑，增加球團高溫強度，因此在該比例下，所述鋅冶煉石膏渣和所述浸鋅渣能夠混合地更加均勻，加入該分量的鋅冶煉石膏渣即可使各物料更好地粘結(jié)在一起，增強造球制粒后生球的強度。

39.在一些實施方式中，所述混合物料中水的質(zhì)量百分比為20％～30％，本發(fā)明通過控制混合物料中水分的含量，可以促進混合料的粘合，從而能讓混合料很好成型，達到制粒成團的目的，在造球制粒時可充當(dāng)粘結(jié)劑的作用，增強生球的落下強度。

40.在一些實施方式中，所述燃料包括但不限于無煙煤、煙煤、褐煤、焦粉和煤粉中的一種或多種。

41.具體地，燃料種類選擇可以根據(jù)不同煤中揮發(fā)份、灰分調(diào)節(jié)回轉(zhuǎn)窯氣氛或渣熔點，例如：加入褐煤、煙煤等可以通過揮發(fā)份的低溫燃燒及產(chǎn)生的氣體使浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰中zn、pb、in、ag等快速揮發(fā)，從而提高這些元素的綜合回收率；利用焦炭碳含量高，可以提供回轉(zhuǎn)窯內(nèi)強還原氣氛，實現(xiàn)浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰中zn、pb、in、ag等快速揮發(fā)，從而達到綜合回收的目的；利用無煙煤和煤粉中sio2、cao含量較高，可以調(diào)節(jié)渣熔點，降低熔點，從而降低回轉(zhuǎn)窯總體能耗。

42.在一些實施方式中，所述燃料的質(zhì)量為所述混合物料質(zhì)量的36％～46％，由于后續(xù)會添加瓦斯灰，瓦斯灰中會有部分碳存在，可以充當(dāng)部分燃料，因此燃料的添加量無需過多，燃料質(zhì)量為混合物料質(zhì)量的36％～46％，既可以避免渣熔點過低沒有達到混合料中zn、pb、in、ag等化合物的分解溫度，又可以避免渣熔點過高造成回轉(zhuǎn)窯能耗過高、影響回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)工藝的整體經(jīng)濟性。

43.在一些實施方式中，所述高爐瓦斯灰的質(zhì)量為所述配入燃料的混合料質(zhì)量的25％～45％，配入該比例的高爐瓦斯灰好處有以下兩點：一方面由于高爐瓦斯灰屬高溫揮發(fā)產(chǎn)物，其賦存潛熱較高，因此可以調(diào)節(jié)物料中的水分含量，減少對物料的干燥過程；另一方面瓦斯灰中含有部分的碳和金屬鋅鉛等，瓦斯灰中的碳可以替代一部分燃料和還原劑的用途，降低燃料的用量，同時還能回收其中的金屬鋅鉛等，實現(xiàn)有價金屬綜合回收利用。

44.在一些實施方式中，所述造球制粒后的浸鋅渣的生球落下強度為不小于4次/p

0.5

，生球落下強度是考察高溫球強度的重要依據(jù)，生球強度≥4次/p

0.5

可以獲得較好的球團性能，一般回轉(zhuǎn)窯加料入口離回轉(zhuǎn)窯底部在1～3m高，同時加料入口溫度達到300～500℃，水分在落下過程瞬間揮發(fā)，如果生球強度不達到≥4次/p

0.5

以上時，可能會在落下過程破碎甚至粉化，球團中的燃料瞬間提前燃燒，從而未起到為球團混合料進入高溫區(qū)提供熱量的目的，進而影響zn、pb、in、ag等有價金屬揮發(fā)效果。

45.經(jīng)配料和造球制粒后，可以減緩物料團塊熔化，減少在高溫段窯體內(nèi)出現(xiàn)結(jié)窯和窯渣浸蝕耐火爐襯的現(xiàn)象，保證窯體的通暢及良好的窯況，有效延長窯內(nèi)砌筑體的使用時間，保證了設(shè)備的穩(wěn)定連續(xù)生產(chǎn)。

46.在一些實施方式中，所述預(yù)定溫度為1150℃～1250℃，所述預(yù)定停留時間為45min

～90min，避免溫度過高引起混合料過燒而結(jié)圈，同時溫度過高造成回轉(zhuǎn)窯能耗高，溫度過低會影響各有價金屬的揮發(fā)效果，因此控制該溫度區(qū)間及停留時間可以獲得良好的zn、pb、in、ag等有價金屬揮發(fā)效果。

47.在一些實施方式中，所述預(yù)定壓力的窯頭壓力為微正壓，窯尾壓力為-30～50pa，一般回轉(zhuǎn)窯采用窯頭高溫出料、窯尾低溫進料，窯頭高溫區(qū)要盡量避免冷空氣直接進入，從而氧化還原后的fe造成窯渣熔化，影響出料效果；其次，大量空氣進入會將部分未燃燒的c繼續(xù)燃燒超過要求控制的高溫區(qū)溫度從而造成溫度過高結(jié)圈，控制窯尾壓力為-30～50pa的目的是根據(jù)窯內(nèi)反應(yīng)溫度的要求，可以控制窯尾空氣進入量，如窯內(nèi)溫度過低時可以將負壓提高引入大量空氣使混合料中的c燃燒從而達到提高窯溫和zn、pb、in、ag等有價金屬揮發(fā)效果的目的；如窯內(nèi)溫度過高時，可以降低負壓減少空氣進入量降低窯內(nèi)溫度達到控制窯溫的目的。

48.在一些實施方式中，所述步驟s400、將所述造球制粒后的浸鋅渣送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在預(yù)定溫度、預(yù)定停留時間、和預(yù)定壓力下進行煙化處理，得到包括鋅、鉛、銀和銦的煙塵和金屬化窯渣具體為：

49.將所述造球制粒后的浸鋅渣通過給料設(shè)備從回轉(zhuǎn)窯窯尾給入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)在預(yù)定溫度、預(yù)定停留時間、和預(yù)定壓力下進行煙化，對煙塵進行除塵處理，得到含鋅、鉛和銀等的煙塵和凈化的煙氣，從窯頭排出金屬化窯渣，得到的金屬化窯渣可以作為生產(chǎn)水泥的原料。

50.在一些實施方式中，所述造球制粒采用對輥成型法或通過圓盤造球機完成。

51.綜上，本發(fā)明提供一種處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，包括步驟：將含水的浸鋅渣和鋅冶煉石膏渣按照一定比例進行混合處理，得到混合物料；將所述混合物料與燃料按照一定比例混合得到配入燃料的混合料；向所述配入燃料的混合料中混入一定比例的高爐瓦斯灰，并對所述配入燃料的混合料造球制粒，得到造球制粒后的浸鋅渣；將所述造球制粒后的浸鋅渣送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在預(yù)定溫度、預(yù)定停留時間、和預(yù)定壓力下進行煙化處理，得到包括鋅、鉛、銀和銦的煙塵和金屬化窯渣。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明的工藝技術(shù)簡單，不增加新的設(shè)備，節(jié)約生產(chǎn)成本，且各金屬回收率高；在造球制粒前，添加鋅冶煉石膏渣，代替石灰的作用，減少生產(chǎn)原料的投入，石膏渣還具有較強的粘結(jié)性，在造球制粒時使各物料更好地粘結(jié)在一起，增強生球的強度；在造球制粒前配入干燥的燃料和高爐瓦斯灰，調(diào)節(jié)混合料的水分，直接達到滿足造球制粒系統(tǒng)的要求，減少了前期需要對物料使用干燥設(shè)備的投入和工序。此外，瓦斯灰中含有部分碳和金屬鋅鉛等，能充當(dāng)部分燃料及還原劑的作用，較大降低了燃料的用量，也能回收其中的有價金屬；經(jīng)配料和造球制粒后，可以減緩物料團塊熔化，減少在高溫段窯體內(nèi)出現(xiàn)結(jié)窯和窯渣浸蝕耐火爐襯的現(xiàn)象，保證窯體的通暢及良好的窯況，有效延長窯內(nèi)砌筑體的使用時間，保證了設(shè)備的穩(wěn)定連續(xù)生產(chǎn)；石膏渣和瓦斯灰的添加利用，解決了危險廢物大量堆積污染環(huán)境的問題，減少堆放管理成本，實現(xiàn)了對浸鋅渣、石膏渣和瓦斯灰的減量化、資源化利用的處理。

52.為了便于理解本發(fā)明，就較佳的實施例對本發(fā)明作更全面、細致地描述，但本發(fā)明的保護范圍并不限于以下具體的實施例。

53.在以下的所有實施例中，使用的浸鋅渣和石膏渣為國內(nèi)某鋅冶煉廠的浸鋅渣和鋅冶煉石膏渣，使用的瓦斯灰為國內(nèi)某廠的高爐瓦斯灰，其化學(xué)成分如表1、表2和表3所示。

[0054][0055][0056]

表1 浸鋅渣主要元素的化學(xué)分析結(jié)果

[0057]

元素znpbcaosag*cdcuas含量/％3.060.3343.2315.0922.330.0290.0110.024

[0058]

表2 鋅冶煉石膏渣主要元素的化學(xué)分析結(jié)果

[0059]

元素znpbfesio2cao含量/％21.480.5826.445.643.27元素mgoal2o3tio2nic含量/％1.572.864.230.03912.52

[0060]

表3 高爐瓦斯灰主要元素的化學(xué)分析結(jié)果

[0061]

*表示：其單位為g/t。

[0062]

實施例1：

[0063]

一種回轉(zhuǎn)窯煙化法協(xié)同處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，包括以下步驟：

[0064]

取經(jīng)過壓濾機充分壓濾后的浸鋅渣和鋅冶煉石膏渣，石膏渣的質(zhì)量為浸鋅渣質(zhì)量的6％，兩者混合處理后得到混合物料，其水分占比為22.4％；按混合物料質(zhì)量的36％配入無煙煤，來回翻料保證混料均勻，得到配入燃料的混合料；將配入燃料的混合料供入制粒系統(tǒng)，采用對輥成型進行造球制粒，在造球制粒過程中均勻加入高爐瓦斯灰，其中高爐瓦斯灰加入量為配入燃料的混合料的45％，完成浸鋅渣的造球制粒。將造球制粒后的浸鋅渣從回轉(zhuǎn)窯的窯尾部均勻送入，控制回轉(zhuǎn)窯溫度1150℃，高溫停留時間60min，窯頭壓力控制為微正壓，窯尾壓力為45pa。回轉(zhuǎn)窯煙化處理過程，煙塵進行除塵處理，得到含鋅、鉛和銀等的煙塵和凈化的煙氣，而從窯頭排出的金屬化窯渣，可作為生產(chǎn)水泥的原料。金屬回收率分別為鋅96％、鉛97％、銀81％，銦83％。

[0065]

實施例2：

[0066]

一種回轉(zhuǎn)窯煙化法協(xié)同處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，包括以下步驟：

[0067]

取經(jīng)過壓濾機充分壓濾后的浸鋅渣和鋅冶煉石膏渣，石膏渣的質(zhì)量為浸鋅渣質(zhì)量的7.5％，兩者混合處理后得到混合物料，其水分占比為23.6％；按混合物料質(zhì)量的41％配入無煙煤，來回翻料保證混料均勻，得到配入燃料的混合料；將配入燃料的混合料供入制粒系統(tǒng)，采用對輥成型進行造球制粒，在造球制粒過程中均勻加入高爐瓦斯灰，其中高爐瓦斯灰加入量為配入燃料的混合料的35％，完成浸鋅渣的造球制粒。將造球制粒后的浸鋅渣從

回轉(zhuǎn)窯的窯尾部均勻送入，控制回轉(zhuǎn)窯溫度1200℃，高溫停留時間60min，窯頭壓力控制為微正壓，窯尾壓力為10pa?；剞D(zhuǎn)窯煙化處理過程，煙塵進行除塵處理，得到含鋅、鉛和銀等的煙塵和凈化的煙氣，而從窯頭排出的金屬化窯渣，可作為生產(chǎn)水泥的原料。金屬回收率分別為鋅98％、鉛98％、銀85％，銦87％。

[0068]

實施例3：

[0069]

一種回轉(zhuǎn)窯煙化法協(xié)同處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，包括以下步驟：

[0070]

取經(jīng)過壓濾機充分壓濾后的浸鋅渣和鋅冶煉石膏渣，石膏渣的質(zhì)量為浸鋅渣質(zhì)量的9％，兩者混合處理后得到混合物料，其水分占比為26.6％；按混合物料質(zhì)量的46％配入無煙煤，來回翻料保證混料均勻，得到配入燃料的混合料；將配入燃料的混合料供入制粒系統(tǒng)，采用對輥成型進行造球制粒，在造球制粒過程中均勻加入高爐瓦斯灰，其中高爐瓦斯灰加入量為配入燃料的混合料的25％，完成浸鋅渣的造球制粒。將造球制粒后的浸鋅渣從回轉(zhuǎn)窯的窯尾部均勻送入，控制回轉(zhuǎn)窯溫度1150℃，高溫停留時間90min，窯頭壓力控制為微正壓，窯尾壓力為30pa?；剞D(zhuǎn)窯煙化處理過程，煙塵進行除塵處理，得到含鋅、鉛和銀等的煙塵和凈化的煙氣，而從窯頭排出的金屬化窯渣，可作為生產(chǎn)水泥的原料。金屬回收率分別為鋅97％、鉛97.5％、銀84％、銦85％。

[0071]

實施例4：

[0072]

一種回轉(zhuǎn)窯煙化法協(xié)同處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，包括以下步驟：

[0073]

取經(jīng)過壓濾機充分壓濾后的浸鋅渣和鋅冶煉石膏渣，石膏渣的質(zhì)量為浸鋅渣質(zhì)量的8％，兩者混合處理后得到混合物料，其水分占比為25.3％；按混合物料質(zhì)量的41％配入無煙煤，來回翻料保證混料均勻，得到配入燃料的混合料；將配入燃料的混合料供入制粒系統(tǒng)，采用對輥成型進行造球制粒，在造球制粒過程中均勻加入高爐瓦斯灰，其中高爐瓦斯灰加入量為配入燃料的混合料的40％，完成浸鋅渣的造球制粒。將造球制粒后的浸鋅渣從回轉(zhuǎn)窯的窯尾部均勻送入，控制回轉(zhuǎn)窯溫度1200℃，高溫停留時間90min，窯頭壓力控制為微正壓，窯尾壓力為-10pa。回轉(zhuǎn)窯煙化處理過程，煙塵進行除塵處理，得到含鋅、鉛和銀等的煙塵和凈化的煙氣，而從窯頭排出的金屬化窯渣，可作為生產(chǎn)水泥的原料。金屬回收率分別為鋅98％、鉛98.5％、銀85％、銦88％。

[0074]

實施例5：

[0075]

一種回轉(zhuǎn)窯煙化法協(xié)同處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，包括以下步驟：

[0076]

取經(jīng)過壓濾機充分壓濾后的浸鋅渣和鋅冶煉石膏渣，石膏渣的質(zhì)量為浸鋅渣質(zhì)量的8％，兩者混合處理后得到混合物料，其水分占比為25.3％；按混合物料質(zhì)量的41％配入無煙煤，來回翻料保證混料均勻，得到配入燃料的混合料；將配入燃料的混合料供入制粒系統(tǒng)，采用對輥成型進行造球制粒，在造球制粒過程中均勻加入高爐瓦斯灰，其中高爐瓦斯灰加入量為配入燃料的混合料的35％，完成浸鋅渣的造球制粒。將造球制粒后的浸鋅渣從回轉(zhuǎn)窯的窯尾部均勻送入，控制回轉(zhuǎn)窯溫度1250℃，高溫停留時間60min，窯頭壓力控制為微正壓，窯尾壓力為-20pa。回轉(zhuǎn)窯煙化處理過程，煙塵進行除塵處理，得到含鋅、鉛和銀等的煙塵和凈化的煙氣，而從窯頭排出的金屬化窯渣，可作為生產(chǎn)水泥的原料。金屬回收率分別

為鋅98.5％、鉛98.5％、銀83％、銦84％。

[0077]

最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。技術(shù)特征：

1.一種處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其特征在于，包括步驟：將含水的浸鋅渣和鋅冶煉石膏渣按照一定比例進行混合處理，得到混合物料；將所述混合物料與燃料按照一定比例混合得到配入燃料的混合料；向所述配入燃料的混合料中混入一定比例的高爐瓦斯灰，并對所述配入燃料的混合料造球制粒，得到造球制粒后的浸鋅渣；將所述造球制粒后的浸鋅渣送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在預(yù)定溫度、預(yù)定停留時間、和預(yù)定壓力下進行煙化處理，得到包括鋅、鉛、銀和銦的煙塵和金屬化窯渣。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其特征在于，所述鋅冶煉石膏渣的質(zhì)量為所述浸鋅渣的質(zhì)量的5％～12％。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其特征在于，所述混合物料中水的質(zhì)量百分比為20％～30％。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其特征在于，所述燃料包括無煙煤、煙煤、褐煤、焦粉和煤粉中的一種或多種。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其特征在于，所述燃料的質(zhì)量為所述混合物料質(zhì)量的36％～46％。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其特征在于，所述高爐瓦斯灰的質(zhì)量為所述配入燃料的混合料質(zhì)量的25％～45％。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其特征在于，所述造球制粒后的浸鋅渣的生球落下強度為不小于4次/p

0.5

。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其特征在于，所述預(yù)定溫度為1150℃～1250℃，所述預(yù)定停留時間為45min～90min，所述預(yù)定壓力的窯頭壓力為微正壓，窯尾壓力為-30～50pa。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其特征在于，所述步驟將所述造球制粒后的浸鋅渣送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在預(yù)定溫度、預(yù)定停留時間、和預(yù)定壓力下進行煙化處理，得到包括鋅、鉛、銀和銦的煙塵和金屬化窯渣包括：將所述造球制粒后的浸鋅渣通過給料設(shè)備從回轉(zhuǎn)窯窯尾給入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)在預(yù)定溫度、預(yù)定停留時間、和預(yù)定壓力下進行煙化，對煙塵進行除塵處理，得到含鋅、鉛和銀等的煙塵和凈化的煙氣，從窯頭排出金屬化窯渣。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，其特征在于，所述造球制粒采用對輥成型法或通過圓盤造球機完成。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供一種處理浸鋅渣、鋅冶煉石膏渣和高爐瓦斯灰的方法，包括步驟：將含水的浸鋅渣和鋅冶煉石膏渣按照一定比例進行混合處理，得到混合物料；將所述混合物料與燃料按照一定比例混合得到配入燃料的混合料；向所述配入燃料的混合料中混入一定比例的高爐瓦斯灰，并對所述配入燃料的混合料造球制粒，得到造球制粒后的浸鋅渣；將所述造球制粒后的浸鋅渣送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在預(yù)定溫度、預(yù)定停留時間、和預(yù)定壓力下進行煙化處理，得到包括鋅、鉛、銀和銦的煙塵和金屬化窯渣。本發(fā)明工藝流程短、生產(chǎn)成本低、金屬回收率高，增強了生球強度，降低了燃料的用量，實現(xiàn)了對浸鋅渣、石膏渣和瓦斯灰的減量化、資源化利用，具有良好的應(yīng)用前景。具有良好的應(yīng)用前景。具有良好的應(yīng)用前景。

技術(shù)研發(fā)人員：劉志民 劉俊場 陳浩 謝天鑒 曾鵬 翟忠標 劉建平 鄒維 周中華 付維琴 邱偉佳 牟興兵 張少博 王坤 劉自虎 吳鈞 姜艷 蘇騰飛

受保護的技術(shù)使用者：昆明冶金研究院有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.01.20

技術(shù)公布日：2022/5/30