轉(zhuǎn)爐用高堿度復(fù)合金屬化球團(tuán)及其生產(chǎn)工藝 826     

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本發(fā)明涉及冶金和礦物工程技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種轉(zhuǎn)爐用高堿度復(fù)合金屬化球團(tuán)及其生產(chǎn)工藝。它包括內(nèi)核、包裹在內(nèi)核外部的外殼，內(nèi)核由煤炭粉、石灰石、水泥按質(zhì)量比為100：300～550：4～7的比例混合而成，外殼由鐵精礦與膨潤土按質(zhì)量比為1500～1800：30～54的比例混合而成，內(nèi)核的粒度為20～25mm，外殼的厚度為5～10mm。外殼的外部還覆蓋有一層還原劑。其生產(chǎn)工藝包括制備內(nèi)核、包裹外殼形成復(fù)合金屬化球團(tuán)、復(fù)合金屬化球團(tuán)外壁包裹還原層、復(fù)合金屬化球團(tuán)的布料與干燥、復(fù)合金屬化球團(tuán)的還原焙燒、高溫還原復(fù)合金屬化球團(tuán)的冷卻與分選等步驟。本發(fā)明通過在內(nèi)核中配加石灰石和煤炭粉，強(qiáng)化了球團(tuán)內(nèi)部還原氣氛，提高了還原速度，降低了能耗。

粉狀鐵礦石碳循環(huán)增氧直接還原生產(chǎn)金屬化鐵粉方法 911     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是粉狀鐵礦石碳循環(huán)增氧直接還原生產(chǎn)金屬化鐵粉方法。發(fā)明將高硅難選鐵礦原料進(jìn)行初步粉碎，選用鐵礦石粒度為2～16mm，蘭炭中固定碳的質(zhì)量>70%，蘭炭粒度為3～8mm；石灰石分為粉狀石灰石和塊狀石灰石，粉狀石灰石的粒度為1～5mm，塊狀石灰石的粒度為8～16mm；通過控制反應(yīng)物的粒度便于順利生產(chǎn)金屬化鐵粉。同時將鐵礦石、石灰石、蘭炭按重量比100:10～20:15～30進(jìn)行配料，可以對高硅難選鐵礦進(jìn)行還原生產(chǎn)。

鐵礦石磁化焙燒產(chǎn)品無氧冷卻與余熱回收方法 1114     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鐵礦石磁化焙燒產(chǎn)品無氧冷卻與余熱回收方法，將磁化焙燒后的溫度為800℃～850℃, 粒度為8mm～25mm的高溫物料，從豎式冷卻器的上部裝入；選擇CO或H2體積含量不大于30%的高爐煤氣，從豎式冷卻器的下部通入，控制高爐煤氣流速范圍為0.8m/s～1.5m/s；高溫物料和高爐煤氣在豎式冷卻器內(nèi)逆流流動的過程中進(jìn)行熱交換，高溫物料溫度降低為200℃以下，高爐煤氣的溫度上升為700℃～750℃。本發(fā)明使磁化焙燒的高溫物料在冷卻過程中產(chǎn)生的二次氧化，可在冷卻器的冷卻過程中得到二次微還原，提高了鐵礦石磁化焙燒產(chǎn)品質(zhì)量，同時防止了物料的過還原現(xiàn)象，余熱循環(huán)利用。

冷卻環(huán)保型渣鐵溝蓋板 810     

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本實(shí)用新型屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種冷卻環(huán)保型渣鐵溝蓋板，以解決現(xiàn)有技術(shù)中高爐渣鐵溝蓋板易變形、易損壞的問題，該蓋板包括鋼板外襯殼，鋼板外襯殼的內(nèi)側(cè)設(shè)有澆注料，澆注料內(nèi)鋪設(shè)有循環(huán)冷卻水管，循環(huán)冷卻水管，循環(huán)冷卻水管的進(jìn)水管固定在鋼板外襯殼的一側(cè)，循環(huán)冷卻水管的出水管固定在鋼板外襯殼的另一側(cè)，且鋼板外襯的上部內(nèi)側(cè)留有安裝空間。本實(shí)用新型的冷卻環(huán)保型渣鐵溝蓋板通過在鋼板外襯殼內(nèi)設(shè)置澆注料，并在澆注料內(nèi)鋪設(shè)有循環(huán)冷卻水管，在蓋板使用時，通入循環(huán)水冷卻，可以防止燒壞蓋板。在鋼板外襯的上部內(nèi)側(cè)留有安裝空間，用以在渣鐵溝處扣上蓋板。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單，安全可靠，有效提高了蓋板的使用壽命。

轉(zhuǎn)爐爐口微差壓測量裝置 1036     

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本實(shí)用新型公開了一種轉(zhuǎn)爐爐口微差壓測量裝置，屬于冶金設(shè)備領(lǐng)域，以解決轉(zhuǎn)爐冶煉期間大量粉塵及鋼渣噴濺造成取壓系統(tǒng)堵塞導(dǎo)致的爐口微差壓測量失準(zhǔn)的問題。裝置包括取壓裝置和吹掃裝置，取壓裝置安裝在轉(zhuǎn)爐煙道上，取壓裝置至少為兩組沿轉(zhuǎn)爐煙道外圓周均布，取壓裝置包括取壓筒、短管和異徑管，吹掃裝置包括二次取壓管、差壓變送器和氮?dú)饩彌_罐。本實(shí)用新型采用多組取壓及自動脈沖式吹掃的方法降低了轉(zhuǎn)爐爐口微差壓易堵塞的問題，大幅降低了冶煉噴濺及煙塵物堵塞取壓系統(tǒng)的幾率，在出現(xiàn)個別取壓裝置堵塞時，也能夠?qū)崿F(xiàn)人工在線疏通，提高了其長期運(yùn)行可靠性，結(jié)構(gòu)簡單，清污效果好，可以將疏通頻率從原來的2?3天一次降低到2年一次。

重力擺動板式密封裝置 729     

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一種用于冶金燒結(jié)機(jī)的重力擺動板式密封裝 置，由密封板1、支承座2、配重3、和底座4構(gòu) 成。密封板1以支承座2為支點(diǎn)，在配重3作用下 擺動擺動中具有雙重密封作用——密封板上部與臺 車5平面接觸密封，密封板下部通過與支承座2的 曲面接觸而與風(fēng)箱6密封。優(yōu)點(diǎn)：結(jié)構(gòu)簡單、密封可靠、故障少、壽命長。

低堿高強(qiáng)度硅酸鹽水泥的制備方法 1045     

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本發(fā)明提供了一種低堿高強(qiáng)度硅酸鹽水泥的制備方法，包括選料、混合、粉磨、燒制、冷卻以及加入還原劑磨粉等操作。本發(fā)明依據(jù)硅酸鹽水泥生料制備，熟料燒制的工藝特點(diǎn)及質(zhì)量要求，結(jié)合鋼鐵冶金固廢物料特性，變廢為寶，實(shí)現(xiàn)其在水泥建材行業(yè)的資源化利用，解決了固廢堆存的難題，促進(jìn)國內(nèi)外鋼鐵和水泥建材行業(yè)兩大板塊協(xié)同、共贏的高質(zhì)量發(fā)展。本發(fā)明與傳統(tǒng)硅酸鹽水泥工藝方法比較，主要特點(diǎn)是節(jié)能、減排，高效，高度契合我國政策導(dǎo)向及中長遠(yuǎn)高質(zhì)量綠色發(fā)展規(guī)劃。

焊條鋼H08Mn的冶煉方法 895     

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本發(fā)明提供了焊條鋼H08Mn的冶煉方法，具體涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，包括以下步驟：轉(zhuǎn)爐冶煉：高爐鐵水經(jīng)轉(zhuǎn)爐冶煉控制終點(diǎn)碳含量為0.03％～0.04％，擋渣出鋼，出鋼過程采用鋁錳鐵合金預(yù)脫氧，出鋼后加入中碳錳鐵合金和活性石灰；LF精煉：在每次升溫前定氧、測溫，根據(jù)定氧值喂入鋁線以及加入精煉調(diào)渣劑，根據(jù)測溫值預(yù)測精煉升溫時間，精煉調(diào)渣劑加入量隨著升溫時間延長而上調(diào)，調(diào)渣劑分解形成CO₂，CO₂持續(xù)逸出形成泡沫渣，有效隔離空氣，減弱鋼水吸氧，可控制鋼水氧含量為0.0030％～0.0060％，Als含量為0.0035％～0.0065％，然后喂入硅鈣線進(jìn)行鈣處理，軟吹8min～10min后鋼水上臺澆鑄；本發(fā)明具有可減弱鋼水吸氧程度和解決鑄坯氣泡缺陷，減少鋼水氧化鋁夾雜形成量，改善鋼水可澆性，保證鋼水出站氧含量穩(wěn)定的特點(diǎn)。

高溫粉狀鐵礦還原焙砂分段冷卻方法 809     

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本發(fā)明屬于冶金和礦物加工工程領(lǐng)域，涉及一種高溫粉狀鐵礦還原焙砂分段冷卻方法，本發(fā)明采用不同介質(zhì)分多段對高溫粉狀鐵礦還原焙砂進(jìn)行冷卻；主要分為煤氣冷卻段、氮?dú)饫鋮s段、空氣冷卻段和水冷卻段；高溫段采用煤氣作為流化介質(zhì)進(jìn)行冷卻；中溫段采用氮?dú)庾鳛榱骰橘|(zhì)同時起隔絕空氣作用，保證余熱鍋爐內(nèi)無氧環(huán)境；高溫粉狀鐵礦還原焙砂在流化狀態(tài)下與鍋爐管道內(nèi)介質(zhì)進(jìn)行熱交換，煤氣、氮?dú)庵饕鹆骰饔煤捅Ｗo(hù)氣氛；還原焙砂在低溫時與空氣接觸進(jìn)行有氧冷卻；還原焙砂與空氣接觸后，放出大量的反應(yīng)熱；煤氣和空氣經(jīng)過換熱升溫后進(jìn)入燃燒系統(tǒng)摻燒，降低焙燒熱耗；粉狀還原焙砂溫度低于250℃后進(jìn)入水中冷卻、制漿及后續(xù)選別。

在轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水脫氧合金化的方法 676     

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本發(fā)明屬于冶金工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種在轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水脫氧合金化的方法，本發(fā)明在轉(zhuǎn)爐出鋼前，以氮?dú)鉃檩d氣，環(huán)縫保護(hù)氣體為甲烷，將硅鐵合金粉、硅錳合金粉和鋁粉通過雙層套管式轉(zhuǎn)爐底吹噴槍噴入轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)鋼水中，實(shí)現(xiàn)鋼水脫氧合金化，噴入爐內(nèi)合金粉的量根據(jù)轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制情況確定，達(dá)到確定的噴粉量后，將轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水出至鋼包內(nèi)，并根據(jù)轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)成分、噴吹合金粉的量以及所煉鋼種要求的化學(xué)成分在出鋼過程進(jìn)一步合金化，使之達(dá)到要求；其底吹氣體流量大，鋼水?dāng)嚢韬茫淮嬖跀嚢杷绤^(qū)，動力學(xué)條件良好，噴入爐內(nèi)的合金粉能夠迅速脫氧合金化并混勻，達(dá)到資源循環(huán)利用，同時提高鋼水脫氧效果和合金收得率，從而降低煉鋼合金成本。

難選鐵礦石流態(tài)化磁化焙燒干磨干選工藝 1099     

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本發(fā)明公開了一種難選鐵礦石流態(tài)化磁化焙燒干磨干選工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所依據(jù)的技術(shù)原理為：經(jīng)流態(tài)化磁化焙燒后的鐵礦粉?0.074mm已占50%，屬粉體料，而且焙燒礦與原鐵礦石相比，可磨度高，成本低，可采用干磨工藝實(shí)現(xiàn)全部細(xì)磨，然后采用三段干式精選工藝進(jìn)行選別作業(yè)。該工藝?yán)酶蛇x機(jī)引風(fēng)、鼓風(fēng)變頻控制系統(tǒng)自主控制鐵精礦品位，與濕式磁選工藝相比，具有操作靈活、鐵精礦品位易于控制的特點(diǎn)，也可為缺水地區(qū)磁鐵礦的選別提供技術(shù)支撐。同時，本發(fā)明工藝也適合嵌布粒度粗、細(xì)的磁鐵礦，不用焙燒，破碎干磨至要求粒度時，即可進(jìn)行干選。

共生難選鐵礦石在線閉路磁化焙燒干磨干選工藝 1121     

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本發(fā)明公開了一種共生難選鐵礦石在線閉路磁化焙燒干磨干選工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。先將干磨至?0.3mm的共生難選鐵礦石進(jìn)行弱磁分離預(yù)選作業(yè)，然后對磁鐵礦進(jìn)行三段弱磁干式精選，對含赤鐵礦、菱鐵礦、褐鐵礦和圍巖的混合尾礦進(jìn)行磁化焙燒，最后對焙燒礦進(jìn)行干式拋廢、干磨、三段弱磁干式精選，并與三段弱磁干式精選精礦合并，得到品位62%以上的鐵精礦，三段弱磁干式精選尾礦與拋廢尾礦合并為品位9%以下的最終尾礦，金屬回收率達(dá)到80%以上。本發(fā)明工藝可以在線同時對含磁鐵礦和赤鐵礦、菱鐵礦、褐鐵礦的共生難選鐵礦石進(jìn)行磁選處理，提高了資源利用率和金屬回收率，并且能夠使缺水礦山鐵礦石資源得以有效利用。

難選鐵礦石粉氧化-磁化焙燒系統(tǒng)及工藝 703     

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本發(fā)明公開了一種難選鐵礦石粉氧化?磁化焙燒系統(tǒng)及工藝，屬于冶金和礦物工程技術(shù)領(lǐng)域。難選鐵礦石粉先在氧化焙燒爐內(nèi)進(jìn)行充分地氧化焙燒，再進(jìn)入循環(huán)流化床反應(yīng)器中進(jìn)行還原磁化焙燒，實(shí)現(xiàn)了難選鐵礦石粉、尤其是嵌布粒度較細(xì)的難選鐵礦石粉的快速磁化焙燒；通過濕式除塵器、脫水器對焙燒尾氣進(jìn)行徹底凈化處理后再進(jìn)入燃燒室利用，解決了燃燒室結(jié)瘤的問題，保證了燃燒室內(nèi)氣流的正常通行，在一定程度上加快了整個磁化焙燒反應(yīng)的進(jìn)程；通過高溫焙燒鐵礦石粉預(yù)熱助燃空氣的方式回收焙燒鐵礦石粉的顯熱，使焙燒鐵礦石粉顯熱利用更為合理、充分；通過焙燒尾氣經(jīng)由間接換熱器預(yù)熱煤氣來回收焙燒尾氣的顯熱，提高了燃料的利用率。

鋁電解槽槽殼制造方法 1090     

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本發(fā)明涉及工程材料和有色冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種鋁電解槽槽殼制造方法。本發(fā)明針對電解鋁過程中電解槽不同槽型不同部位承受的溫度和載荷的不同，所需鋼板性能不同，但實(shí)際在鋁電解槽槽殼設(shè)計(jì)和制造過程中選擇的電解槽鋼板性能要么富余量過大造成本的上升產(chǎn)生浪費(fèi)現(xiàn)象，要么鋼板性能富余量過小不滿足服役條件造成電解槽槽殼壽命降低，本發(fā)明解決了電解槽槽殼不同部位承受不同服役條件下的鋼板選型問題，實(shí)現(xiàn)電解槽槽殼整體抗石墨特性和壽命的提高，為電解鋁行業(yè)提供了一種低成本高性能的電解槽槽殼設(shè)計(jì)方法和制造方法，為電解鋁行業(yè)節(jié)省成本，促進(jìn)電解鋁裝備升級。

鋅鋁鎂鋼板及有效控制CSP工藝熱鍍鋅鋁鎂鋼板表面黑點(diǎn)的制備方法 911     

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本發(fā)明涉及冶金防腐技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及鋅鋁鎂鋼板及有效控制CSP工藝熱鍍鋅鋁鎂鋼板表面黑點(diǎn)的制備方法。鋅鋁鎂鋼板包括基板和設(shè)置在基板上的鍍層，按質(zhì)量百分比，基板的化學(xué)成分包括C：0.045?0.070％，Als：0.020?0.050％，Ca：0.0020?0.0050％，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)；鍍層的化學(xué)成分包括Al：9?13％，Mg：1?4％，Si：0.01?0.3％和Ni:0.01?0.1％，其余為Zn和不可避免的雜質(zhì)。通過控制鍍層和基板的化學(xué)成分以及各個化學(xué)成分的用量保證形成的鋅鋁鎂鋼板表面質(zhì)量良好且表面無黑點(diǎn)缺陷，使得鋅鋁鎂鋼板具有良好的耐腐蝕性和結(jié)合力等。

共生難選鐵礦石在線閉路磁化焙燒磁選回收工藝 747     

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本發(fā)明公開了一種共生難選鐵礦石在線閉路磁化焙燒磁選回收工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。先將濕磨至?0.3mm的共生難選鐵礦石進(jìn)行弱磁分離預(yù)選作業(yè)，然后對磁鐵礦進(jìn)行二段弱磁精選，對含赤鐵礦、菱鐵礦、褐鐵礦和圍巖的混合尾礦進(jìn)行磁化焙燒，最后對焙燒礦進(jìn)行干式拋廢、三段弱磁濕磨精選，并與二段弱磁精選精礦合并，得到品位62%以上的鐵精礦，三段濕磨精選尾礦與拋廢尾礦合并為品位9%以下的最終尾礦，金屬回收率達(dá)到85%以上。本發(fā)明工藝可以在線同時對含磁鐵礦和赤鐵礦、菱鐵礦、褐鐵礦的共生難選鐵礦石進(jìn)行磁選處理，提高了資源利用率。

氮?dú)饫鋮s式高爐布料器氮?dú)庾詣诱{(diào)節(jié)控制方法 1077     

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本發(fā)明涉及冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種氮?dú)饫鋮s式高爐布料器氮?dú)庾詣诱{(diào)節(jié)控制方法，包括以下步驟：(1)通過高爐布料器氮?dú)庹{(diào)節(jié)閥將閥位傳送至高爐爐頂系統(tǒng)PLC柜；(2)通過高爐爐頂壓力變送器將爐頂壓力傳送到高爐爐頂系統(tǒng)PLC柜；(3)通過高爐布料器氮?dú)饬髁坑?jì)將布料器氮?dú)饬髁總魉偷礁郀t爐頂系統(tǒng)PLC柜；(4)通過高爐布料器溫度將布料器溫度值傳送到高爐爐頂系統(tǒng)PLC柜；(5)所述高爐爐頂系統(tǒng)PLC柜將傳送過來的氮?dú)庹{(diào)節(jié)閥閥位；(6)所述高爐爐頂系統(tǒng)PLC下位程序計(jì)算機(jī)編制程序；(7)在高爐送風(fēng)；(8)在高爐減風(fēng)。

提高下料穩(wěn)定性的給料圓盤出料口均分切料裝置 913     

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本發(fā)明公開了一種提高下料穩(wěn)定性的給料圓盤出料口均分切料裝置，物料被圓盤帶出時可均分切割成若干截面相等的塊狀，本發(fā)明涉及冶金行業(yè)使用的圓盤給料機(jī)配套均分切料工具技術(shù)領(lǐng)域；本發(fā)明包括縱向方鋼、橫向方鋼、螺栓、鋼絲、梯形鋼板，兩所述縱向方鋼平行設(shè)置并分別通過橫向方鋼、梯形鋼板首尾相連成矩形框架，所述矩形框架內(nèi)縱、橫向均等距設(shè)置有鋼絲，并通過螺栓緊固；本發(fā)明提高圓盤出料口給料穩(wěn)定性，解決了瞬時給料量波動大的技術(shù)難題，并且結(jié)構(gòu)簡單、造價低，安裝方便。

基于除塵灰微粒鋪底的燒結(jié)方法 1129     

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本發(fā)明提供了一種基于除塵灰微粒鋪底的燒結(jié)方法，包括將燒結(jié)混合料混勻制粒、微粒化處理混合除塵灰、完成鋪底布料和制成燒結(jié)礦。本發(fā)明通過除塵灰微粒可替代成品燒結(jié)礦實(shí)現(xiàn)鋪底料替代，采用分級鋪底布料，將粒級接近的除塵灰微粒鋪設(shè)在同一料層，在實(shí)現(xiàn)燒結(jié)礦質(zhì)量穩(wěn)定的前提下，由于透氣性更佳，提升燒結(jié)速率，提高燒結(jié)機(jī)利用系數(shù)，降低固體燃料消耗，有利于冶金企業(yè)回收二次資源。

提高鐵礦石豎爐磁化焙燒還原溫度的方法 1144     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及種提高鐵礦石豎爐磁化焙燒還原溫度的方法。本發(fā)明在鐵礦石豎爐磁化焙燒中，使用的高爐煤氣一部分用于鐵礦石豎爐還原介質(zhì)外，另一部分高爐煤氣燃燒后產(chǎn)生的高溫?zé)煔膺M(jìn)行常溫還原高爐煤氣的預(yù)熱，預(yù)熱后的高爐煤氣與焦?fàn)t煤氣混合輸送到鐵礦石豎爐還原帶，使鐵礦石豎爐還原溫度在550～700℃的基礎(chǔ)上提高70～75℃，從而提高了鐵礦石豎爐磁化焙燒的熱力學(xué)條件，使鐵礦石磁化焙燒的速度和質(zhì)量得到提高，同時鐵精粉品位、金屬回收率、豎爐產(chǎn)量大幅提高。

高硅低鐵弱磁性球磨吐塊生產(chǎn)硅錳合金的方法 929     

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本發(fā)明公開了一種高硅低鐵弱磁性球磨吐塊生產(chǎn)硅錳合金的方法，其釆用球磨吐塊作為原料替代部分硅石和含鐵物料，并根據(jù)球磨吐塊的硅、鐵含量以及所需生產(chǎn)的硅錳合金中鐵、硅的含量，確定配入熔煉爐中球磨吐塊的重量，并在熔煉爐中加入錳礦、硅石和焦炭后熔煉得到硅錳合金。本發(fā)明是根據(jù)球磨吐塊的冶金性能和實(shí)踐結(jié)果，完全采用球磨吐塊中的鐵元素作為生產(chǎn)硅錳合金的鐵供體，并利用了球磨吐塊中的硅元素作為生產(chǎn)硅錳合金的部分硅供體，充分回收選球磨吐塊中的鐵元素和硅元素，一方面回收利用了球磨吐塊，解決了球磨吐塊堆存占用土地的環(huán)境問題，實(shí)現(xiàn)廢棄資源再利用。另一方面減少了采購高價含鐵錳礦或含鐵物料，達(dá)到降低硅錳合金生產(chǎn)成本的目的。

鐵水脫硅劑、投撒裝置及鐵水脫硅預(yù)處理的方法 1108     

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本發(fā)明涉及冶金行業(yè)鐵水脫硅處理技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種鐵水脫硅劑、投撒裝置及鐵水脫硅預(yù)處理的方法。鐵水脫硅劑的成分包括氧化鐵皮、石灰粉、螢石粉，脫硅劑的粒度為2~5mm。投撒脫硅劑的裝置包括支架、物料倉，物料倉頂部的進(jìn)料口與物料存儲器的出料口相連接，物料倉的頂部設(shè)有稱重傳感器，物料倉的出料口下方設(shè)有振動給料器，振動給料器安裝在支架上，振動給料器的出料口設(shè)有出料閥和擺動式料槽。鐵水脫硅預(yù)處理的方法利用上述的投撒鐵水脫硅劑的裝置投撒的鐵水脫硅劑，來完成鐵水脫硅的預(yù)處理。本發(fā)明以煉鐵高爐出鐵時間作為脫硅反應(yīng)處理時間，利用鐵水在高爐鐵水溝內(nèi)的流動勢能與投撒進(jìn)鐵水溝內(nèi)的脫硅料劑反應(yīng)達(dá)到鐵水脫硅預(yù)處理目的。

步進(jìn)式加熱爐水封槽漏點(diǎn)處理方法 1032     

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本發(fā)明公開了一種步進(jìn)式加熱爐水封槽漏點(diǎn)處理方法，屬于冶金加熱爐的維修技術(shù)領(lǐng)域。包括如下步驟：將螺桿穿入內(nèi)壓板，保證螺栓頭和內(nèi)壓板貼實(shí)并用電焊滿焊，采用5mm厚且比內(nèi)壓板直徑略大的膠皮墊，在膠皮圓心處剪開比螺栓直徑略小的孔，將剪好的膠皮墊套在螺桿上；在水封槽漏點(diǎn)處用氣焊氣割出與螺桿直徑相等的圓孔，快速將裝有內(nèi)壓板及膠皮墊的螺桿從水封槽內(nèi)側(cè)漏點(diǎn)處裝入，并在水封槽外側(cè)裝入外壓板并用螺母緊固。本發(fā)明解決了還沒有到大修周期的水封槽鋼板因腐蝕局部變薄，出現(xiàn)漏點(diǎn)后無法正常焊接的問題，工藝簡單高效，方便操作，不影響生產(chǎn)，便于推廣使用。

混鐵爐內(nèi)襯的修補(bǔ)方法 691     

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本發(fā)明提供了一種混鐵爐內(nèi)襯的修補(bǔ)方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決了企業(yè)對混鐵爐內(nèi)襯的修補(bǔ)成本高和修復(fù)質(zhì)量較低的問題。本發(fā)明包括采用人眼觀察結(jié)合測溫槍測溫的方式確定待噴補(bǔ)部位；將混鐵爐搖爐到便于噴補(bǔ)的角度并斷電停爐；向噴補(bǔ)罐內(nèi)裝入由一定比例混合而成的噴料；對待噴補(bǔ)部位進(jìn)行噴補(bǔ)；包括燒結(jié)和測溫的燒結(jié)處理等步驟。采用本發(fā)明的技術(shù)方案達(dá)到了降低成本以及保證修補(bǔ)質(zhì)量的效果。

連鑄中間包包蓋鋼結(jié)構(gòu)及中間包包蓋 905     

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本實(shí)用新型提供了一種連鑄中間包包蓋鋼結(jié)構(gòu)及中間包包蓋，涉及冶金連鑄技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有技術(shù)中連鑄中間包包蓋使用壽命不高的問題，連鑄中間包包蓋鋼結(jié)構(gòu)包括邊框和頂板；頂板的中部設(shè)置有鋼水澆注孔；邊框設(shè)置為圍繞鋼水澆注孔沿頂板的邊緣連續(xù)延伸形成圍合結(jié)構(gòu)；邊框的頂部固定連接頂板的底面；邊框的內(nèi)側(cè)面設(shè)置有朝向其外側(cè)內(nèi)凹的凹槽，凹槽沿所述邊框延伸方向連續(xù)延伸；頂板底面與邊框內(nèi)側(cè)形成具有底部開口的澆注腔。連鑄中間包包蓋包括耐火材料澆注層和連鑄中間包包蓋鋼結(jié)構(gòu)；耐火材料澆注層的頂部與頂板的底面連接，耐火材料澆注層的側(cè)部伸入邊框的凹槽內(nèi)并搭接于邊框的凹槽槽壁上。本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比可提高中包包蓋使用壽命。

難選鐵礦石懸浮加熱-煤基磁化焙燒系統(tǒng) 887     

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本實(shí)用新型屬于礦石冶金領(lǐng)域，是一種難選鐵礦石懸浮加熱?煤基磁化焙燒系統(tǒng)，包含的設(shè)備有：原料料倉、原料電子定量給料機(jī)、原料螺旋給料器、文丘里干燥器、原料旋風(fēng)收集器、懸浮加熱爐、流化室、熱風(fēng)爐、加熱物料旋風(fēng)收集器、粒煤料斗、粒煤電子定量給料器、粒煤螺旋給料器、混料及還原滾筒、羅茨風(fēng)機(jī)、流化床冷卻機(jī)、排料口、除塵器、排塵口、抽風(fēng)機(jī)、煙囪及設(shè)備間的物料流通管路。該系統(tǒng)將鐵礦石懸浮加熱與煤基低溫氫還原集成在一起，物料加熱采用懸浮加熱爐、磁化焙燒采用混料及還原滾筒，可在降低鐵礦石還原溫度及提高鐵礦石產(chǎn)量的情況下，實(shí)現(xiàn)鐵礦石的快速加熱和低溫氫還原，同時不產(chǎn)生結(jié)餾問題。

軋機(jī)階梯墊更換小車 1180     

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本實(shí)用新型公開了一種軋機(jī)階梯墊更換小車，屬于冶金機(jī)械檢修技術(shù)領(lǐng)域。該裝置包括支架，支架中間的橫梁上固設(shè)有天車鉤吊耳、倒鏈吊耳，天車鉤吊耳位于支架橫梁的上方，倒鏈吊耳位于支架橫梁的下方，天車鉤吊耳上開設(shè)天車鉤孔，倒鏈吊耳上開設(shè)倒鏈吊孔，支架底部安裝有軌道行走輪。本實(shí)用新型便于移動，吊裝軋機(jī)階梯墊，使軋機(jī)階梯墊的更換過程更加安全、省力、高效，更快的完成軋機(jī)檢修作業(yè)。

不銹鋼鋼渣烘干、風(fēng)選裝置 1036     

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本實(shí)用新型涉及冶金行業(yè)鋼渣處理技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種不銹鋼鋼渣烘干、風(fēng)選裝置及其烘干、風(fēng)選方法。它包括料斗、棒條篩、斗式提升機(jī)、烘干窯、旋風(fēng)除塵裝置、布袋除塵器，所述烘干窯內(nèi)設(shè)有揚(yáng)料板、助燃風(fēng)機(jī)、鼓風(fēng)機(jī)，所述烘干窯的底端設(shè)有粒料出口，與所述烘干窯出料口上部設(shè)有粉料出口。本實(shí)用新型集不銹鋼鋼渣的烘干與風(fēng)選為一體，在對不銹鋼鋼渣原料進(jìn)行初步篩分后，烘干窯對不銹鋼鋼渣烘干的同時進(jìn)行風(fēng)選，有利于含有金屬物料的粒度較大粒料的富集，粒度較小的粉料被旋風(fēng)除塵器收集，布袋除塵器可防止粉塵排入大氣；本實(shí)用新型減少了鋼渣對設(shè)備的磨損，延長了設(shè)備的使用壽命，降低了生產(chǎn)成本，也降低了濕法處理用水量及水處理成本，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排。

斜面輥?zhàn)臃旨壪到y(tǒng) 843     

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本實(shí)用新型屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種用于粉狀鐵礦石的斜面輥?zhàn)臃旨壪到y(tǒng)。本實(shí)用新型包括依次連接的輸送帶、順料板、細(xì)粒分級斜面、粗粒分級斜面，所述細(xì)粒分級斜面和粗粒分級斜面分別由呈直線排列的輥?zhàn)咏M成，所述相鄰輥?zhàn)娱g具有分級間隙，所述細(xì)粒分級斜面下方、粗粒分級斜面下方、粗粒分級斜面輸出端分別設(shè)置有接料裝置；本實(shí)用新型具有分級精度高、運(yùn)用范圍廣、低耗能、設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單、維護(hù)方便等優(yōu)點(diǎn)。

高爐瓦斯灰生產(chǎn)金屬化爐料的生產(chǎn)線及工藝 723     

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本發(fā)明公開了一種高爐瓦斯灰生產(chǎn)金屬化爐料的生產(chǎn)線及工藝，屬于冶金和礦物工程技術(shù)領(lǐng)域，解決現(xiàn)有工藝得到氧化鋅的品位、金屬轉(zhuǎn)化率和窯渣中的鐵品位較低，窯渣中氧化鋅含量過高造成資源浪費(fèi)的問題。生產(chǎn)線包括回轉(zhuǎn)窯、抽煙機(jī)、煙囪、保溫沉降室、冷卻器、布袋除塵器、冷卻缸和磁選機(jī)，工藝包括混合物料、還原窯渣、物料冷卻、磁選分離、保溫沉降、粘接沉積、返料配料、除塵收集和尾氣排放。本發(fā)明為充分利用高爐瓦斯灰提鋅窯渣中的鐵及鋅等有益元素，對于高爐瓦斯灰提鋅窯渣采用回轉(zhuǎn)窯碳?xì)渎?lián)合還原及碳循環(huán)增氧還原方法，可使處理后的窯渣中鐵品位達(dá)到54%以上、氧化鋅含量達(dá)到0.4%以下、金屬化率達(dá)到90%以上，完全滿足轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的需要。