低密度高強(qiáng)度高塑性的鎂鋰合金及其制備方法 1146     

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一種低密度高強(qiáng)度高塑性的鎂鋰合金及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，所述的鎂鋰合金化學(xué)成分按質(zhì)量百分比為：Li：3～10％，Al：0～6％、Zn：0～4％、Ca：0～1.2％、Mn：0～2％、Zr：0～1.3％、La：0～3％、Ce：0～1.5％，余量為Mg；所述的Al、Zn、Ca、Mn、Zr、La、Ce合金元素質(zhì)量百分比總和≤7％；制備方法：1)烘料2)熔煉傳統(tǒng)鎂合金3)熔煉高鋰含量的鎂鋰合金4)熔煉鎂鋰合金，將熔煉好的傳統(tǒng)鎂合金和高鋰含量的鎂鋰合金熔煉成鎂鋰合金；所述鎂鋰合金的性能：抗拉強(qiáng)度180～300MPa；延伸率：15～40％；密度：1.35～1.6g/cm³，所述鎂鋰合金的微觀組織由β?Li固溶體晶粒和α?Mg固溶體構(gòu)成；其中基體組織為α?Mg，晶間組織為β?Li。

廢料聯(lián)合石灰石/石灰-石膏法脫硫并制備鐵酸鈣的方法 1035     

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一種用鋼鐵廠廢料聯(lián)合石灰/石灰石用于燒結(jié)煙氣脫硫并制備優(yōu)質(zhì)燒結(jié)原鐵酸鈣的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將冶金固體廢棄物轉(zhuǎn)爐干法除塵灰、軋鋼鐵皮和高爐除塵灰引入脫硫工藝，轉(zhuǎn)爐除塵灰和軋鋼鐵皮聯(lián)合石灰石/石灰作為脫硫劑，脫硫產(chǎn)物配加高爐除塵灰，并利用煤粉等調(diào)整碳含量，經(jīng)脫水、焙燒直接生產(chǎn)鐵酸鈣產(chǎn)品，作為燒結(jié)原料及煉鋼造渣、脫磷劑使用，脫除的硫經(jīng)吸收塔吸收、濃縮制成硫酸回收。該工藝方法先進(jìn)簡單，脫硫率高，生成的產(chǎn)物價(jià)值高，用于燒結(jié)和煉鋼工序，提高燒結(jié)產(chǎn)、質(zhì)量，加快煉鋼過程的造渣和脫磷，同時(shí)實(shí)現(xiàn)脫硫石膏和冶金固廢的高值化、資源化利用。

防止鎂合金氧化燃燒的氣體保護(hù)方法 930     

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本發(fā)明涉及一種防止鎂合金氧化燃燒的氣體保護(hù)方法，屬于鎂合金冶金技術(shù)領(lǐng)域。所述方法是通過在鎂合金熔煉時(shí)通入由六氟丙烯(又稱全氟丙烯，分子式C3F6)氣體和稀釋氣體組成的混合氣體進(jìn)行鎂合金熔煉保護(hù)；當(dāng)鎂合金熔煉時(shí)，用常規(guī)的方法進(jìn)行氣體的干燥、混合并輸送至需要保護(hù)的鎂合金表面進(jìn)行保護(hù)。在混合氣體中，六氟丙烯和稀釋氣體的純度為工業(yè)用純度，稀釋氣體為干燥的N2、CO2、Ar和壓縮空氣中的一種或多種。根據(jù)鎂合金熔煉爐的密封情況，采用不同比例的混合氣體和通氣方式。采用含六氟丙烯的混合氣體進(jìn)行鎂合金熔煉保護(hù)，具有良好的保護(hù)效果和環(huán)保優(yōu)勢(shì)(六氟丙烯的ODP＝0，GWP＝2，無臭，不燃)，熔煉保護(hù)工藝簡單，因而有很好的工業(yè)應(yīng)用前景。

高純銅及銅合金鑄錠的制備裝置及方法 828     

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本發(fā)明屬于集成電路用高純金屬熔煉與鑄造技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種高純銅及銅合金鑄錠的制備裝置及方法，所述裝置包括：熔煉爐腔，以及自上而下設(shè)置在熔煉爐腔內(nèi)的熔煉裝置、鑄造裝置；所述熔煉裝置包括坩堝、流嘴組件、可移動(dòng)式托盤，所述流嘴組件插裝在所述坩堝底部開設(shè)的出料口中，所述可移動(dòng)式托盤設(shè)置在所述坩堝出料口的下面；所述鑄造裝置包括鑄模、底托，所述鑄模的上端開口與所述坩堝出料口正對(duì)，所述鑄模底部插裝在底托中。本發(fā)明的整個(gè)裝置結(jié)構(gòu)緊湊簡單、熔煉與鑄造工藝簡便可靠，有助于消除或減少鑄錠組織中的氣孔、疏松、夾雜等冶金缺陷，有效提高鑄錠產(chǎn)品的良率和成材率，顯著提升生產(chǎn)效率。

用于高溫超導(dǎo)的Ni-W合金的制備方法 1051     

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本發(fā)明屬高溫超導(dǎo)涂層韌性基帶及超導(dǎo)薄膜制 備領(lǐng)域。熔煉易造成W不均勻分布，澆鑄易形成空洞，密度 低，需后續(xù)熱鍛提高致密度，但引起材料表面氧化。粉末冶金 周期長，溫度高，晶粒粗大，密度低。本發(fā)明步驟：Ni粉和W 粉，純度99.9％以上，粒度為3～6微米，合金成分W的原子 百分比為3～7％；混合均勻后裝入模具中放電等離子燒結(jié)；溫 度800℃～1200℃，保溫0～10分鐘；壓強(qiáng)30－80MPa；室溫 下對(duì)Ni－W板冷軋，道次變形量為5～15％，總變形量大于 97％；用Ar混合H2氣氛再結(jié)晶 退火，H2體積百分比為4％，溫 度900～1300℃，退火0.5～3小時(shí)。本發(fā)明簡單快速，得到成 分均勻、晶粒細(xì)小的合金塊，很強(qiáng)的單一組分{100}再結(jié) 晶織構(gòu)的多晶Ni－W基帶，用于沉積YBCO高溫超導(dǎo)膜。

長壽命MCrAlY涂層、制備方法和在熱端部件的應(yīng)用 993     

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本發(fā)明公開了一種長壽命MCrAlY涂層、制備方法和在熱端部件的應(yīng)用，屬于表面工程技術(shù)領(lǐng)域。涂層中Y與M主要以金屬間化合物M5Y的形式存在，涂層制備方法包括以下步驟：(1)配料；(2)熔煉?霧化制粉；(3)熱噴涂制備MCrAl涂層；(4)配制滲劑：按照滲劑成分要求將滲劑原料按比例配制滲劑，配好的滲劑進(jìn)行球磨混合；(5)稀土多元擴(kuò)散滲：將滲劑和噴涂MCrAl涂層的部件放入真空爐中，進(jìn)行高溫稀土多元共滲，制備MCrAlY涂層。涂層具有結(jié)合強(qiáng)度高、耐高溫氧化及抗熱震性能優(yōu)良、使用壽命長等特點(diǎn)，可廣泛用于航空、艦船、電力、冶金等領(lǐng)域發(fā)動(dòng)機(jī)高溫?zé)岫瞬考姆雷o(hù)。

直接從含鈦礦物生產(chǎn)鈦合金的方法 719     

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本發(fā)明提供一種直接利用含鈦礦物制備鈦合金的方法，屬于金屬鈦冶金領(lǐng)域。以含鈦礦物為原料，加入還原劑進(jìn)行電弧爐熔煉除鐵制得高鈦渣(TiO2：92％～99％、Fe2O3：0.5％～2.5％)，將上述高鈦渣，或金紅石，或鈦白在等離子體高溫爐中，用氬氣作為等離子體工作氣源，加電解鋁還原氧化鈦，得到鈦鋁合金母液(Ti：70％～85％、Al：10％～30％、O：0.5％～3％)，生成的氧化鋁被熔渣的氟化鈣吸附分離，加入等離子體高溫爐中的造渣劑中含有氟化鈣，其添加量為氧化鈦的1％～10％，得到的固體鈦鋁合金母體，配入脫氧劑，加工成自耗電極，在真空電爐內(nèi)經(jīng)電渣重熔制，可獲得氧含量為0.05％－0.15％的鈦鋁合金成品。與傳統(tǒng)方法相比，此法具有工藝周期短、生產(chǎn)成本低、環(huán)境污染小等突出優(yōu)點(diǎn)。

SM-CO二元合金非晶塊體材料的制備方法 739     

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SM-CO二元合金非晶塊體材料的制備方法屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。由于大部分的二元合金相具有正的形成焓,利用機(jī)械合金化的方法生成非晶態(tài)的合金粉末難度非常大。本發(fā)明步驟:將純金屬SM和CO按某種單相合金的成分進(jìn)行配比混合,由真空感應(yīng)爐熔煉制得單相的SM-CO合金鑄錠;將SM-CO合金鑄錠破碎成200ΜM以下的粉末顆粒,將此粉末顆粒按照球料質(zhì)量比15∶1-20∶1的比例裝入球磨罐中,球磨8-12小時(shí)得到完全非晶態(tài)的合金粉末;氬氣保護(hù)下裝入硬質(zhì)合金模具,冷壓成型,送入放電等離子燒結(jié)設(shè)備中進(jìn)行燒結(jié)致密化:終態(tài)燒結(jié)溫度300℃-400℃,升溫速率80-120℃/MIN,燒結(jié)壓力500MPA-1GPA,終態(tài)燒結(jié)溫度下不保溫。本發(fā)明不受二元合金相正的形成焓的限制,SM-CO合金非晶塊體材料具有高的致密度和高的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。

耐高溫金屬間化合物合金的制備方法 680     

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本發(fā)明涉及一種耐高溫金屬間化合物合金的制備方法，屬于耐高溫材料的制備領(lǐng)域。首先按照重量百分比配制Mo?Si?B合金的原料，其中，Mo：70～89％、Si：10～25％、B：1～5％；然后將原料采用粉末冶金方法進(jìn)行低溫預(yù)燒結(jié)成塊料，再用電子束熔煉的方法進(jìn)行高溫合成，得到耐高溫的金屬間化合物合金塊。本發(fā)明熔鑄后得到的Mo?Si?B合金，化學(xué)成分均勻、無孔洞全致密，熔鑄后得到的Mo?Si?B合金的金相組織為α?Mo、Mo3Si與Mo5SiB2。

以穩(wěn)定性調(diào)控制備硬質(zhì)合金的方法 984     

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一種以穩(wěn)定性調(diào)控制備硬質(zhì)合金的方法，屬于硬質(zhì)合金材料和粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。首先制備硬質(zhì)合金圓棒，取兩根硬質(zhì)合金圓棒，上下豎直端部相鄰，依次置于區(qū)域熔煉爐的垂直浮區(qū)，抽真空，設(shè)定運(yùn)行功率為總功率的60-95％，在20-30分鐘內(nèi)將功率增加到設(shè)定功率，待硬質(zhì)合金圓棒接觸端形成束狀穩(wěn)定熔融態(tài)后，降下面的硬質(zhì)合金圓棒，同步還降上面的硬質(zhì)合金圓棒，直至上面的硬質(zhì)合金圓棒取出，成為區(qū)熔處理后的硬質(zhì)合金棒料；區(qū)熔處理后硬質(zhì)合金棒料置于真空熱處理爐或碳化爐中，通入甲烷或一氧化碳等碳化氣氛，在900-1100℃保溫1-3小時(shí)，隨爐冷卻至室溫，得到超粗晶硬質(zhì)合金棒料。本發(fā)明可制備性能優(yōu)越的超粗晶硬質(zhì)合金。

組合聚能塊 810     

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技術(shù)領(lǐng)域：冶金制陶邊緣技術(shù)。產(chǎn)品用于節(jié)能、 環(huán)保領(lǐng)域。技術(shù)背景：2002年8月8日我由請(qǐng)的“高鐵磚”發(fā) 明專利02125996·8，已經(jīng)受理，并初審合格。該專利是找到 了固體物中比熱高(0.938kws/kg·k)熱導(dǎo)率低(2.1～3.4W/M·K)，密度較好(3.96T/M3)的物質(zhì)?？捎靡灾圃靸?chǔ)蓄冷、熱能的機(jī)器。但由于制造高鐵磚采用了1050℃高溫?zé)?，蓄能元件只能是磚的形式，使用范圍受限。發(fā)明內(nèi)容：經(jīng)訪詢耐火材料專家，并經(jīng)批量試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)了“鹵水困料，低溫輕燒”工藝。即以鐵精礦粉(含鐵58～65％)為原料，填加3％左右的軟質(zhì)粘土做制造毛細(xì)管劑，加入2～3％的鹵水(氧化鎂、硫酸鎂、溴化鎂及氧化納的混合物)攪拌均勻，堆放2小時(shí)(俗稱困料)，用此干粉入模具中夯實(shí)成型，風(fēng)干后成堅(jiān)固的坯子，入窯經(jīng)400℃～600℃燒制15小時(shí)，即成為含F(xiàn)e2O385％以上，含SiO29％左右的“高鐵磚”。低溫焙燒的成功，使我們可以制造出：大功率的內(nèi)含電熱管、通水管的聚熱塊和內(nèi)含紫銅管、通風(fēng)管的聚冷塊。聚能塊的焙燒定型，由本體內(nèi)裝的電熱管通電發(fā)熱來完成，不必入窯焙燒。

防止鎂合金氧化燃燒的方法 1054     

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本發(fā)明涉及防止鎂合金氧化燃燒的方法，屬于鎂合金冶金技術(shù)領(lǐng)域。所述方法是通過在鎂合金熔煉爐內(nèi)通入由三氟碘甲烷氣體和稀釋氣體組成的混合氣體進(jìn)行鎂合金熔煉保護(hù)；當(dāng)鎂合金熔煉時(shí)，用常規(guī)的方法進(jìn)行氣體的干燥、混合和輸送至需要保護(hù)的鎂合金表面進(jìn)行保護(hù)。在混合氣體中，三氟碘甲烷和稀釋氣體的純度為工業(yè)用純度，稀釋氣體為干燥的N2、CO2、Ar和壓縮空氣中的一種或多種。根據(jù)鎂合金熔煉爐的密封情況，采用不同比例的混合氣體和通氣方式；在無密封或密封的熔煉爐中熔煉鎂合金時(shí)，采用含三氟碘甲烷的混合氣體進(jìn)行熔煉保護(hù)，都具有良好的保護(hù)效果，與六氟化硫的保護(hù)相比，更具有環(huán)保優(yōu)勢(shì)，而且熔煉保護(hù)工藝簡單，具有很好的工業(yè)應(yīng)用前景。

新型的快速成型鐵基稀土永磁體及其制造方法 864     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金工藝制造永磁材料的方法,特別是通過低溫滲N,快速成型制造具有良好磁性能的R2M17X3稀土和過渡族金屬化合物的永磁材料的制備方法及此方法所直接制備出的鐵基稀土永磁體。本發(fā)明是用Fe取代傳統(tǒng)Sm-Co磁體中的大部分Co,提供一種制造接近含百分之百的R2M17X3相的永磁體方法,并利用此方法獲得磁體密度達(dá)到R2M17X3相理論密度的95%以上,本發(fā)明使用Fe、Sm為基質(zhì)按R2M17原子比配料在高溫下熔煉成母合金,經(jīng)防氧化破碎、滲X、磁場(chǎng)成型、最終快速成型、退火處理制備出新型鐵基稀土永磁體。

燃料電池用高性能高容量貯氫合金及其制備方法 1163     

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本發(fā)明涉及一種燃料電池用高性能高容量貯氫合金及其制備方法，該貯氫合金的化學(xué)組成按原子比表示為Mg_80+x(Ce,Y)_a(Ni,Co)_b，其中0≤x≤15，0≤a≤10，5≤b≤20；且5≤a+b≤20；該合金具有雙平臺(tái)協(xié)同機(jī)制。該制備方法采用“3+1”冶金方法，兩步熔煉法，一步球磨法，有效抑制了鎂的揮發(fā)，保證合金成分的均勻性，同時(shí)避免了Mg?Ni，Mg?Co化合物的固溶，可生成單一的兩種鎂的化合物。反復(fù)氫化后，形成具有高平臺(tái)壓的Mg₂Ni/Mg₂NiH₄循環(huán)和低平臺(tái)的Mg₆Co₂H₁₁/Mg₂CoH₅循環(huán)。雙平臺(tái)誘導(dǎo)Mg/MgH₂優(yōu)先形核，從而提高動(dòng)力學(xué)性能，并降低反應(yīng)溫度。本發(fā)明所述貯氫合金吸氫容量大于5wt.％，且有快的吸放氫動(dòng)力學(xué)，有望成為燃料電池的固態(tài)氫源。

噴射成形高釩高速鋼復(fù)合軋輥的制造方法 714     

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本發(fā)明屬于軋鋼技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種噴射成形高釩高速鋼復(fù)合軋輥的制造方法。高釩高速鋼化學(xué)組成成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù),%)是:1.7-1.8C,1.2-1.6Si,5.0-6.0Cr;1.2-1.4Mo;0.5-0.6Mn;8.0-10.0V,余量為Fe;所述軋輥輥芯是球磨鑄鐵。本發(fā)明還公開了上述輻射軋輥的制備方法:將輥芯用感應(yīng)線圈預(yù)熱到一定溫度,同時(shí)將外層高速鋼在真空感應(yīng)爐中熔煉,采用噴射成形的方法,將高速鋼金屬液流用氮?dú)忪F化并沉積在旋轉(zhuǎn)的輥芯上復(fù)合成形。該復(fù)合軋輥外層組織均勻,消除粗大共晶碳化物及組織偏析,在輥芯與噴射層之間形成良好的冶金結(jié)合,輥面硬度高,耐磨性好,疲勞性能提高,使用壽命更長,隨著設(shè)備的成熟,噴射成形復(fù)合軋輥具有更高更好的經(jīng)濟(jì)效益。

馬氏體/貝氏體復(fù)合鑄鐵磨球及生產(chǎn)方法 923     

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一種冶金礦山磨礦用復(fù)合鑄鐵磨球,其表面層為具有優(yōu)良耐磨性的白口鑄鐵,可以有效地抵抗礦石的磨損,心部為具有針狀組織的球墨鑄鐵,其韌性較好,可以防止碎球。通過合理的成分設(shè)計(jì),應(yīng)用沖天爐或感應(yīng)電爐熔煉、金屬型或水冷金屬型強(qiáng)制冷卻的方法鑄造、余熱淬火等工藝生產(chǎn)。本發(fā)明的復(fù)合鑄鐵磨球耐磨性高、磨耗低、破碎率低、不失圓;應(yīng)用本發(fā)明的生產(chǎn)方法制備這種復(fù)合鑄鐵磨球,具有生產(chǎn)效率高,工藝出品率高,節(jié)省工時(shí)、節(jié)能、生產(chǎn)成本低等特點(diǎn)。

鎂/鎂固液復(fù)合鑄造成型方法 783     

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一種鎂/鎂固液復(fù)合鑄造成型方法，屬于材料加工工程領(lǐng)域。所述方法為固體鎂合金置于鎂合金熔體制備鎂包鎂鑄件，步驟如下：(1)將固體鎂合金進(jìn)行機(jī)加工得到需求的材料樣式，并經(jīng)車削打磨得到理想的表面粗糙度；(2)對(duì)預(yù)制固體鎂合金表面進(jìn)行化學(xué)清洗，去除表面的油污及氧化物；(3)熔煉其他成分的鎂合金直至其完全熔融；(4)在鎂合金熔體中插入先前處理好的不同材料樣式的鎂合金，插入時(shí)溫度保持在610～690℃；(5)插入后保溫5min～15min后，整體取出空冷至室溫。本發(fā)明通過固液復(fù)合鑄造的方法實(shí)現(xiàn)了不同成分鎂合金界面完全均勻的冶金結(jié)合，彌補(bǔ)了單一組元鎂合金的不足，界面抗拉、抗剪力學(xué)性能優(yōu)異且塑韌性高，因而有望在交通、國防、航空、航天、化工等領(lǐng)域獲得廣泛應(yīng)用。

高鈮高溫合金大尺寸鑄錠的冶煉工藝及高鈮高溫合金大尺寸鑄錠 722     

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本發(fā)明公開了一種高鈮高溫合金大尺寸鑄錠的冶煉工藝及高鈮高溫合金大尺寸鑄錠，用于解決高鈮高溫合金大尺寸鑄錠的直徑或重量擴(kuò)大后因偏析加劇形成黑斑和白斑冶金缺陷、因熱應(yīng)力大造成鋼錠炸裂以及因真空感應(yīng)熔煉設(shè)備噸位限制造成的鋼錠重量無法增大的問題。冶煉工藝包括：真空感應(yīng)熔煉，制得多支成分相同的真空感應(yīng)錠，進(jìn)而制得相同數(shù)量的電渣電極，進(jìn)行交換電渣重熔，再利用所得電渣錠制得自耗電極，然后以該自耗電極為起始原料，進(jìn)行多次真空自耗重熔。采用該工藝能夠?qū)崿F(xiàn)錠重15噸以上、直徑800mm以上的高鈮高溫合金大尺寸鑄錠的制備，最大限度地抑制黑斑和白斑冶金缺陷形成，降低元素偏析程度，有效預(yù)防鋼錠炸裂。

汽車空調(diào)壓縮機(jī)用鋁基葉片材料及制備方法 1000     

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本發(fā)明公開了一種汽車空調(diào)壓縮機(jī)用鋁基葉片材料及其制備方法，屬于汽車材料及制備技術(shù)領(lǐng)域。該葉片材料由Al?Cu?Mg?Si?X合金與Si3N4顆粒組成，Al?Cu?Mg?Si?X合金的體積分?jǐn)?shù)為90?100％，Si3N4的體積分?jǐn)?shù)為0?10％，所述Al?Cu?Mg?Si?X合金中X組元為Fe、Ni、Ag元素中的一種或幾種組合。該葉片材料采用粉末冶金與擠壓成型方法制備，包括下述步驟：Al?Cu?Mg?Si?X合金坯錠真空熔煉、氣霧化制粉、Si3N4與Al?Cu?Mg?Si?X粉末球磨混合、冷等靜壓成型、冷壓坯錠裝包套、真空除氣、擠壓成型、熱處理強(qiáng)化。本發(fā)明制備的葉片材料具有密度低、高溫強(qiáng)度高、線膨脹系數(shù)低、耐磨損的綜合性能，能夠滿足汽車空調(diào)壓縮機(jī)葉片輕質(zhì)、高強(qiáng)、耐磨、使用壽命長的綜合要求。

從釩鈦磁鐵精礦中提取釩的方法 1105     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體地，本發(fā)明涉及一種從釩鈦磁鐵精礦中提取釩的方法。本發(fā)明從釩鈦磁鐵精礦中提取釩的方法，包括以下步驟：1）將釩鈦磁鐵精礦與鹽酸在100～150℃下進(jìn)行酸溶浸出，過濾獲得酸浸液；2）將步驟1）獲得的酸浸液進(jìn)行煅燒，獲得鐵釩固體料和鹽酸；3）將步驟2）獲得的鐵釩固體料置于堿溶液中，攪拌，過濾、洗滌，獲得含鐵固體料和含釩堿溶液；4）將步驟3）獲得含釩堿溶液蒸發(fā)、濃縮后，重復(fù)步驟3），待堿溶液中釩酸鹽濃度為10～30g/L時(shí)，冷卻結(jié)晶分離出釩酸鹽晶體。本發(fā)明避免了鈉（鈣）化焙燒提釩法高溫多次焙燒，能耗高，焙燒過程中產(chǎn)生的三廢污染等問題，釩的回收率大大增加。

永磁合金的預(yù)磁化方法及其產(chǎn)品 1039     

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永磁合金的預(yù)磁化方法及其產(chǎn)品,屬于粉末冶金工藝,工藝過程包括配方,熔煉、制粉、預(yù)磁化、壓制成型、燒結(jié)、時(shí)效、后加工。本發(fā)明預(yù)磁化工藝是將制粉得到的金屬粉料先裝入預(yù)磁化容器,再放入磁場(chǎng)中磁化,工藝操作簡單,使用方便,產(chǎn)品的磁能積提高。

鋁電解槽廢槽襯的處理方法 1037     

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本發(fā)明提供了一種鋁電解槽廢槽襯的處理方法。該處理方法包括：步驟S1，將鋁電解槽廢槽襯顆粒、冶金廢渣、熔劑進(jìn)行混合，得混合物；步驟S2，采用側(cè)吹爐對(duì)混合物進(jìn)行側(cè)吹熔煉，得冶煉煙氣和冶煉渣；以及步驟S3，對(duì)冶煉煙氣進(jìn)行除氟處理，得除氟煙氣和含氟石膏。利用本申請(qǐng)鋁電解槽廢槽襯的處理方法不僅可以將冶金廢渣與廢電解槽陰極渣一起協(xié)同造渣，后續(xù)還可通過將冶煉渣再次造渣并形成可用于建材的玻璃體，從而提高固體廢物的整體處理效率，因此該方法有效的去除了有毒的氰化物和氟化物，實(shí)現(xiàn)了鋁電解槽廢槽襯的徹底無害化處理。本申請(qǐng)的側(cè)吹熔煉熱效率達(dá)到80％以上，且上述方法具有流程簡單、投資少、有害物處理徹底、經(jīng)濟(jì)環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)。

基于群決策檢索策略的多目標(biāo)評(píng)價(jià)優(yōu)化方法 1050     

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本發(fā)明公開了一種基于群決策檢索策略的多目標(biāo)評(píng)價(jià)優(yōu)化方法以及針對(duì)優(yōu)化計(jì)算設(shè)定值的多目標(biāo)評(píng)價(jià)結(jié)構(gòu)，包括定義編碼函數(shù)；初始化權(quán)重隨機(jī)賦值；解碼后進(jìn)行案例檢索；計(jì)算個(gè)體適應(yīng)度；精度是否滿足要求(若滿足，輸出優(yōu)化權(quán)重；否則，重新進(jìn)行案例檢索)；由群決策得到最終權(quán)重；計(jì)算案例相似度，得到新的檢索結(jié)果；是否有新的案例待檢索；計(jì)算產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量和單位時(shí)間的能耗指標(biāo)；對(duì)設(shè)定值進(jìn)行評(píng)價(jià)；判斷是否對(duì)設(shè)定值進(jìn)行補(bǔ)償校正；輸出最終設(shè)定值。本發(fā)明應(yīng)用于冶金行業(yè)豎爐焙燒過程控制中，可以實(shí)現(xiàn)設(shè)定值的合理性評(píng)價(jià)，焙燒礦質(zhì)量提高2％，產(chǎn)量提高4％，能耗降低5％。優(yōu)化實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)指標(biāo)的目標(biāo)值，提高了焙燒礦的質(zhì)量，降低了生產(chǎn)過程中的煤氣消耗，達(dá)到了節(jié)能降耗的目的。

利用沉淀法制備氫氧化鋁的方法 1021     

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本發(fā)明涉及一種利用沉淀法制備氫氧化鋁的方法。所述方法包括:制備濃度為0.1mol/L～1.0mol/L的硫酸鋁銨溶液;制備濃度為3.0mol/L～10.5mol/L的氨水溶液;在氨水溶液中加入濃度為0.5g/L～2.5g/L的表面活性劑和60g/L～90g/L的晶種,再加入硫酸鋁銨溶液進(jìn)行加熱并不斷攪拌進(jìn)行反應(yīng),待氨水和硫酸鋁溶液的混合溶液的pH值達(dá)到6～10.5,停止加熱并停止攪拌,反應(yīng)完畢后進(jìn)行陳化、過濾洗滌、焙燒后即可得到冶金級(jí)氫氧化鋁。本發(fā)明利用沉淀法制備氫氧化鋁的工藝流程簡單、易于操作,容易規(guī)模化成產(chǎn),所得的氫氧化鋁粒徑325目以下小于50%,達(dá)到了冶金級(jí)粉狀氫氧化鋁的要求。

尾渣中有價(jià)金屬的回收方法 1115     

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本發(fā)明公開了一種尾渣中有價(jià)金屬的回收方法，屬于有色冶金的尾渣處理領(lǐng)域，該方法包括：將尾渣、膨潤土和氯化劑混合后潤磨造成生球，將所述生球干燥后在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行氯化焙燒，焙燒后的球經(jīng)冷卻得到合格球團(tuán)，焙燒的煙氣經(jīng)多級(jí)洗滌外排，含有價(jià)金屬的煙塵進(jìn)入溶液形成回收用溶液；過濾所述回收用溶液得到的濾餅為金銀鉛渣，對(duì)所述金銀鉛渣處理回收金、銀和鉛；過濾后的濾液經(jīng)活性炭吸附后石灰中和得到中和過濾渣為銅鉛鋅渣，對(duì)所述銅鉛鋅渣進(jìn)行處理回收銅、鋅和鉛；對(duì)中和后的所述濾液經(jīng)蒸發(fā)濃縮后回收氯化劑。該方法具有對(duì)處理的原料要求低、適應(yīng)性強(qiáng)，工藝流程短，成本低，操作簡單，回收率高等優(yōu)點(diǎn)。

粉煤灰碳酸鹽溶液預(yù)處理及氧化鋁提取的方法 830     

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本發(fā)明公開了一種粉煤灰碳酸鹽溶液預(yù)處理及氧化鋁提取的方法，屬于粉煤灰綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。將粉煤灰與濃硫酸或硫酸銨按一定比例配成混合料，將混合料在200?500℃焙燒得到硫酸化熟料，然后與煤粉等還原劑在650?900℃下快速還原焙燒得到還原焙砂；還原焙砂用碳酸鹽溶液預(yù)處理后，經(jīng)低溫拜耳法浸出、鋁酸鈉溶液凈化、種分、氫氧化鋁煅燒制備冶金級(jí)氧化鋁。本發(fā)明通過碳酸鹽漿化預(yù)處理，脫除粉煤灰或再焙燒處理后粉煤灰中的硫，降低了后續(xù)低溫拜耳法生產(chǎn)氧化鋁的堿耗，減少了殘硫?qū)ΨN分作業(yè)的影響，特別適合循環(huán)流化床高鋁粉煤灰提取氧化鋁。具有流程短、能耗低、堿耗低、回收率高、氧化鋁產(chǎn)品質(zhì)量好等特點(diǎn)。

礦粉包埋熔劑制備球團(tuán)的方法 1128     

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本發(fā)明涉及一種礦粉包埋熔劑制備球團(tuán)的方法，屬于煉鐵過程的爐料制備技術(shù)領(lǐng)域。所述方法包括：首先制備得到熔劑球團(tuán)；然后進(jìn)行第二次造球，使礦粉包埋熔劑球團(tuán)；再進(jìn)行干燥、焙燒，得到球團(tuán)。所述方法將熔劑制備得到球團(tuán)，在反應(yīng)過程中，此球團(tuán)內(nèi)部熔劑過量，而且在球團(tuán)外部不會(huì)形成包圍層，大大提高了反應(yīng)速度，縮短了焙燒時(shí)間，減少了能耗，并且解決了球團(tuán)在焙燒過程中容易粘結(jié)的問題。通過本發(fā)明制備得到的球團(tuán)冶金性能穩(wěn)定，可以廣泛的應(yīng)用于礦粉尤其是稀土礦粉的冶煉中。

活化金屬尾礦的方法 1019     

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本發(fā)明涉及一種活化金屬尾礦的方法，包括如下步驟：將金屬尾礦研磨至200～250目的金屬尾礦粉；加入Na₂CO₃及激發(fā)劑后，混合均勻，制得金屬尾礦混合生料；在常壓下進(jìn)行焙燒，得到焙燒活性熟料和煙氣；焙燒活性熟料通過磁選回收鐵，剩下物料用(NH₄)₂SO₄?HCl溶液浸出，獲得硅酸鹽溶液和鋁、鋅或銅金屬；焙燒后獲得的煙氣通入水中回收獲得汞、鉛、鎘、鉻或砷。本發(fā)明方法獲得的尾礦活化熟料，不僅是進(jìn)一步開展?jié)穹ㄒ苯鸬牧己迷?，而且還能夠同時(shí)將原尾礦中的鋁、硅等主要組分也得到有效分離、回收利用，使得金屬尾礦中90％以上的組分得到有效分離回收轉(zhuǎn)化為高附加值產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)金屬尾礦的資源化高效利用。

利用提鋅二次窯渣制備陶瓷材料的方法 748     

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本發(fā)明公開一種利用提鋅二次窯渣制備陶瓷材料的方法，屬于冶金工業(yè)固廢回收利用的技術(shù)領(lǐng)域。所述方法包括以提鋅二次窯渣為原料，協(xié)同利用含硅鋁的固廢為輔料進(jìn)行配比混合，其中提鋅二次窯渣的摻量30wt.％?70wt.％；將陶瓷材料的原料混合后進(jìn)行研磨，研磨后獲得的陶瓷粉料進(jìn)行造粒、篩分，之后根據(jù)陶瓷材料的需求選擇不同的方式成型，成型后進(jìn)行烘干；將成型的陶瓷材料放入高溫窯爐中進(jìn)行焙燒，焙燒過程經(jīng)過氧化段和焙燒段，焙燒后的陶瓷材料冷卻形成成品陶瓷材料。本發(fā)明配料中協(xié)同利用固廢作為輔料，特別是補(bǔ)充硅鋁質(zhì)物料和粘性物料，避免了天然資源的浪費(fèi)，對(duì)于節(jié)約生產(chǎn)成本和綠色環(huán)保有重大意義。

從含鋰、銣、銫硅酸鹽礦物中提取鋰、銣、銫的方法 975     

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本發(fā)明公開了一種從含鋰、銣、銫硅酸鹽礦物中提取鋰、銣、銫的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先將細(xì)磨后的含鋰、銣、銫的硅酸鹽礦粉與氯化鈣、固氯劑按一定比例混合均勻，后將混合物料進(jìn)行高溫焙燒，最后將得到的焙砂進(jìn)行浸出處理，通過化學(xué)沉淀法從浸出液中得到鋰鹽，通過萃取/反萃法從沉鋰后液中得到銣鹽、銫鹽。本發(fā)明具有對(duì)原料的適應(yīng)性強(qiáng)，流程短，工序少，銣、銫提取率高的優(yōu)點(diǎn)，且固氯劑的加入增大了氯化鈣的利用率，與傳統(tǒng)氯化焙燒法相比大幅減少了氯化物的使用，添加固氯劑后的焙燒過程中無氯氣尾氣產(chǎn)生，解決了傳統(tǒng)氯化焙燒中煙氣含氯的問題，實(shí)現(xiàn)了綠色清潔生產(chǎn)。