規(guī)模化生產(chǎn)急冷金屬薄帶的制造設(shè)備 1044     

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一種規(guī)?；B續(xù)生產(chǎn)急冷金屬薄帶的制造設(shè)備。屬于冶金設(shè)備領(lǐng)域。旨在提高急冷金屬薄帶連續(xù)生產(chǎn)能力與產(chǎn)品一致性,節(jié)能、降耗,降低產(chǎn)品成本;它主要是由真空冶煉爐鋼水供應(yīng)系統(tǒng)、感應(yīng)加熱中間包及其出鋼控制機(jī)構(gòu)、迷宮式保溫緩流分流閥,噴鑄包及其定位調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu),雙冷卻輥及其旋轉(zhuǎn)調(diào)控機(jī)構(gòu),可調(diào)剝離氣體嘴,氣力輸送管、帶形檢測區(qū)、二冷區(qū),復(fù)合卷帶機(jī)、呈雙鏈交聯(lián)、梯級位差分布結(jié)構(gòu)及與上述設(shè)備配套的致冷循環(huán)系統(tǒng)、氣力供應(yīng)系統(tǒng)、液壓傳動系統(tǒng)、電力控制系統(tǒng)等部分組成;該設(shè)備特別適用于非晶態(tài)合金的原材料富礦的地區(qū)與國家產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)磁性材料薄帶,它的投資收益率高。

鈉鹽在通過腐植酸粘結(jié)劑制備鐵礦球團(tuán)的方法中作為分散劑的應(yīng)用 770     

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本發(fā)明屬于冶金工程材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及鈉鹽在通過腐植酸粘結(jié)劑制備鐵礦球團(tuán)的方法中作為分散劑的應(yīng)用。本發(fā)明發(fā)現(xiàn)，球團(tuán)的腐植酸粘結(jié)劑?水?鐵精礦顆粒體系中，通過配加鈉鹽作為分散劑，可以明顯減少腐植酸基生球水分，降低球團(tuán)孔隙率，從而大幅提高球團(tuán)強(qiáng)度和降低AC轉(zhuǎn)鼓指數(shù)，拓寬腐植酸粘結(jié)劑對不同鐵精礦的適應(yīng)范圍。同時，用作分散劑的鈉鹽可以為有機(jī)鈉鹽和/或無機(jī)鈉鹽，具有用量少、來源廣泛、適應(yīng)各類鐵精礦的特點(diǎn)。

層狀結(jié)構(gòu)鎂合金復(fù)合材料及其制備方法 1075     

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本發(fā)明屬于合金材料領(lǐng)域，具體涉及一種層狀結(jié)構(gòu)鎂合金復(fù)合材料及其制備方法。該復(fù)合材料包括至少兩個層狀組元，各層之間通過鑲嵌鑄造冶金結(jié)合在一起，過渡層為由至少3種不同結(jié)構(gòu)的亞層構(gòu)成，條狀析出物分散層，無析出層和顆粒狀析出物分散層。本發(fā)明的復(fù)合結(jié)構(gòu)鎂合金板，使用高強(qiáng)稀土鎂合金作為中間層整體承力，使用塑性更好的常規(guī)鎂合金作為包覆材料提高復(fù)合材料整體的塑形，可以克服常規(guī)鎂合金作為結(jié)構(gòu)材料使用存在的強(qiáng)度等劣勢，而充分利用稀土鎂合金的力學(xué)等性能優(yōu)勢，在滿足結(jié)構(gòu)材料輕質(zhì)高強(qiáng)需求的同時相比全部采用稀土鎂合金大幅節(jié)約成本。本發(fā)明的復(fù)合結(jié)構(gòu)鎂合金板可以廣泛應(yīng)用于輕量化結(jié)構(gòu)件領(lǐng)域。

從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法 1067     

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本發(fā)明涉及冶金化工領(lǐng)域，公開了一種從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法，該方法包括以下步驟：(1)對含多金屬的礦物質(zhì)的化學(xué)成分進(jìn)行分析；(2)將經(jīng)步驟(1)后的含多金屬的礦物質(zhì)與氯化劑混勻造粒；(3)將經(jīng)步驟(2)造粒后的粒子干燥后再進(jìn)行氯化揮發(fā)；(4)將經(jīng)步驟(3)氯化揮發(fā)后的高溫?zé)煔膺M(jìn)行降溫和收塵，以及(5)將所收集的含多金屬的煙塵和收塵液進(jìn)行濕法分離和回收。本發(fā)明可以全面綜合回收各種元素；本發(fā)明采用高溫氯化新工藝，具有高效、節(jié)能、無污染的特點(diǎn)，可以消除對環(huán)境的污染；且采用氯化揮發(fā)法工藝不受含多金屬的礦物質(zhì)組分的影響，更適合于多金屬共生礦物。

清潔環(huán)保的高銦高鐵鋅精礦綜合回收新工藝 1051     

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一種清潔環(huán)保的高銦高鐵鋅精礦綜合回收方法，涉及一種以高銦高鐵鋅精礦為原料，采用濕法冶金方法綜合回收鋅、銦、鐵的方法。其特征在于其綜合回收過程是利用還原劑將鋅焙砂熱酸浸出液中的Fe3+還原為Fe2+；二段分離In/Fe，高銦渣進(jìn)一步回收銦；In/Fe分離后液采用赤鐵礦法除鐵，獲得可以作為鐵精礦利用的鐵渣；除鐵后液返回中性浸出的過程。本發(fā)明的方法，流程簡短，鋅、銦、鐵金屬分離徹底，金屬回收率高，鐵渣實(shí)現(xiàn)資源化利用，環(huán)境友好。

引入二氧化碳轉(zhuǎn)爐一步法冶煉中低碳鉻鐵的方法 835     

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本發(fā)明公開了一種引入二氧化碳轉(zhuǎn)爐一步法冶煉中低碳鉻鐵的方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明采用如下步驟：(1)礦熱爐連續(xù)生產(chǎn)高碳鉻鐵；(2)引入CO2轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)中低碳鉻鐵；(3)中低碳鉻鐵成品的生產(chǎn)。通過引入CO2轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)中低碳鉻鐵延長了耐火爐襯的使用壽命，在脫碳同時抑制鉻氧化，提高了鉻的回收率，提高了轉(zhuǎn)爐煤氣的品位，降低了冶煉成本。

硫酸法處理氟碳鈰礦和分離提純鈰的方法 990     

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本發(fā)明屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。具體涉及一種氟碳鈰礦和分離鈰的方法。通過改進(jìn)硫酸浸出工序獲得含氟稀土硫酸溶液。利用銨或堿金屬碳酸鹽、酸式碳酸鹽在室溫下將鈰與非鈰稀土分離開。少鈰稀土在該條件下生成碳酸稀土沉淀,而四價鈰與四價釷與碳酸鹽生成可溶性的配合物。通過還原,鈰可以被還原成三價而以碳酸鈰形式沉淀出來,經(jīng)煅燒后可以獲得二氧化鈰(CeO₂/TREO>99%,D50～200nm,氟及硫酸根含量均小于500ppm)產(chǎn)品。而釷則留在濾液中,濾液可返回重新配制到指定濃度后繼續(xù)使用,到一定程度后回收釷、硫酸鹽及氟化物。本方法工藝簡單,分離效率好,收率高,成本低,無環(huán)境污染,工藝過程容易控制操作。

以污水處理中產(chǎn)生的污泥為原料制備的球團(tuán)礦粘結(jié)劑 1033     

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本發(fā)明涉及一種以污水處理中產(chǎn)生的污泥為原料制備的球團(tuán)礦粘結(jié)劑，該粘結(jié)劑包含初沉池污泥、混凝沉淀池污泥或剩余活性污泥，初沉池污泥、混凝沉淀池污泥或剩余活性污泥是經(jīng)過干燥和粉碎處理后得到的粉末狀污泥。本發(fā)明還涉及所述污泥用于制備球團(tuán)礦生產(chǎn)中的粘結(jié)劑的用途和使用方法，本發(fā)明采用污水處理中產(chǎn)生的污泥制備的粘結(jié)劑生產(chǎn)球團(tuán)礦，提高了入爐礦的品位和冶金性能，使得煉鐵成本得到進(jìn)一步的降低，資源消耗量和能源消耗量減少，污染物排放量減少，提高了我國鋼鐵材料與制品在國際市場競爭中的能力。同時，使得難于處理的污水處理中產(chǎn)生的污泥得到了高效的資源化利用，并節(jié)約了膨潤土等礦產(chǎn)資源。

TiAl基復(fù)合材料及其熱機(jī)械處理方法 1031     

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本發(fā)明涉及一種以原位自生成的TiB2晶須增強(qiáng)的TiAl基復(fù)合材料及其熱機(jī)械處理方法。根據(jù)B元素添加控制量計(jì)算公式，在TiAl合金中添加適量的B元素，使得在TiAl合金中形成以L→β+TiB2和L+β→α+TiB2共晶反應(yīng)原位自生成細(xì)長的次生TiB2晶須，同時避免粗大的顆粒狀初生TiB2相產(chǎn)生，從而可以通過鑄錠冶金方法制備一種TiB2晶須增強(qiáng)的TiAl基復(fù)合材料。而后，TiB2/TiAl復(fù)合材料經(jīng)過包套熱擠壓或者包套鍛造可制備成細(xì)晶棒材或者細(xì)晶餅坯，細(xì)長TiB2晶須被破碎成短晶須，再經(jīng)過特殊的熱處理工藝的處理，可以獲得細(xì)晶網(wǎng)籃狀組織或者細(xì)晶全片層組織。這種TiB2/TiAl復(fù)合材料從室溫一直到850℃高溫均具有很高的強(qiáng)度，同時還具有優(yōu)異的室溫塑性，因此在航空航天領(lǐng)域具有良好的應(yīng)用前景。

鈦處理改善鋼中硫化物形態(tài)的方法 729     

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本發(fā)明屬于冶金工藝技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種鈦處理改善鋼中硫化物形態(tài)的方法，方法通過調(diào)整鋼中鈦和N含量，并調(diào)整凝固前沿的冷卻速度來控制TiN和MnS的析出、長大時機(jī)及順序，提高鋼中復(fù)合硫化物比例，硫化物由集中的長條狀轉(zhuǎn)變?yōu)榉稚⒌那驙罨蚣忓N狀。具體操作為：在含硫鋼中以鈦合金或鈦線等各種形式加入鈦，使鋼中鈦含量達(dá)到0.02?0.2％，同時，通過控制鋼水凝固過程的冷卻速度，保證鑄錠在液相線溫度至900℃凝固前沿區(qū)間的冷卻速度為0.1?10℃/s，使鋼中生成各類含鈦復(fù)合硫化物，或者為以TiN為核心的MnS，或者TiN釘扎在MnS周圍，或者TiN與MnS伴生，從而減輕了硫化物在后續(xù)軋制(鍛造)過程中的延長。

錳酸鋰廢舊電池正極材料的清潔回收方法 1149     

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本發(fā)明提供一種錳酸鋰廢舊電池正極材料的清潔回收方法，所述清潔回收方法包括如下步驟：(1)錳酸鋰廢舊電池正極材料經(jīng)分離鋁箔、干燥、球磨、分離粘結(jié)劑和分離碳后，得到含錳和鋰的混合物料；(2)所述混合物料經(jīng)氫氧化鉀溶液進(jìn)行氧化浸出，得到混合漿料；所述混合漿料經(jīng)降溫和固液分離，得到高錳酸鉀晶體和分離液；(3)向所述分離液中通入二氧化碳或混合分離液和碳酸鉀，固液分離，得到碳酸鋰。該方法操作簡單，經(jīng)過濕法冶金方法處理后可獲得合成錳酸鋰的原料Li2CO3，可重新合成電池級錳酸鋰，同時得到高錳酸鉀副產(chǎn)品，浸出液可循環(huán)用于浸出錳酸鋰電池正極材料，整個過程無污染物排放，是一種清潔的廢舊電池回收方法。

常壓下冶煉高氮鋼的方法 873     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，特別涉及一種常壓下冶煉含錳高氮鋼的方法。其特征在于以氮化錳作為加氮的主要中間合金，冶煉時在冶煉后期加入氮化錳，加入氮化錳和出鋼時的鋼液溫度控制在1400～1600℃。本方法比噴吹氮?dú)?N2)或氨氣(NH3)加氮效果好，且操作簡單，無須噴吹加壓設(shè)備；本方法比單純采用常規(guī)氮化鉻鐵加氮效果好。

Zn-C系鋅合金及制備方法和應(yīng)用 833     

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本發(fā)明實(shí)施例公開一種Zn?C系鋅合金及其制備方法和應(yīng)用，屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的Zn?C系鋅合金包括0.001～30wt％的C元素；本發(fā)明的Zn?C系鋅合金的制備方法選自以下方法中的任意一種(1)反復(fù)鑄造→軋制；(2)反復(fù)鑄造→疊軋；(3)反復(fù)鑄造→擠壓。本發(fā)明提出的Zn?C系鋅合金綜合性能優(yōu)異，C元素均勻分布，可有效抑制鋅合金的再結(jié)晶，阻止晶粒長大，綜合性能優(yōu)異，不僅豐富了鋅合金的牌號，而且可制備成分不連續(xù)變化的Zn?C系鋅合金。

復(fù)雜銅鈷原料的聯(lián)合提取方法 1134     

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本發(fā)明涉及一種復(fù)雜銅鈷原料的聯(lián)合提取方法，屬于冶金礦山領(lǐng)域。本發(fā)明分為焙砂水淬、焙砂強(qiáng)化浸出和焙砂與原礦的聯(lián)合浸出三步，三個工序的相互獨(dú)立與有機(jī)統(tǒng)一，水淬浸出液單獨(dú)濃密得到高濃度浸出液，減少進(jìn)入后續(xù)浸出及洗滌工序的金屬量，確保金屬綜合回收率；通過高酸度和高還原劑浸出劑對高品位焙砂強(qiáng)化浸出，強(qiáng)化焙砂浸出率；強(qiáng)化浸出過程中的余酸和余還原劑可繼續(xù)參與到聯(lián)合浸出工序的浸出過程，提升了浸出劑的利用效率。本發(fā)明的聯(lián)合提取方法使同種金屬不同形態(tài)原料共用同一生產(chǎn)線聯(lián)合提取，大大簡化了生產(chǎn)工藝，同時具有浸出率高、金屬損失率低等優(yōu)勢。

非晶納米金剛石涂膜及成膜新工藝 678     

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非晶納米金剛石涂膜及成膜新工藝屬納米技術(shù)及表面工程技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明是先用石墨制成金剛石納米顆粒,由于“小尺寸效應(yīng)”,“表面效應(yīng)”使其熔點(diǎn)大大降低,因而才能用等離子束熱熔法噴涂成純金剛石膜。金剛石納米顆粒還可以用硅、一氧化銅、樹脂、油脂做膠結(jié)劑噴涂成膜(層),經(jīng)自然固化、低溫固化、燒結(jié)固化、固化劑固化形成金剛石非導(dǎo)體膜、金屬膜、樹脂膜、油膜;金剛石納米顆粒還可以摻對補(bǔ)強(qiáng)劑,形成復(fù)合金剛石膜,用以增強(qiáng)性能,擴(kuò)大使用范圍。金剛石膜具有耐極高、低溫、吸波隱形、防彈破甲、防燃、防腐、潤滑耐磨等優(yōu)良性能,在軍事、高科技、航空航天、航海、石油化工、機(jī)械、冶金、光學(xué)、電學(xué)、生物、醫(yī)藥、人造寶石都有廣泛的用途。

高強(qiáng)高韌高損傷容限鈦合金及其制備方法 872     

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本發(fā)明公開了一種高強(qiáng)高韌高損傷容限鈦合金及其制備方法，所述鈦合金兼具高強(qiáng)度、高斷裂韌性以及高損傷容限，所述鈦合金包括：按質(zhì)量百分比計(jì)，6.3~7.0%的Al，3.5~4.5%的Mo，1~3%的Zr，1.0~2.0%的Fe，0.8~1.5%的Cr，0.20~0.30%的Si，0.05~0.18%的O和鈦合金不可避免的雜質(zhì)元素不超過0.6%，以及余量的Ti。本發(fā)明通過控制合適含量的Al、Mo、Zr、Fe、Si等元素，實(shí)現(xiàn)鈦合金多元強(qiáng)化。本發(fā)明公開了所述鈦合金制備方法，該方法通過微區(qū)冶金提高合金成分均勻性和凝固冷卻速度，實(shí)現(xiàn)合金元素的低偏析、高固溶，經(jīng)熱處理，所述合金具有高強(qiáng)度和高斷裂韌性，抗拉強(qiáng)度Rm可達(dá)到1200MPa以上、斷裂韌度KIC可達(dá)到100 MPa·m1/2以上。

高溫鈦合金及其制備方法 773     

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本發(fā)明公開了一種高溫鈦合金及其制備方法，所述鈦合金可在600℃的高溫下使用。所述鈦合金包括：按質(zhì)量百分比計(jì)，5.5~7.0%的Al，4~5.5%的Sn，1~3%的Zr，0.7~1.3%的Mo，0.8~1.2%的Nd，0.1~0.3%的Er，0.2~0.4%的Si和鈦合金不可避免的雜質(zhì)元素不超過0.6%，以及余量的Ti。本發(fā)明在控制鋁當(dāng)量和鉬當(dāng)量基礎(chǔ)上，通過控制合適含量的Nd、Er、Si等元素，實(shí)現(xiàn)氧化物顆粒強(qiáng)化和晶界強(qiáng)化實(shí)現(xiàn)高溫強(qiáng)化。本發(fā)明公開了所述鈦合金制備方法，該方法通過增材制造微區(qū)冶金實(shí)現(xiàn)微納級氧化顆粒物均勻分布，所述合金在600℃具有良好的高溫強(qiáng)度和蠕變性能，可在600℃長期使用。

耐蝕的CuAlCr激光熔覆層材料的制備方法 1007     

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一種耐蝕的CuAlCr激光熔覆層材料的制備方法，屬于表面涂層技術(shù)領(lǐng)域。方法主要包括：選料、制備合金粉末、利用激光熔覆法在基體表面上制備涂層幾個步驟。所述的表面耐蝕性能提高的銅合金是用銅合金粉末的按質(zhì)量百分比如下：Al：9～12wt%、Cr：1.5～7.5wt%、Fe：0.8～3wt%、Ti：0.5～1.5wt%、余量Cu。采用激光熔覆工藝制備合金層，其激光加工參數(shù)為：采用CO2、固體激光器或半導(dǎo)體連續(xù)激光器，激光功率密度范圍500W/mm2～1500W/mm2，激光掃描速度180～600mm/min，粉末速度10～30g/min，在氬氣保護(hù)氣體的中進(jìn)行，保護(hù)氣流量8～16L/min。本發(fā)明可以在表面成一定厚度的冶金質(zhì)量良好的耐蝕銅合金涂層。

熔融鹽中電解廢鈦制備高純鈦的方法 842     

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本發(fā)明涉及一種熔融鹽中電解廢鈦制備高純鈦的方法，屬于電化學(xué)冶金領(lǐng)域。工藝步驟如下：將廢鈦料經(jīng)脫脂處理、磁性處理等除去表面黏著物；將預(yù)處理之后的廢鈦料置于陽極料框或經(jīng)模具處理制備成具有一定強(qiáng)度的陽極塊體；以含低價鈦離子的無機(jī)鹵化物熔融鹽為電解質(zhì)，金屬鎳或鐵等為陰極進(jìn)行電解；電解結(jié)束后，陰極產(chǎn)品經(jīng)酸洗、水洗，最后得到3N?5N級的高純鈦金屬。本發(fā)明具有操作簡單，成本低廉，設(shè)備簡易，廢鈦料回收率高等特點(diǎn)。通過該方法，可有效回收各類廢鈦或鈦合金中的鈦元素，并將其轉(zhuǎn)換為具有較高附加值的高純鈦金屬。

電渣重熔爐電流控制裝置及其使用方法 848     

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本申請涉及一種電渣重熔爐電流控制裝置及其使用方法，屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，包括：變壓器、組合結(jié)晶器、底水箱、短網(wǎng)、側(cè)向電流調(diào)節(jié)器；組合結(jié)晶器包括從上到下依次設(shè)置的渣池環(huán)、導(dǎo)電環(huán)、熔池環(huán)和凝固環(huán)；變壓器與自耗電極、渣池、熔池、鑄錠、底水箱、短網(wǎng)依次導(dǎo)通構(gòu)成縱向電流回路；變壓器與自耗電極、渣池、導(dǎo)電環(huán)和側(cè)向電流調(diào)節(jié)器依次導(dǎo)通構(gòu)成側(cè)向電流回路。本申請?zhí)峁┑囊环N電渣重熔爐電流控制裝置能夠提高渣池溫度的均勻性，減小熔池深度，降低宏觀偏析發(fā)生的可能性。

銅合金游絲材料及其制備方法 728     

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本發(fā)明涉及一種銅合金游絲材料及其制備方法，屬于冶金和壓延加工領(lǐng)域。該銅合金游絲材料主要用于陀螺儀慣性導(dǎo)航系統(tǒng)。該銅合金由以下含量的成分組成：Be 0～5wt％、Ni 0.2～1wt％、Zn 1～5wt％、Sn 1～5wt％，Cu余量。本發(fā)明涉及的銅合金游絲材料成分均勻，尺寸精準(zhǔn)，機(jī)械性能和耐腐蝕性能優(yōu)良，采用連續(xù)鑄造、旋鍛、單絲拉拔、特種軋制、異形拉拔及配合的熱處理方法制備。采用該方法克服了合金脆性帶來的加工困難，可以制得尺寸精準(zhǔn)、性能優(yōu)異的銅合金游絲材料，適于批量生產(chǎn)。

高純鋁鎂合金微細(xì)絲及其制備方法和應(yīng)用 791     

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本發(fā)明涉及一種高純鋁鎂合金微細(xì)絲及其制備方法和應(yīng)用，屬于冶金和壓延加工技術(shù)領(lǐng)域。該高純鋁鎂合金微細(xì)絲由鋁鎂合金組成，其中，Mg的含量為5?20wt％，余量為Al。該微細(xì)絲主要用于Z箍縮試驗(yàn)的試驗(yàn)因素研究制作。本發(fā)明的高純鋁鎂合金微細(xì)絲材成分均勻，尺寸精準(zhǔn)，一致性好。采用真空垂直半連續(xù)鑄造、熱擠壓開坯和單絲拉拔的方法制備，采用該方法能夠有效避免雜質(zhì)引入，提高合金純度；改善了合金脆性，降低加工難度，可以制得性能優(yōu)異的高純鋁鎂合金微細(xì)絲。

高M(jìn)gO型燒結(jié)礦的復(fù)合熔劑及制備方法、及其應(yīng)用 842     

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本發(fā)明涉及一種高M(jìn)gO型燒結(jié)礦的復(fù)合熔劑及制備方法、及其應(yīng)用，屬于鐵礦粉燒結(jié)領(lǐng)域，所述復(fù)合熔劑由MgO源和水溶性添加劑組成，所述水溶性添加劑為氧化硼、氯化鈣、草酸鐵、硝酸鐵、草酸鐵銨中的一種或幾種的組合物；其制備方法為，首先將水溶性添加劑溶于水中，然后倒入MgO源物質(zhì)，使MgO源顆粒表面均勻附著添加劑，將其放于烘箱內(nèi)95℃以下烘干，得到高M(jìn)gO型燒結(jié)礦的復(fù)合熔劑。燒結(jié)時，這種復(fù)合熔劑與鐵礦粉、石灰熔劑一起混合，作為MgO質(zhì)熔劑，可以增加燒結(jié)礦中MgO含量到4%；同時，利用添加劑自身熔點(diǎn)低，提高了燒結(jié)礦化速率，以獲得合理的礦物組成和礦相結(jié)構(gòu)，從而提高燒結(jié)礦強(qiáng)度和高溫冶金性能，并且成品率和轉(zhuǎn)鼓指數(shù)明顯提高。

金屬或合金中脫除砷的方法 697     

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本發(fā)明公開了一種金屬或合金中脫除砷的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。將含砷金屬或合金加熱熔融，往含砷金屬或合金熔液中加入適量氯化劑，然后加入適量氧化劑在熔融狀態(tài)下進(jìn)行氧化，氧化結(jié)束后將浮渣從金屬或合金熔液中分離，得到除砷后的金屬或合金。本發(fā)明采用氯化鈣等氯化劑、空氣等做氧化劑進(jìn)行脫砷，脫砷效果好，成本低，環(huán)境友好，產(chǎn)品質(zhì)量好。

高熔點(diǎn)觸變金屬坯料及復(fù)合材料間歇制備工藝及設(shè)備 1090     

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本發(fā)明屬于冶金材料領(lǐng)域,特別涉及一種高熔點(diǎn)半固態(tài)觸變金屬坯料及復(fù)合材料制備工藝與設(shè)備。坯料制備室由坩堝18、密封法蘭蓋2、電磁攪拌器5、循環(huán)水套6、復(fù)合保溫管7、鉬絲8、耐熱管9、阻尼孔10、頂部鉑銠-鉑熱電偶11、氬氣入孔12、堵頭13、密封蓋14、出水口16、進(jìn)水口21、入孔22、底部熱電偶26組成;升降器包括驅(qū)動機(jī)構(gòu)25、耐熱觸頭3、導(dǎo)柱24、前端板23、后端板27。本發(fā)明加熱、熔化、保溫、攪拌、冷卻過程均在同一個坯料制備室中進(jìn)行,制備室相對封閉,在制備過程中采用氬氣保護(hù)坩堝中金屬熔體。坯料制備室中的鉬絲作為容易損壞零件,鉬絲表面刷有涂料,在加熱過程,采用氫氣和氮?dú)膺M(jìn)行保護(hù)。本發(fā)明工藝先進(jìn),設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單,避免制備過程轉(zhuǎn)換而引起金屬熔體的氧化,同時降低設(shè)備成本;電磁攪拌效果好,空氣磁阻小,生產(chǎn)效率高;坯料質(zhì)量好;可以穩(wěn)定生產(chǎn)半固態(tài)坯料。

高屈服強(qiáng)度Sn二元合金的制備方法 823     

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本發(fā)明提供了一種提高Sn屈服強(qiáng)度且同時可細(xì)化金屬晶粒的二元Sn合金及其制備方法，屬于金屬材料類冶金領(lǐng)域的金屬材料。本發(fā)明的目的是現(xiàn)有粒徑較粗大，屈服強(qiáng)度較低無法滿足需求的問題；提供一種高屈服強(qiáng)度Sn二元合金的制備方法。本發(fā)明通過引入鎵元素調(diào)控錫合金成分，制備出具有細(xì)晶效果和高屈服強(qiáng)度的錫二元合金。本發(fā)明提出了一種錫二元合金新的制備方法，這種制備方法得到的合金材料，無需進(jìn)行軋制、回火等工藝即可大大降低晶粒尺寸，且保持錫金屬良好塑性能力小，獲得了高于目前常用錫焊料的力學(xué)性能。因此，通過鎵元素的引入，獲得具有細(xì)晶效果的錫二元合金，對后續(xù)錫的研究具有重要意義。

刀剪用高碳高鉻不銹鋼及其制備方法 730     

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本發(fā)明屬于不銹鋼材料技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種刀剪用高碳高鉻不銹鋼及其制備方法。該不銹鋼由以下重量百分比的組分組成：C：1.8～2.0％，Si：0.5～0.7％，Mn：0.2～0.4％，Cr：19～21％，Mo：0.8～1.2％，V：2～4％，W：0.3～0.7％，N：0.15～0.25％，S：≤0.01％，P：≤0.01％，O：≤0.01％，余量為Fe和其它不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明針對傳統(tǒng)方法制備刀剪用不銹鋼存在組織粗大、縮孔、疏松、成分偏析等缺點(diǎn)，采用粉末冶金方法，利用熱等靜壓技術(shù)，合理控制工藝參數(shù)，獲得與粉末成分相同、致密度高、均勻性好、純凈度高、力學(xué)性能和工藝性能優(yōu)良的粉末鋼。

豎爐法處理鋼鐵廠含鋅、鐵塵泥工藝方法 869     

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本發(fā)明涉及一種豎爐法處理鋼鐵廠含鋅、鐵塵泥工藝方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。其特征是將鋼鐵廠燒結(jié)、高爐、轉(zhuǎn)爐、電爐、軋鋼工序的所有塵泥經(jīng)過壓塊處理，不經(jīng)燒結(jié)，直接作為豎爐原料入爐冶煉鐵水。該工藝集成了轉(zhuǎn)底爐、oxycup豎爐、DK小高爐各自的優(yōu)點(diǎn)，對oxycup豎爐工藝的進(jìn)行改進(jìn)，彌補(bǔ)了oxycup豎爐的缺點(diǎn)，降低了冶煉成本，減少了環(huán)境污染同時增加了冶煉效率。該工藝能處理鋼鐵廠燒結(jié)、高爐、轉(zhuǎn)爐、電爐、軋鋼工序的所有塵泥，并充分回收塵泥中的鐵、碳、鋅等有價元素，主要產(chǎn)物為鐵水、粗鋅和高熱值煤氣。

高硅含鈦奧氏體不銹鋼材質(zhì)管坯的制造方法 710     

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本發(fā)明屬于冶金材料技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種高硅含鈦奧氏體不銹鋼材質(zhì)管坯的制造方法。所述的制造方法依次包括如下步驟：(1)高硅含鈦奧氏體不銹鋼配料真空感應(yīng)爐冶煉；(2)真空自耗重熔；(3)均質(zhì)化鍛造：先后進(jìn)行快鍛機(jī)鍛造和精鍛機(jī)鍛造，快鍛機(jī)鍛造先后進(jìn)行鍛打鉗把工序、預(yù)變形工序、均勻化熱處理工序、快鍛工序、切割工序；精鍛機(jī)鍛造先后進(jìn)行保溫工序和精鍛工序。利用本發(fā)明的高硅含鈦奧氏體不銹鋼材質(zhì)管坯的制造方法，能夠使制造的管坯滿足快堆堆芯包殼材料對管坯中有害元素O和S含量、夾雜物水平以及組織均勻性控制的要求。

增材制造用金屬基納米復(fù)合粉體材料的制備方法 758     

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本發(fā)明涉及一種增材制造用金屬基納米復(fù)合粉體材料的制備方法，屬于金屬粉末的制備技術(shù)領(lǐng)域。該方法通過在霧化制粉過程中引入納米增強(qiáng)顆粒，使霧化制粉與納米顆粒增強(qiáng)同步完成，實(shí)現(xiàn)基體與納米顆粒的冶金結(jié)合。與現(xiàn)有技術(shù)相比，該方法能夠高效地制備球形度高、流動性好的納米復(fù)合粉體材料，非常適用于增材制造用復(fù)合粉體材料的工業(yè)化制備。