專用于電機銅轉子的煉銅方法 876     

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一種專用于電機銅轉子的煉銅方法，屬于金屬冶金技術領域。本發(fā)明通過將紫銅板粉碎成銅粉末后進行熔煉，縮短了銅熔煉的時間，降低了熔煉銅所需的能耗，節(jié)約能源；通過將銅粉末進行預熱處理，在熔煉中途增加銅粉末時，可防止出現(xiàn)因銅粉末瞬間遇到高溫而發(fā)生氣爆現(xiàn)象，有效保護了操作人員的人身安全；在熔煉的過程中，通過機械手或硅碳棒進行攪拌，使銅粉末均勻受熱。在熔煉結束后，銅水的頂層為氧化物層，銅水的底層為雜質層，銅水的中層為純凈的銅水，通過將中層的銅水引出，并在40秒內(nèi)進行壓鑄，提高了銅熔液的純度，提高了電機銅轉子產(chǎn)品的合格率，得到電機銅轉子表面完整，其端部無開裂斷層現(xiàn)象。

高導電率低錫青銅帶的制備方法 710     

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本發(fā)明提供了一種高導電率低錫青銅帶的制備方法,屬于冶金熔煉領域。它解決了現(xiàn)有的青銅帶其導電率低的問題。該方法包括以下步驟:(1)按照如下質量分數(shù)配制原料:錫2.5～7.0%,磷0.08～0.25%,鎳0.10～0.25%,余量為銅和雜質,且所述雜質的質量分數(shù)小于0.15%;在熔化爐中將配好的原料熔化,熔化爐內(nèi)原料溫度為1180～1240℃;(2)利用所述原料進行熔鑄,熔鑄溫度為1140～1200℃,得到青銅帶卷坯;(3)對所述青銅帶卷坯進行銑面,然后進行粗軋開坯,得到青銅帶卷;(4)對所述青銅帶卷中間退火,退火溫度為520～630℃,保溫4.5～6小時,然后依次進行酸洗、中軋、低溫熱處理、表面清洗鈍化,最后拉彎矯得到高導電率低錫青銅帶成品。本方法制得的青銅帶具有導電率高、機械性能好的優(yōu)點。

高純鉭靶材制備方法 860     

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本發(fā)明提供的高純鉭靶材制備方法,包括:將鉭粉混合均勻;將混合好的鉭粉裝入模具;冷壓成型;真空熱壓燒結。與傳統(tǒng)的通過高真空電子束熔煉爐獲得高純鉭錠、然后對鉭錠反復進行塑性變形和退火制得鉭靶坯的工藝相比,本發(fā)明通過粉末冶金的真空熱壓燒結技術直接由粉末制得鉭靶坯,消除鉭的“固有織構帶”,獲得內(nèi)部織構均勻的可用于半導體靶材制造用的鉭靶坯。

球墨鑄鐵制備方法 840     

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本發(fā)明公開一種球墨鑄鐵制備方法,屬于冶金制造技術領域,其解決了現(xiàn)有技術中球墨鑄鐵制備流程周期長、制備得到的球墨鑄鐵機械性能不能滿足要求的缺點。本發(fā)明球墨鑄鐵制備方法包括原料熔煉步驟、球化處理和第一次孕育處理步驟、第二次孕育處理步驟以及第三次孕育處理步驟。本發(fā)明球墨鑄鐵制備方法生產(chǎn)成本低、生產(chǎn)周期短,無需熱處理。生產(chǎn)的球墨鑄鐵質量穩(wěn)定、韌性高,特別適合高沖擊力、高強度機器模具的鑄件。

高硅梯度復合鋁合金缸套材料及其制備方法 1096     

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本發(fā)明公開的是一種高硅梯度復合鋁合金缸套材料及其制備方法,該材料各組分按重量百分比為:Si:13.0%～27.0%;Fe:0.3%～2.0%;Ni:1.5%～5%;Cu:1.5%～4.0%;Mg:0.3%～0.8%;Mn:0.3%～0.8%;V:0.1%～0.5%;Sr:0.05%～0.10%;RE:0.04%～0.1%;P:0.01-0.1;Al:余量。其制備方法包括上述材料以中間合金進行成分設計并精確配料;熔煉、覆蓋、精煉與變質處理;離心鑄造成形;熱處理;機加工與珩磨加工。本發(fā)明特點是采用Sr-P-RE三元復合變質處理技術和采用變頻電機控制的離心鑄造技術,獲得梯度摩擦學功能的復合材料,比噴射沉積、粉未冶金工藝制備成本低,比壓鑄工藝獲得的制品力學性能和摩擦學性能更優(yōu)越,制得缸套加工質量與使用效果更優(yōu)越,具有與活塞鋁合金配缸相容性好等優(yōu)勢和特點。

纖維結構AgNi電觸頭材料及其制備方法 896     

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本發(fā)明公開一種纖維結構AgNi電觸頭材料及其制備方法,其中Ni增強相重量占整體材料重量比例為3-10%之間,余量為Ag;該材料具有明顯的連續(xù)纖維狀Ni增強相,纖維狀增強相直徑在0.5μm-10μm之間。本發(fā)明采用熔煉定向凝固及后續(xù)鍛打擠壓的方法,具有操作容易,工序簡單,成本低廉的優(yōu)點,避免了傳統(tǒng)粉末冶金制備方法中工序復雜,容易引入雜質,制造成本高的缺點。并且通過本發(fā)明獲得的AgNi復合材料具有明顯的纖維狀Ni增強相組織結構,其耐電弧燒蝕能力、導電率、抗拉強度、抗熔焊性比顆粒分散增強的相同材料體系觸頭材料均有提高。

高硅鋁合金缸套材料及其制備方法 858     

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高硅鋁合金缸套材料及其制備方法,其材料組分按重量百分比為:SI:18.0%～25.0%;FE:3.5%～6.0%;NI:1%～2%;CU:1.5%～3.0%;MG:0.5%～1.0%;MN:0.5%～1.5%;V:0.1%～0.5%;SR:0.05%～0.15%;AL:余量。其制備方法包括①成分設計與精確配料,精確配料采用中間合金進行定量配料;②熔煉、覆蓋與精煉;③噴射沉積;④擠壓加工;⑤熱處理;⑥機加工與珩磨加工。本發(fā)明的材料及制備方法使高硅鋁合金制品具有高的綜合力學性能特點,優(yōu)越于鑄鐵缸套材料的力學性能特點,摩擦學性能優(yōu)于鋼、鑄鐵缸套材料,與活塞鋁合金材料熱物理性能相容性好,可顯著縮小配缸間隙。本發(fā)明的制備特點是采用噴射沉積制造工藝,它是高硅鋁合金制備中的主要手段,比粉末冶金工藝和壓鑄工藝優(yōu)越,可采用常規(guī)加工設備及工藝條件。

高強耐熱稀土鎂合金錠坯電磁半連續(xù)鑄造制備方法 778     

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一種高強耐熱稀土鎂合金錠坯電磁半連續(xù)鑄造制備方法，其特征在于步驟為：配料；熔煉；澆鑄成型：采用配置有勵磁線圈的結晶器，熔體流入結晶器內(nèi)，施加特定頻率與強度的低頻電磁場；待結晶器內(nèi)的金屬液位達到距離結晶器頂部水平位置30~40mm的液面高度時，開動鑄造機以恒定速度進行拉坯鑄造，其中鑄造速度為50~90mm/min；澆鑄溫度為740~750℃；所施加的低頻電磁頻率范圍為1Hz-90Hz，強度為2000AT-40000AT。本發(fā)明可大幅降低錠坯凝固時的橫向溫度梯度，改變液穴形狀，提高錠坯凝固的均勻性，降低錠坯鑄造缺陷的尺寸效應，改善立式半連續(xù)鑄造稀土鎂合金大型錠坯的內(nèi)部冶金質量和表面質量，可以獲得無裂紋、表面平整光潔、成分穩(wěn)定、宏觀偏析顯著減小、組織細小均勻的高質量稀土鎂合金錠坯。

高強高導的低鈣硼鉻鋯銅合金及其制造方法 774     

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本發(fā)明公開了一種高強高導的低鈣硼鉻鋯銅合金及其制造方法。合金的化學組成為:鉻0.2～1.5WT%、鋯0.02～0.3WT%、鈣0.0003～0.05WT%、硼0.0003～0.04WT%,以及總含量為0.01～0.5WT%的其他元素,其他元素是選白鐵、鋅、硅、錫、鈮、銻、鉍、鉛中的至少一種元素,余量為銅和不可避免的雜質。其制造方法包括合金熔煉、大變形量的熱擠壓、多級熱處理及在320～480℃/1～6H溫度下多級時效。所獲合金具有高強度、高導電性、高軟化點、良好的耐磨性和焊接性及優(yōu)良的成型性,適用于汽車、高速列車、家用電器、宇航、電子電訊和冶金連鑄、電機、注塑精密模具等制造業(yè)領域。

鉛銻稀土正極板柵合金及其制備方法 814     

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本發(fā)明屬于冶金領域,涉及一種鉛銻稀土正極板柵合金及其制備方法。由以下質量分數(shù)的金屬元素組成:銻:0.5%～1%、鑭:0.005～0.1%、釤:0.005～0.1%、鉛為余量。制備時,先制備鉛-鑭、鉛-釤合金作為母合金;在熔融的鉛液中加入純銻,并攪拌至完全熔融,然后再加入鉛-鑭、鉛-釤母合金進行混合熔煉,制得所述鉛銻稀土正極板柵合金。本發(fā)明制備的合金的晶粒變得細小均勻規(guī)則,能夠改善合金的綜合力學性能;并能降低氧化膜的阻抗,提高蓄電池的充放電接受能力和深循環(huán)性能。同時,本發(fā)明以稀土元素作為添加劑,制備鉛銻板柵合金,不含砷、鎘等對環(huán)境和生產(chǎn)第一線工人有嚴重危害的元素,因而可以最大限度地減少鉛合金的污染。

低成本高浸出率的高硫鈷銅礦處理工藝 898     

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本發(fā)明屬于冶金技術領域，特別涉及一種高硫鈷銅礦的處理工藝。本發(fā)明的一種低成本高浸出率的高硫鈷銅礦處理工藝主要包括沸騰焙燒、低酸浸出、浮選、高酸浸出、高銅萃取、低銅萃取等工序。本發(fā)明高硫鈷銅礦沸騰焙燒后鈷、銅的硫酸化率均＞85%，鈷、銅浸出率均＞98%，浸出渣鈷、銅品位＜0.15%、＜0.30%，焙燒過程為自熱過程，不需要補充外部能源，能源成本低，且礦沸騰焙燒產(chǎn)生蒸汽可用于加熱濕法浸出，高硫鈷銅礦沸騰焙燒、浸出、浮選，除加少量浮選藥劑外不需要其他輔料，輔料成本低，不會引入氯等有害元素造成設備的腐蝕、銅萃取劑的降解。

爐內(nèi)料層混合燃燒式球團豎爐 873     

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本實用新型涉及一種用于焙燒冶金球團的豎爐,屬于冶金設備的技術領域。它包括由爐墻組成的爐膛,設于爐膛下端的鎖風卸料裝置,爐膛上部的球團料進口和設于爐膛內(nèi)中部的破碎輥,爐墻下部設有供風噴口,爐膛內(nèi)設有與爐膛內(nèi)外相通的燃料管道,所述燃料管道爐膛內(nèi)部分設有燃料噴嘴。它結構簡單,燃料直接在爐內(nèi)燃燒,爐寬方向溫度均勻,熱效率高,焙燒帶供熱足,球團產(chǎn)量高,質量均勻。

高硫鈷銅礦和硫鐵礦聯(lián)合處理方法 788     

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本發(fā)明屬于冶金技術領域，特別涉及一種高硫鈷銅礦和硫鐵礦的聯(lián)合處理方法。本發(fā)明以高硫鈷銅礦處理為主，以硫鐵礦處理和生產(chǎn)硫酸為輔，所以經(jīng)濟效益不受硫鐵礦原料、硫酸價格的制約。硫酸化沸騰焙燒的高硫鈷銅礦硫品位低至8%，高硫鈷銅礦沸騰焙燒煙氣二氧化硫濃度低至0.5%也不影響制酸。高硫鈷銅礦沸騰焙燒后鈷、銅的硫酸化率均＞85%，焙燒過程均為自熱過程，不需要補充外部能源，能源成本低，且高硫鈷銅礦沸騰焙燒產(chǎn)生蒸汽可用于加熱濕法浸出，硫鐵礦沸騰焙燒產(chǎn)生蒸汽用于發(fā)電。本發(fā)明方法設備要求低、投資少、生產(chǎn)周期短、生產(chǎn)成本低，制酸經(jīng)濟效益不受原料、硫酸價格制約。

高硬度鈦合金及其制造方法 753     

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本發(fā)明提供了一種高硬度鈦合金及其制作方法,在鈦中加入FE、CR、AL、B、N、SI、C、ZR八種能降低制作成本的廉價合金元素,其含量的重量百分數(shù)為:FE:0.1-5%,CR:≤20%,AL:≤8%,B:≤1%,N:0.006-0.5%,SI:0.05-5%,C:0.05-5%,ZR:≤4%,余量為TI及其它不可避免的雜質,可以用真空電弧爐熔煉、粉末冶金、噴射成型等常規(guī)方法,也可以用原位生成硬化質點復合方法以及表面冶金等方法制作,并通過熱處理硬化后達到HRC=48-54、ΣB=980-1420MPA、Δ%=2-6,全面超過現(xiàn)有鈦合金使用的上述指標,不僅大大降低了鈦合金的制造成本,而且鈦合金的應用范圍得到進一步擴大。

高性能鎂合金型坯連鑄生產(chǎn)線 860     

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高性能鎂合金型坯連鑄生產(chǎn)線,涉及真空鎂合金冶金技術領域和材料制備技術領域,用于全程真空保護生產(chǎn)高強變形鎂合金型坯材料。設備配置2臺立式熔化爐用于熔煉鎂中間合金或工作合金,熔化爐在空間上為二部分,密閉熔化室和密閉爐體,爐體壓力低于熔化室而形成真空屏障,組成雙真空保護熔煉;熔化爐爐蓋上方放置加料倉,倉門的啟閉與倉內(nèi)壓力轉換相配合,根除熱爐加料時鎂的氧化與燃燒;1臺保溫均化爐位于熔化爐中間,混合來自熔化爐的液體,配制達到目標成分的鎂合金,而后靜止保溫;在過橋上設置孕育劑、變質劑隨流加入機構,有效的增加核心和防止衰退;結晶過程磁力攪拌,牽引機壓緊力與牽引速度實時控制。本設備結構緊湊,生產(chǎn)安全且無污染。

鋁合金結構材料及其制備方法 772     

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一種鋁合金結構材料，其特征在于：該鋁合金結構材料為Al-Mg-Si-Mn-Ti系合金，各元素的質量百分比為：Mg：10.5％～17.4％，并含Be：0.01%～0.05%，以鎂爐料為基準；Si：1.0％～5.0％；Mn：0.3％～0.8％；Ti：0.15％～0.25％；Al及其它不可避免雜質：余量。制備時，將稱量好的爐料放入中頻熔煉爐進行合金熔煉、除氣和凈化處理，然后進行澆注、噴射沉積制得圓形錠坯；接著進行擠壓加工、成品加工、熱處理即為成品。本發(fā)明配方設計科學合理，采用噴射沉積技術制備低密度高強度鋁合金冶金組織，制備工藝簡單、流程短，制得的鋁合金具有高強鋁合金的力學性能特點、鋁鋰合金的低密度特點，可用于地面交通工具以及空間飛行器結構制品的制造。

高鎢含量鎢鋯合金的制備方法 997     

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本發(fā)明涉及一種高鎢含量鎢鋯合金的制備方法，包括以下步驟：(1)配粉、混粉：將鎢粉與鋯鈦粉混粉，混粉后造粒，鎢粉添加重量配比為50％～70％；(2)壓制、燒結：采用冷等靜成型壓機壓制，分級卸壓；高真空電阻爐脫脂燒結，精車去皮，制得自耗電極；(3)自耗電弧熔煉：經(jīng)過至少一次自耗熔煉獲得成分均勻的高鎢含量鎢鋯合金。本發(fā)明采用粉末冶金工藝制備自耗電極，電極強度較高，熔煉中不會出現(xiàn)“掉渣”現(xiàn)象，且粉末燒結很好地改善了電極中鎢和其他元素的分布狀態(tài)，有利于鑄錠的成分組織均勻性，進而得到鎢含量高達70％的熔煉態(tài)鎢鋯合金。此外，通過自耗熔煉工藝，可以凈化合金，消除夾雜，使材料的致密度與強韌性比粉末冶金態(tài)合金有進一步提高。

NiMnX合金靶材的制備方法 1005     

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本發(fā)明提供了一種NiMnX(X＝In、Ga、Sn，其中少量Ni元素可以由Co元素替代)合金靶材的制備方法。該方法將熔煉鑄造法與粉末冶金法相結合，首先利用熔煉鑄造法制備Ni-Mn-X合金錠，以提高合金密度，并且提高合金純度，然后將合金錠研磨成合金粉，以提高合金的熔點，最后利用粉末冶金法制備NiMnX合金靶材。與現(xiàn)有技術中單純采用熔煉鑄造法或粉末冶金法制備NiMnX靶材的方法相比，本發(fā)明利用了這兩種方法的優(yōu)點，同時有效避免了這兩種方法的不足，能夠制得具有晶粒小、不易開裂、成分均勻、雜質含量低的高性能合金靶材。

高精度粉末冶金齒輪的加工模具及其加工方法 1079     

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本發(fā)明公開了一種高精度粉末冶金齒輪的加工模具及其加工方法，包括以下重量份的原料：C?8～10份、Cr?6～8份、Fe?800～900份、Mo?30～40份、Ni?3～5份、Ti?20～28份、Nb?10～22份、Be?2～5份、Ta?2～5份、Zr?2～5份、V?2～5份、W?2～5份、氮化鋁2～5份、廢棄模具鋼材50～100份、稀土元素3～5份、納米二氧化鋯2～3份、表面活性劑2～8份。本發(fā)明加工方法簡單，成本低，得到的模具強度高，適合推廣。

粉末冶金剎車鉗及制備方法 1147     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金剎車鉗及制備方法，包括有剎車鉗基體和位于剎車鉗基體表面的耐磨損鐵合金層。在剎車鉗最容易磨損的位置，選用耐磨損的鐵合金，并且所述鐵合金的強度略低但韌性較高，并通過采用粉末冶金的方式同普通剎車鉗基體結合，有效的降低了產(chǎn)品的成本。

粉末冶金剎車鉗耐磨損鐵合金及制備方法 1121     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金剎車鉗耐磨損鐵合金，所述材料組成按重量百分比包括有，5-10％的銅、0.3-0.5％的鉍、0.8-1.2％的石墨、0.1-0.3％的氮化硼、0.01-0.03％的鈦、0.3-0.5％的鎳、0.5-0.8％的硅、0.3-0.5％的鋯、1-3％的鋁、0.3-0.5％的含有釩5％重量百分比的釩鐵合金及余量的鐵。在剎車鉗最容易磨損的位置，選用耐磨損的鐵合金，并且所述鐵合金的強度略低但韌性較高，并通過采用粉末冶金的方式同普通剎車鉗基體結合，有效的降低了產(chǎn)品的成本。

鈷鎳冶金的廢水渣的資源化利用方法 944     

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本發(fā)明公開一種鈷鎳冶金的廢水渣的資源化利用方法。通過球磨來將物料磨細，然后過篩，再通過高壓氫還原，將其中的鎳鈷銅等還原為金屬單質，而其他如鈣鎂錳等不被還原，再經(jīng)過重力分選，將鎳鈷銅等金屬單質與其他漿料分離，從而實現(xiàn)鎳鈷銅鐵與其他金屬的分離，再采用磁選，將鎳鈷鐵與銅分離，銅粉經(jīng)過熔煉后電解精煉得到陰極銅，再將鎳鈷鐵粉末加入磷酸溶解，通過加入雙氧水，得到磷酸鐵沉淀，而鎳鈷不被氧化，從而實現(xiàn)了鎳鈷與鐵的沉淀再經(jīng)過萃取，將鎳鈷萃取后分段反萃，實現(xiàn)了鎳鈷的分離，且萃余液經(jīng)過濃縮結晶得到磷酸銨復合肥。本發(fā)明能夠實現(xiàn)全組分的分離和回收，回收率高，且最終得到的產(chǎn)品純度高，產(chǎn)品附加值大。

粉末冶金渦輪齒輪 1060     

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本實用新型提供一種粉末冶金渦輪齒輪,其特征在于:具有一個由經(jīng)過粉末冶金加工的鐵合金材質的渦輪齒輪,渦輪齒輪中間具有同軸軸孔,軸孔內(nèi)壁具有鍵槽,具有齒輪軸穿過軸孔,齒輪軸上也設有鍵槽,具有鍵嵌設于齒輪的鍵槽和齒輪軸的鍵槽內(nèi)以聯(lián)接齒輪和齒輪軸。本實用新型有益之處在于:粉末冶金所使用的鐵合金成本低因此造價低,并避免熔煉污染而比現(xiàn)有技術環(huán)保,運轉時使用少量潤滑油即可,而且耐磨,使用壽命長,主要適用于汽摩配及機器配件。

鈷鎳冶金廢水渣的處理方法 726     

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本發(fā)明公開一種鈷鎳冶金廢水渣的處理方法。將廢水渣加入水漿化攪拌，然后往漿化料中通入二氧化碳氣體，過濾洗滌得到洗滌廢水渣；得到的洗滌廢水渣與焦炭、二氧化硅、廢銅料一起放入到高溫熔煉爐中熔煉，熔煉后的銅水從爐底流出，流入模具后冷卻成金屬塊，金屬塊放入電解槽內(nèi)進行電解精煉銅得到陰極銅，電解液加入氧化鈣,然后經(jīng)過過濾，得到第一濾液經(jīng)過銅萃取線萃取銅得到含鈷鎳的萃余液，萃余液經(jīng)過氧化后得到氫氧化高鈷，再與醋酸鈷混合煅燒得到四氧化三鈷，氧化后的溶液經(jīng)過萃取分離，得到硫酸鎳經(jīng)過濃縮結晶得到硫酸鎳晶體。本發(fā)明流程短，工藝簡單，且能夠實現(xiàn)全組分的分離和回收，回收率高，產(chǎn)品附加值高。

安全輔助冶金的裝置 1191     

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本發(fā)明公開了一種安全輔助冶金的裝置，包括殼體，所述殼體左端固定設有操作塊，所述操作塊內(nèi)設有操作腔，所述操作腔內(nèi)設有動力機構和開蓋機構，所述殼體內(nèi)設有熔煉腔，所述熔煉腔內(nèi)設有攪拌機構，所述開蓋機構包括位于所述操作腔上內(nèi)壁上設有開口向下的限位腔，所述限位腔內(nèi)滑動連接有限位滑塊，本發(fā)明的有益效果：該發(fā)明結構簡單，操作便捷，在需要對液態(tài)金屬攪拌時，可通過機械傳動完成自動攪拌，當完成熔煉金屬后需要開蓋時，通過機械傳動可以實現(xiàn)自動開蓋，從而減輕使用者的工作量。

冶金渣余熱回收利用裝置 815     

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本發(fā)明公開了一種冶金渣余熱回收利用裝置，包括機殼，機殼內(nèi)設有熔煉腔，下料腔，鐵水腔，儲油腔，儲油腔右端壁內(nèi)設有儲水腔，儲水腔下端壁設有儲水罐，儲水罐固定連接有散熱倉，散熱倉內(nèi)設有冶金廢土腔，機殼內(nèi)設有運輸機構、攪拌搬送機構、壓碎機構和運輸控制機構，運輸機構設置了能夠依靠自身重力運動的運輸車，攪拌搬送機構設置了機械臂能夠轉動搬運冶金渣，壓碎機構通過設置壓板和蒸汽活塞對冷卻的冶金渣進行碾碎，且對碾碎后的冶金渣進行收集，運輸控制機構通過設置液壓擋板，從而使得傾倒和運輸不會同時進行。

富氧側吹熔池熔煉爐資源化利用廢活性炭的工藝 1036     

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本發(fā)明涉及一種富氧側吹熔池熔煉爐資源化利用廢活性炭的工藝，將經(jīng)過預處理的廢活性炭在富氧側吹熔池熔煉爐中取代原來的還原劑??煤或者炭精，和需要處理的含重金屬的固態(tài)危廢物以及熔劑一起通過加料皮帶加入爐內(nèi)，廢活性炭中的碳和不完全燃燒產(chǎn)生的一氧化碳起還原作用，同時利用富氧側吹熔池熔煉爐的高溫熔融特性，在熔池中分解廢活性炭吸附的有機物；吸附的銅、鎳、金、銀等有價金屬被還原進入锍或合金產(chǎn)品，進一步回收有價元素；鐵、鋁、鎂等金屬氧化進入熔融爐渣，水淬后形成一般固廢的副產(chǎn)品??水淬渣，用于建筑、水泥行業(yè)。該工藝通過對廢活性炭的預處理和配伍，可實現(xiàn)多品種廢活性炭的合理使用以及煙灰的循環(huán)利用，達到廢活性炭資源化利用的目的。

冶金級高效多晶硅片的制備方法 970     

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本發(fā)明公開了冶金級高效多晶硅片的制備方法，將冶金硅、添加劑和硼的固化劑混合后置入爐膛中，抽真空，充入氬氣，爐膛升溫，使冶金硅熔化為硅熔體，保持硅熔體溫度在900?1000℃，恒溫熔煉3.5?4.5h；爐膛內(nèi)抽真空，硅熔體溫度保持在900?1000℃，并在氬等離子體流量為280?320ml/min，真空熔煉0.3?0.8h；爐膛抽真空，同時調(diào)整硅熔體溫度到1400?1500℃，保溫并靜置、降溫至室溫得到硅錠；再經(jīng)過切割、表面清洗，即得冶金級高效多晶硅片。本發(fā)明通過高效冶金硅片轉換效率提升技術，通過高還原性添加劑和硼的固化劑，并延長固化時間，保證產(chǎn)品能達到99.999％，提高少子壽命，降低生產(chǎn)成本。

冶金工用耐高溫過濾快速冷卻裝置 957     

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本發(fā)明公開了一種冶金工用耐高溫過濾快速冷卻裝置，包括熔煉爐和提取筒，所述熔煉爐的上方安裝有熱流管，且熔煉爐的左右兩側均設置有風機腔，所述提取筒的內(nèi)壁設置有膨脹壓球，且提取筒分別位于熱流管的左右兩側。該冶金工用耐高溫過濾快速冷卻裝置通過熔煉爐的設置，使冶煉金屬能夠在裝置中得到較好的熔煉處理，利用預熔腔中的波形加熱板對冶煉金屬進行預熔加熱處理，利用波形加熱板內(nèi)部的電熱絲網(wǎng)通電產(chǎn)熱，為金屬提供熱量，利用波形加熱板的波形結構，使熱量散布更加均勻，提煉腔對金屬進行集中的熔煉熱處理，利用加熱網(wǎng)通電產(chǎn)熱的特性保證提煉腔內(nèi)部溫度處于較高水平，利用分隔設置的套筒和電熱軸使金屬均勻受熱。

銅鈷合金和鈷鹽礦料的聯(lián)合冶金工藝 967     

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本發(fā)明公開了一種銅鈷合金和鈷鹽礦料的聯(lián)合冶金工藝，包括有以下步驟：（1）銅鈷合金電解，得到電解液、陽極泥、陰極銅；（2）開路電解液，往電解開路液中加入鈷鹽進行酸溶并浸出，將鈷鹽浸出液進行高壓除鐵處理，得到除鐵后液和鐵渣，往除鐵后液中再次加入鈷鹽進行酸溶并浸出，浸出液依次萃取得到銅和鈷；（3）將陽極泥進行焙燒，得到焙燒渣和二氧化硫，將焙燒渣浸出得到浸出液，浸出液萃取銅后形成萃余液和反萃富液，萃余液萃取得到鈷，反萃富液電積得到銅。該冶金工藝具有生產(chǎn)成本低、環(huán)保安全、有價金屬回收率高等優(yōu)點。