權(quán)利要求

1.煙氣與固廢協(xié)同處理的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，其特征在于，所述流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)包括：煙氣發(fā)生裝置(1)、燃燒室(2)、分離器(3)、余熱回收單元(4)、煙氣凈化單元(5)和煙囪(6)，所述煙氣發(fā)生裝置(1)、燃燒室(2)、分離器(3)、余熱回收單元(4)、煙氣凈化單元(5)和煙囪(6)通過連接煙道(7)順次相連； 所述煙氣發(fā)生裝置(1)的高溫?zé)煔庖来瓮ㄟ^燃燒室(2)、分離器(3)和余熱回收單元(4)；其中，高溫?zé)煔庠谌紵?2)中完成爐內(nèi)脫硫、CO燃燒以及二噁英的分解，在分離器(3)中完成SNCR脫硝和粉塵分離，在余熱回收單元(4)中完成SCR脫硝； 經(jīng)余熱回收單元(4)降溫后的煙氣，送入煙氣凈化單元(5)，再次進行脫除酸性氣體、粉塵，經(jīng)凈化后滿足排放標準的煙氣通過煙道引至煙囪(6)，最終排入大氣。2.如權(quán)利要求1所述的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，其特征在于，所述流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)還包括第一旁路(8)，所述第一旁路(8)的兩端分別與所述煙氣發(fā)生裝置(1)和煙氣凈化單元(5)連通。 3.如權(quán)利要求2所述的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，其特征在于，在流態(tài)化反應(yīng)器：燃燒室(2)、分離器(3)和余熱回收單元(4)停運時，煙氣發(fā)生裝置(1)產(chǎn)生的煙氣通過第一旁路(8)引入至煙氣凈化單元(5)，經(jīng)凈化后滿足排放標準的煙氣通過煙道引至煙囪(6)，最終排入大氣。 4.如權(quán)利要求1所述的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，其特征在于，所述煙氣發(fā)生裝置(1)與燃燒室(2)之間的連接煙道(7)設(shè)有空氣入口(0)。 5.如權(quán)利要求4所述的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，其特征在于，當(dāng)煙氣發(fā)生裝置(1)停運時，所述空氣入口(0)的擋板打開，送風(fēng)機從大氣中吸取空氣并送入燃燒室(2)作為流化和助燃介質(zhì)。 6.如權(quán)利要求1所述的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，其特征在于，所述流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)還包括第二旁路(9)，所述第二旁路(9)的兩端分別與所述煙氣發(fā)生裝置(1)和余熱回收單元(4)連通。 7.如權(quán)利要求6所述的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，其特征在于，當(dāng)煙氣發(fā)生裝置(1)在峰值工況下運行，且出口煙氣流量大于燃燒室(2)的處理量時，第二旁路(9)擋板打開，煙氣發(fā)生裝置(1)產(chǎn)生的部分煙氣經(jīng)第二旁路(9)引入余熱回收單元(4)。 8.如權(quán)利要求6所述的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，其特征在于，所述燃燒室(2)的運行工況溫度為800～1000℃，通過調(diào)整進入第二旁路(9)的煙氣比例，控制燃燒室(2)處于工況溫度。 9.如權(quán)利要求1所述的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，其特征在于，所述燃燒室(2)上設(shè)有若干燃料添加口。 10.如權(quán)利要求1所述的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，其特征在于，所述連接煙道(7)上設(shè)有若干引風(fēng)機和/或送風(fēng)機。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本實用新型涉及火力發(fā)電和清潔能源技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種煙氣與固廢協(xié)同處理的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)。

背景技術(shù)

能源領(lǐng)域中如鋼鐵燒結(jié)工藝、電解鋁工藝等，每年都會產(chǎn)生大量廢氣，這些廢氣通常具有以下特點：

(1)煙氣量大。如鋼鐵燒結(jié)工藝中，每噸燒結(jié)礦產(chǎn)生約4000m3尾氣，電解鋁工藝中，每個電解槽產(chǎn)生約10000m3/h尾氣。

(2)氧濃度較高。此類生產(chǎn)工藝中通常會加入過量的空氣，因此尾氣中氧量還比較富余，如鋼鐵燒結(jié)機尾氣氧含量在15％左右，電解鋁煙氣氧含量在20％左右。

(3)成分復(fù)雜，含多種污染物，必須設(shè)置煙氣凈化系統(tǒng)。受燃料、工藝等影響，尾氣成分通常呈現(xiàn)多樣化，含多種污染物，如鋼鐵燒結(jié)機尾氣中含有SO 2、NOx、CO、粉塵、二噁英等污染物，電解鋁煙氣中含SO 2、CO、粉塵等污染物，此類煙氣必須經(jīng)過凈化，達標后方可排放。

(4)有一定余熱。此類煙氣溫度通常在100℃以上，如燒結(jié)機尾氣和電解鋁煙氣通常都在150℃左右，存在余熱利用的空間。

(5)不穩(wěn)定性。受工藝參數(shù)波動的影響，煙氣量、煙氣溫度、污染物濃度等參數(shù)存在波動，煙氣參數(shù)不穩(wěn)定。其中，峰值工況運行時煙氣流量可能出現(xiàn)大幅度增加。

目前此類廢氣的常規(guī)處理方法是單獨配套煙氣凈化系統(tǒng)，如燒結(jié)機尾氣通常采用脫硫塔脫硫+除塵+SCR脫硝的凈化方式，電解鋁煙氣通常采用干法凈化系統(tǒng)脫氟+脫硫塔+布袋除塵的凈化方式。受具體工藝路線、反應(yīng)溫度的限制，常規(guī)處理方法存在以下先天缺陷：首先，因反應(yīng)溫度低，常規(guī)處理方法無法處理尾氣中的CO和二噁英，造成煙氣凈化不完全，環(huán)保特性較差；其次，常規(guī)處理方法僅僅是凈化了煙氣，沒有利用煙氣中余熱，造成能量浪費，不具備高效性；再者，常規(guī)處理方法的脫硝工藝通常需要添加外部熱量使煙氣升溫以滿足反應(yīng)需要，運行成本較高，且不產(chǎn)生任何附加效益，經(jīng)濟性較差。此外，這類常規(guī)處理方法通常還存在可靠性低、SCR脫硝易堵塞、氨逃逸嚴重等問題。

實用新型內(nèi)容

本實用新型的目的在于，為克服現(xiàn)有技術(shù)缺陷，提供了一種煙氣與固廢協(xié)同處理的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，本實用新型系統(tǒng)充分利用流態(tài)化燃燒技術(shù)原始排放低、靈活性高的優(yōu)勢，并結(jié)合廢氣氧含量高、污染物種類多的特點，以煤矸石、煤泥等固廢為燃料，以工業(yè)廢氣作為燃燒和流化介質(zhì)，利用流態(tài)化反應(yīng)器的高溫燃燒環(huán)境脫除煙氣中的CO和二噁英，利用流態(tài)化反應(yīng)器爐內(nèi)脫硫+尾部煙氣凈化單元脫硫脫除煙氣中SO 2等酸性氣體，利用流態(tài)化反應(yīng)器爐內(nèi)SNCR+尾部SCR系統(tǒng)脫除煙氣中NOx，利用流態(tài)化反應(yīng)器高效分離+尾部除塵器脫除煙氣中粉塵，實現(xiàn)煙氣和固廢的協(xié)同處理。

本實用新型目的通過下述技術(shù)方案來實現(xiàn)：

一種煙氣與固廢協(xié)同處理的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，所述流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)包括：煙氣發(fā)生裝置、燃燒室、分離器、余熱回收單元、煙氣凈化單元和煙囪，所述煙氣發(fā)生裝置、燃燒室、分離器、余熱回收單元、煙氣凈化單元和煙囪通過連接煙道順次相連；所述煙氣發(fā)生裝置的高溫?zé)熞来瓮ㄟ^燃燒室、分離器和余熱回收單元；其中，高溫?zé)煔庠谌紵抑型瓿蔂t內(nèi)脫硫、CO燃燒以及二噁英的分解，在分離器中完成SNCR脫硝和粉塵高效分離，在余熱回收單元中完成SCR脫硝；經(jīng)余熱回收單元降溫后的煙氣，送入煙氣凈化單元，再次進行脫除酸性氣體、粉塵，經(jīng)凈化后滿足排放標準的煙氣通過煙道引至煙囪，最終排入大氣。

根據(jù)一個優(yōu)選的實施方式，所述流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)還包括第一旁路，所述第一旁路的兩端分別與所述煙氣發(fā)生裝置和煙氣凈化單元連通。

根據(jù)一個優(yōu)選的實施方式，在流態(tài)化反應(yīng)器：燃燒室、分離器和余熱回收單元停運時，煙氣發(fā)生裝置產(chǎn)生的煙氣通過第一旁路引入至煙氣凈化單元，經(jīng)凈化后滿足排放標準的煙氣通過煙道引至煙囪，最終排入大氣。

根據(jù)一個優(yōu)選的實施方式，所述煙氣發(fā)生裝置與燃燒室之間的連接煙道設(shè)有空氣入口。

根據(jù)一個優(yōu)選的實施方式，當(dāng)煙氣發(fā)生裝置停運時，所述空氣入口的擋板打開，送風(fēng)機從大氣中吸取空氣并送入燃燒室作為流化和助燃介質(zhì)。

根據(jù)一個優(yōu)選的實施方式，所述流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)還包括第二旁路，所述第二旁路的兩端分別與所述煙氣發(fā)生裝置和余熱回收單元連通。

根據(jù)一個優(yōu)選的實施方式，當(dāng)煙氣發(fā)生裝置在峰值工況下運行，且出口煙氣流量大于燃燒室的處理量時，第二旁路擋板打開，煙氣發(fā)生裝置產(chǎn)生的部分煙氣經(jīng)第二旁路引入余熱回收單元。

根據(jù)一個優(yōu)選的實施方式，所述燃燒室的運行工況溫度為800～1000℃，通過調(diào)整進入第二旁路的煙氣比例，控制燃燒室處于工況溫度。

根據(jù)一個優(yōu)選的實施方式，所述燃燒室上設(shè)有若干燃料添加口。通過在燃燒室不同設(shè)置燃料添加口，使得燃燒室可以處理各種類型的固體廢棄物，以使得本系統(tǒng)具有更廣的適用范圍。例如，輕質(zhì)廢棄物可以從燃燒室頂部加入，重質(zhì)廢棄物從燃燒室底部加入，以提升燃燒效率并保護燃燒室不被損壞。

根據(jù)一個優(yōu)選的實施方式，所述連接煙道上設(shè)有若干引風(fēng)機和/或送風(fēng)機。

本系統(tǒng)流態(tài)化反應(yīng)器副產(chǎn)的大量高品質(zhì)蒸汽，可結(jié)合現(xiàn)場及周邊實際情況，用于發(fā)電或供熱，具有良好的經(jīng)濟效益。

考慮到煙氣發(fā)生裝置與流態(tài)化反應(yīng)器在運行中均存在例行檢修、臨時檢修、事故停機等工況，無法維持在協(xié)同運行模式，本系統(tǒng)充分考慮了兩套系統(tǒng)分別單獨運行的模式：本系統(tǒng)在工業(yè)廢氣煙道上設(shè)有空氣口，同時在主煙道、空氣口、煙氣旁路等相關(guān)位置均設(shè)有擋板；當(dāng)煙氣發(fā)生裝置停運時，通過切換空氣工況可實現(xiàn)流態(tài)化反應(yīng)器的單獨運行；當(dāng)流態(tài)化反應(yīng)器停運時，通過第一旁路直接將廢氣引入尾部煙氣凈化單元，且煙氣凈化單元的選型考慮了流態(tài)化反應(yīng)器停運的工況，其單獨運行時也能滿足相關(guān)排放標準，可實現(xiàn)煙氣發(fā)生裝置的單獨運行。

考慮到煙氣發(fā)生裝置出口流量存在波動，該流量大小與燃燒室燃燒溫度直接相關(guān)，而流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)爐內(nèi)脫硫、SNCR脫硝等反應(yīng)均需要特定的溫度區(qū)間(一般為800℃以上)，本系統(tǒng)充分考慮了煙氣發(fā)生裝置流量波動的影響：通過受熱面合理布置，保證煙氣流量處于額定工況時，反應(yīng)器溫度在爐內(nèi)脫硫、SNCR脫硝所需要的區(qū)間內(nèi)；當(dāng)煙氣流量處于峰值工況且偏離設(shè)計工況較大時，反應(yīng)器內(nèi)燃燒溫度將大幅降低并偏離上述溫度區(qū)間，此時通過第二旁路將部分煙氣引入流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)下游的余熱回收單元中適當(dāng)位置，保持直接進入燃燒室的煙氣量適中，此時燃燒溫度仍然可以維持在上述區(qū)間內(nèi)，滿足爐內(nèi)高效脫硫、脫硝反應(yīng)的需要。

通過本系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設(shè)置，兼顧了煙氣發(fā)生裝置和流態(tài)化反應(yīng)器協(xié)同運行與單獨運行的工況，也兼顧了煙氣發(fā)生裝置出口流量大范圍波動的影響，大大提高了整個系統(tǒng)的運行靈活性。

前述本實用新型主方案及其各進一步選擇方案可以自由組合以形成多個方案，均為本實用新型可采用并要求保護的方案。本領(lǐng)域技術(shù)人員在了解本實用新型方案后根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)和公知常識可知有多種組合，均為本實用新型所要保護的技術(shù)方案，在此不做窮舉。

本實用新型的有益效果：

1、本實用新型系統(tǒng)充分考慮了煙氣發(fā)生裝置與流態(tài)化反應(yīng)器協(xié)同運行與各自獨立運行的各種工況，也充分考慮了煙氣發(fā)生裝置1出口流量顯著增加時對應(yīng)的解決措施，保證各個工況下均可以滿足相關(guān)環(huán)保指標。通過設(shè)置空氣口、旁路、擋板等，涵蓋了煙氣發(fā)生裝置與流態(tài)化反應(yīng)器的所有工況，保證系統(tǒng)持續(xù)、高效、環(huán)保運行。因此本專利所述系統(tǒng)運行靈活性更高。

2、本實用新型系統(tǒng)除可凈化SO 2、NOx、粉塵等常規(guī)污染物以外，通過燃燒室內(nèi)高溫燃燒，還可以凈化二噁英、CO等常規(guī)工藝路線無法處理的組分。此外，基于流態(tài)化反應(yīng)器良好的燃料適應(yīng)性和運行靈活性，可協(xié)同處理煤泥、煤矸石等固廢，實現(xiàn)煙氣與固廢的協(xié)同處理。因此本專利所述系統(tǒng)整體環(huán)保指標更優(yōu)。

3、本實用新型系統(tǒng)一方面將廢氣作為助燃及流化介質(zhì)送入爐膛燃燒，充分利用了廢氣余熱；另一方面流態(tài)化反應(yīng)器副產(chǎn)的大量高品質(zhì)蒸汽，可用于發(fā)電或供熱，經(jīng)濟效益巨大；同時，電力行業(yè)成熟的爐內(nèi)脫硫+爐內(nèi)高效SNCR+SCR系統(tǒng)相比于常規(guī)尾部脫硫脫硝系統(tǒng)，運行成本更低，其脫硝系統(tǒng)運行也不需要額外添加熱量使煙氣升溫，系統(tǒng)運行成本更低。因此本專利所述系統(tǒng)整體經(jīng)濟性更好。

4、本實用新型系統(tǒng)流態(tài)化反應(yīng)器中采用有大量工程成熟應(yīng)用的流態(tài)化燃燒技術(shù)，結(jié)合電力行業(yè)爐內(nèi)脫硫+爐內(nèi)SNCR+尾部SCR的成熟高效煙氣凈化單元，可以規(guī)避常規(guī)凈化工藝中可靠性低、SCR脫硝易堵塞、氨逃逸嚴重等問題。因此本專利所述系統(tǒng)可靠性更高。

通過以上措施，可實現(xiàn)一種煙氣與固廢協(xié)同處理的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，該系統(tǒng)相比現(xiàn)有方案具有運行靈活性更高、整體環(huán)保指標更優(yōu)、整體經(jīng)濟性更好、可靠性更高等優(yōu)勢。

附圖說明

圖1是本實用新型流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)的原理結(jié)構(gòu)示意圖；

其中，0-空氣入口，1-煙氣發(fā)生裝置，2-燃燒室，3-分離器，4-余熱回收單元，5-煙氣凈化單元，6-煙囪，7-連接煙道，8-第一旁路，9-第二旁路。

具體實施方式

以下通過特定的具體實例說明本實用新型的實施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可由本說明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本實用新型的其他優(yōu)點與功效。本實用新型還可以通過另外不同的具體實施方式加以實施或應(yīng)用，本說明書中的各項細節(jié)也可以基于不同觀點與應(yīng)用，在沒有背離本實用新型的精神下進行各種修飾或改變。需說明的是，在不沖突的情況下，以下實施例及實施例中的特征可以相互組合。需要說明的是，為使本實用新型實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。

在本實用新型的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為該實用新型產(chǎn)品使用時慣常擺放的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”等僅用于區(qū)分描述，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本實用新型的描述中，還需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“設(shè)置”、“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本實用新型中的具體含義。

實施例1：

參考圖1所示，本實施例公開了一種煙氣與固廢協(xié)同處理的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，如附圖1所示。

本實用新型流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)包含煙氣發(fā)生裝置1、燃燒室2、分離器3、余熱回收單元4、煙氣凈化單元5、煙囪6、連接煙道7、第一旁路8、第二旁路9。其中，燃燒室2、分離器3、余熱回收單元4統(tǒng)稱為流態(tài)化反應(yīng)器。

本實施例用于燒結(jié)機尾氣與固廢協(xié)同處理，煙氣發(fā)生裝置1對應(yīng)燒結(jié)機，其出口煙氣主要污染物包括CO、二噁英、粉塵、NOx和SO 2，流態(tài)化反應(yīng)器以煤矸石+煤泥為主要燃料，設(shè)計燃料熱值2000Kcal/kg。

沿?zé)煔獍l(fā)生裝置1出口煙氣流向，煙氣發(fā)生裝置1、燃燒室2、分離器3、余熱回收單元4、煙氣凈化單元5、煙囪6通過連接煙道7順次相連。

煙氣發(fā)生裝置1出口煙氣經(jīng)送風(fēng)機分別送入燃燒室2底部和下部，作為流化和助燃介質(zhì)。煤矸石從燃燒室2前墻給入，煤泥從燃燒室2頂部給入，煙氣發(fā)生裝置1出口煙氣與燃料在燃燒室2中混合、發(fā)生燃燒反應(yīng)并產(chǎn)生高溫?zé)煔?，高溫?zé)煔庖来瘟鹘?jīng)燃燒室2、分離器3和余熱回收單元4，將大部分熱量傳遞給流態(tài)化反應(yīng)器受熱面中的工質(zhì)，同步完成CO和二噁英高溫燃燒分解、爐內(nèi)脫硫、脫硝、高效分離除塵等煙氣凈化過程。工質(zhì)吸熱后生成特定參數(shù)的蒸汽，經(jīng)管道引出后用于發(fā)電或供熱。在流態(tài)化反應(yīng)器中初步凈化并降溫后的煙氣由引風(fēng)機、增壓風(fēng)機引入煙氣凈化單元5，經(jīng)凈化達標后由煙囪6排入大氣。

燃燒室2設(shè)計燃燒溫度880℃，煙氣中的CO和二噁英分別在燃燒室2的高溫條件下燃燒或分解；分離器3下部回料腿上設(shè)有石灰石添加口，石灰石從此處送入爐膛參與爐內(nèi)脫硫反應(yīng)，爐內(nèi)脫硫效率設(shè)定為80％；分離器3入口煙道處設(shè)有噴氨口，用于SNCR脫硝；利用分離器3高效分離，脫除煙氣中大部分粉塵；在余熱回收單元4中設(shè)有SCR反應(yīng)器，進一步脫除NOx。煙氣在流態(tài)化反應(yīng)器中已經(jīng)完成了CO、二噁英、NOx的脫除以及大部分SO 2和粉塵的脫除，后送入煙氣凈化單元5進行二次脫硫和除塵。

考慮煙氣降溫過程中可能有少量二噁英再生成，在煙氣凈化單元5中設(shè)置活性炭噴射系統(tǒng)，進一步脫除二噁英至達標。

煙氣凈化單元5中還設(shè)有脫硝反應(yīng)器，在流態(tài)化反應(yīng)器停運時投入運行，可脫除煙氣發(fā)生裝置1出口煙氣中的NOx至達標。

當(dāng)流態(tài)化反應(yīng)器停運時，關(guān)閉連接煙道7煙道擋板，打開第一旁路8處擋板，此時煙氣發(fā)生裝置1與流態(tài)化反應(yīng)器斷開，煙氣發(fā)生裝置1出口煙氣經(jīng)由第一旁路8直接進入煙氣凈化單元5，完成脫硫、除塵、脫硝等凈化過程，至達標后排放。

當(dāng)煙氣發(fā)生裝置1停運時，關(guān)閉煙氣發(fā)生裝置1出口煙道處擋板，打開連接煙道7中空氣口擋板，此時流態(tài)化反應(yīng)器與煙氣發(fā)生裝置1斷開，送風(fēng)機從大氣中吸取空氣并送入燃燒室2參與流化和燃燒。

當(dāng)煙氣發(fā)生裝置1在峰值工況下運行，出口煙氣流量顯著增大時,打開第二旁路9處擋板，部分煙氣經(jīng)由第二旁路9進入余熱回收單元4省煤器入口煙道，以維持燃燒室2的燃燒溫度在800℃以上。

實施例2

基于實施例1，本實施例提供了一種煙氣與固廢協(xié)同處理的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)。

本實施例與實施例1不同的是：

本實施例用于電解鋁尾氣與固廢協(xié)同處理，煙氣發(fā)生裝置1對應(yīng)電解鋁系統(tǒng)，其出口煙氣主要污染物包括CO、粉塵和SO 2，不含二噁英和氮氧化物，因此流態(tài)化反應(yīng)器中脫硝設(shè)備選型只需考慮燃料燃燒生成的NOx，煙氣凈化單元5中不設(shè)置脫硝反應(yīng)器和二噁英凈化裝置。

流態(tài)化反應(yīng)器以中煤+煤矸石為主要燃料，摻燒部分煤泥，設(shè)計燃料熱值3000Kcal/kg。

燃燒室2設(shè)計燃燒溫度890℃。

通過以上實施例的系統(tǒng)配置，可實現(xiàn)一種煙氣與固廢協(xié)同處理的流態(tài)化反應(yīng)系統(tǒng)，本專利與現(xiàn)有技術(shù)的效果對比如下表1。

表1本實用新型實施例與現(xiàn)有技術(shù)的效果對比

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。

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