權利要求

1.提高大單重高合金電渣錠合格率方法，其特征在于：所述方法包括脫模、電渣重熔、帶溫清理、軋前加熱、軋制工序；所述脫模工序，電渣錠開始脫模后，頭部溫度降至400-500℃時，在頭部1.2-1.5m處采用保溫棉保溫處理，控制溫降速度≤7℃/h，電渣錠整體脫模后，頭部溫度300-350℃。2.根據權利要求1所述的提高大單重高合金電渣錠合格率方法，其特征在于：所述電渣重熔工序，采用水冷+風冷冷卻方式，水冷過程中，結晶器寬邊水量50-60m 3/h，窄邊25-30m 3/h，進水溫度≤25℃，出水溫度≤35℃。 3.根據權利要求1所述的提高大單重高合金電渣錠合格率方法，其特征在于：所述電渣重熔工序，采用水冷+風冷冷卻方式，風冷冷卻過程，總風量3800-4000m 3/h，熔煉16-18t開始，每隔1h風量遞減80-100m 3/h。 4.根據權利要求1所述的提高大單重高合金電渣錠合格率方法，其特征在于：所述電渣重熔工序，控制熔速1180-1230kg/h。 5.根據權利要求1所述的提高大單重高合金電渣錠合格率方法，其特征在于：所述帶溫清理工序，電渣錠裝爐前需對錠身缺陷進行火焰清理，清理溫度230-280℃。 6.根據權利要求1-5任意一項所述的提高大單重高合金電渣錠合格率方法，其特征在于：所述軋前加熱工序，電渣錠裝爐時錠身溫度≥200℃，爐膛溫度200-300℃。 7.根據權利要求1-5任意一項所述的提高大單重高合金電渣錠合格率方法，其特征在于：所述軋前加熱工序，電渣錠加熱時，900℃之前升溫速度≤40℃/h，在900℃保溫3-5h，之后升溫速度100-150℃/h，升溫至1240-1260℃。 8.根據權利要求1-5任意一項所述的提高大單重高合金電渣錠合格率方法，其特征在于：所述軋制工序，鋼板熱軋成材，開軋溫度1100-1150℃，終軋溫度950-980℃。 9.根據權利要求1-5任意一項所述的提高大單重高合金電渣錠合格率方法，其特征在于：所述方法生產的電渣錠單重50-55t，Cr、Mo、V合金總量3.5-4.5%。 10.根據權利要求1-5任意一項所述的提高大單重高合金電渣錠合格率方法，其特征在于：所述方法生產的電渣錠成材鋼板探傷合格率≥97%，板型合格率≥99%，表面合格率≥99%。

說明書

技術領域

本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術領域，具體涉及提高大單重高合金電渣錠合格率方法。

背景技術

大單重高合金電渣錠主要應用于生產大厚度合金鋼板，該類鋼板常應用于制造石化設備，由于石化設備工作環(huán)境極為惡略，常為高溫、高壓、強腐蝕環(huán)境，因此對鋼板的表面及內部質量要求較高。

高合金電渣錠生產成本較高，主要表現在鋼錠合金含量高，且鋼錠生產工藝極為復雜。應用于石化設備的高合金鋼板含有較多的Cr、Mo、V合金，合金成本高；電渣錠成材鋼板生產過程中，要經過冶煉、連鑄、電極制備、電渣重熔、表面清理、軋制等工序，工序極為復雜，并且過程中任一環(huán)節(jié)出現偏差，就極易造成鋼錠表面或內部缺陷，工序成本高。

電渣錠成材鋼板生產過程中，易產生炸裂及表面裂紋缺陷，主要是由于電渣錠在生產過程中，頭部先脫模，易造成頭部溫降較多，鋼錠頭尾溫差大，特別對于單重50-55t的電渣錠而言，重熔時間超過30h，先凝固的部分長時間暴露在空氣中，溫降控制難度很大；加上鋼錠合金含量高，Cr、Mo、V合金總量達到3.5-4.5%，電渣錠在重熔-凝固過程中，會產生較大的成分偏析，進而電渣錠有較大的內應力，因成分及生產工藝限制，內應力控制難度較大，因此，電渣錠成材鋼板易出現頭部炸裂及裂紋缺陷。

電渣錠成材鋼板易出現探傷缺陷，主要是由于電渣錠尾部在凝固過程中，易產生縮孔缺陷，缺陷在軋制過程中無法壓合，導致鋼板探傷不合。電渣錠單重較大，寬帶達到2000mm以上，厚度達到900mm以上，再加上合金含量高，因而凝固過程中補縮困難，尾部縮孔控制難度較大。

以上任一缺陷，均造成電渣錠成材鋼板不合格，造成極大的經濟損失。為減少高合金電渣錠由于探傷及炸裂造成的損失，本發(fā)明從電渣錠生產工序入手，對工藝進行創(chuàng)新，提高高合金電渣錠合格率。

發(fā)明內容

本發(fā)明要解決的技術問題是一種提高大單重高合金電渣錠合格率方法。

為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案如下：

一種提高大單重高合金電渣錠合格率方法，所述方法包括脫模、電渣重熔、帶溫清理、軋前加熱、軋制工序；所述脫模工序，電渣錠開始脫模后，頭部溫度降至400-500℃時，在頭部1.2-1.5m處采用保溫棉保溫處理，控制溫降速度≤7℃/h，電渣錠整體脫模后，頭部溫度300-350℃。

本發(fā)明所述電渣重熔工序，采用水冷+風冷冷卻方式，水冷過程中，結晶器寬邊水量50-60m3/h，窄邊25-30m3/h，進水溫度≤25℃，出水溫度≤35℃。

本發(fā)明所述電渣重熔工序，采用水冷+風冷冷卻方式，風冷冷卻過程，總風量3800-4000m3/h，熔煉16-18t開始，每隔1h風量遞減80-100m3/h。

本發(fā)明所述電渣重熔工序，控制熔速1180-1230kg/h。

本發(fā)明所述帶溫清理工序，電渣錠裝爐前需對錠身缺陷進行火焰清理，清理溫度230-280℃。

本發(fā)明所述軋前加熱工序，電渣錠裝爐時錠身溫度≥200℃，爐膛溫度200-300℃。

本發(fā)明所述軋前加熱工序，電渣錠加熱時，900℃之前升溫速度≤40℃/h，在900℃保溫3-5h，之后升溫速度100-150℃/h，升溫至1240-1260℃。

本發(fā)明所述軋制工序，鋼板熱軋成材，開軋溫度1100-1150℃，終軋溫度950-980℃。

本發(fā)明所述方法生產的電渣錠單重50-55t，Cr、Mo、V合金總量3.5-4.5%。

本發(fā)明所述方法生產的電渣錠成材鋼板探傷合格率≥97%，板型合格率≥99%，表面合格率≥99%。

本發(fā)明所述的提高大單重高合金電渣錠合格率方法，鋼錠脫模后，在鋼錠頭部進行保溫處理，可以減少頭部溫降，避免因頭尾溫差大造成的頭部炸裂現象；電渣重熔過程中對熔速進行控制，并控制冷卻過程中水量及風量，可以提高電渣錠內部質量；電渣錠帶溫清理，帶溫裝爐，并減小錠溫與爐膛溫差，可以有效避免因電渣錠接觸極熱環(huán)境造成的表面缺陷；電渣錠軋前加熱時控制升溫速度，可以減少加熱過程中產生的內應力，避免炸裂現象。

采用上述技術方案所產生的有益效果在于：1）本發(fā)明方法電渣錠單重50-55t，電渣錠成材鋼板探傷合格率≥97%，板型合格率≥99%，表面合格率≥99%。2）本發(fā)明生產方法僅對生產工藝進行創(chuàng)新，未增加設備投入，生產成本較低。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

實施例1

一種提高大單重高合金電渣錠合格率方法，包括脫模、電渣重熔、帶溫清理、軋前加熱、軋制工序；

（1）脫模工序：電渣錠開始脫模后，頭部溫度降至500℃時，在頭部1.5m處采用保溫棉保溫處理，溫降速度7℃/h，電渣錠整體脫模后，頭部溫度300℃；

（2）電渣重熔工序：采用水冷+風冷冷卻方式，水冷過程中，結晶器寬邊水量60m 3/h，窄邊30m 3/h，進水溫度25℃，出水溫度35℃；風冷冷卻過程，總風量4000m 3/h，熔煉18t開始，每隔1h風量遞減100m 3/h；控制熔速1230kg/h；

（3）帶溫清理工序：電渣錠裝爐前需對錠身缺陷進行火焰清理，清理溫度280℃；

（4）軋前加熱工序：電渣錠裝爐時錠身溫度200℃，爐膛溫度300℃；電渣錠加熱時，900℃之前升溫速度40℃/h，在900℃保溫5h，之后升溫速度150℃/h，升溫至1260℃；

（5）軋制工序：鋼板熱軋成材，開軋溫度1100℃，終軋溫度950℃。

采用上述方法生產的電渣錠單重50t，Cr、Mo、V合金總量4.5%。電渣錠成材鋼板探傷合格率97%，板型合格率99%，表面合格率99%。

實施例2

一種提高大單重高合金電渣錠合格率方法，所述方法包括脫模、電渣重熔、帶溫清理、軋前加熱、軋制工序；

（1）脫模工序：電渣錠開始脫模后，頭部溫度降至400℃時，在頭部1.2m處采用保溫棉保溫處理，溫降速度5℃/h，電渣錠整體脫模后，頭部溫度350℃；

（2）電渣重熔工序：采用水冷+風冷冷卻方式，水冷過程中，結晶器寬邊水量50m 3/h，窄邊25m 3/h，進水溫度22℃，出水溫度34℃；風冷冷卻過程，總風量3800m 3/h，熔煉16t開始，每隔1h風量遞減80m 3/h；控制熔速1180kg/h；

（3）帶溫清理工序：電渣錠裝爐前需對錠身缺陷進行火焰清理，清理溫度230℃；

（4）軋前加熱工序：電渣錠裝爐時錠身溫度240℃，爐膛溫度200℃；電渣錠加熱時，900℃之前升溫速度38℃/h，在900℃保溫3h，之后升溫速度100℃/h，升溫至1240℃；

（5）軋制工序：鋼板熱軋成材，開軋溫度1150℃，終軋溫度980℃。

采用上述方法生產的電渣錠單重55t，Cr、Mo、V合金總量3.5%；電渣錠成材鋼板探傷合格率98%，板型合格率99.3%，表面合格率99.1%。

實施例3

一種提高大單重高合金電渣錠合格率方法，所述方法包括脫模、電渣重熔、帶溫清理、軋前加熱、軋制工序；

（1）脫模工序：電渣錠開始脫模后，頭部溫度降至450℃時，在頭部1.3m處采用保溫棉保溫處理，溫降速度3℃/h，電渣錠整體脫模后，頭部溫度320℃；

（2）電渣重熔工序：采用水冷+風冷冷卻方式，水冷過程中，結晶器寬邊水量57m 3/h，窄邊29m 3/h，進水溫度24℃，出水溫度33℃；風冷冷卻過程，總風量3810m 3/h，熔煉17t開始，每隔1h風量遞減89m 3/h；控制熔速1188kg/h；

（3）帶溫清理工序：電渣錠裝爐前需對錠身缺陷進行火焰清理，清理溫度234℃；

（4）軋前加熱工序：電渣錠裝爐時錠身溫度202℃，爐膛溫度278℃；電渣錠加熱時，900℃之前升溫速度34℃/h，在900℃保溫4h，之后升溫速度133℃/h，升溫至1256℃；

（5）軋制工序：鋼板熱軋成材，開軋溫度1130℃，終軋溫度964℃。

采用上述方法生產的電渣錠單重52t，Cr、Mo、V合金總量3.8%；電渣錠成材鋼板探傷合格率97.9%，板型合格率99.6%，表面合格率99%。

實施例4

一種提高大單重高合金電渣錠合格率方法，所述方法包括脫模、電渣重熔、帶溫清理、軋前加熱、軋制工序；

（1）脫模工序：電渣錠開始脫模后，頭部溫度降至487℃時，在頭部1.4m處采用保溫棉保溫處理，溫降速度6℃/h，電渣錠整體脫模后，頭部溫度348℃；

（2）電渣重熔工序：采用水冷+風冷冷卻方式，水冷過程中，結晶器寬邊水量59m 3/h，窄邊27m 3/h，進水溫度23℃，出水溫度32℃；風冷冷卻過程，總風量3970m 3/h，熔煉17t開始，每隔1h風量遞減91m 3/h；控制熔速1205kg/h；

（3）帶溫清理工序：電渣錠裝爐前需對錠身缺陷進行火焰清理，清理溫度257℃；

（4）軋前加熱工序：電渣錠裝爐時錠身溫度214℃，爐膛溫度247℃；電渣錠加熱時，900℃之前升溫速度34℃/h，在900℃保溫,4.2h，之后升溫速度115℃/h，升溫至1247℃；

（5）軋制工序：鋼板熱軋成材，開軋溫度1140℃，終軋溫度977℃。

采用上述方法生產的電渣錠單重51t，Cr、Mo、V合金總量4.2%；電渣錠成材鋼板探傷合格率99%，板型合格率99.3%，表面合格率99.4%。

實施例5

一種提高大單重高合金電渣錠合格率方法，所述方法包括脫模、電渣重熔、帶溫清理、軋前加熱、軋制工序；

（1）脫模工序：電渣錠開始脫模后，頭部溫度降至470℃時，在頭部1.5m處采用保溫棉保溫處理，溫降速度3℃/h，電渣錠整體脫模后，頭部溫度317℃；

（2）電渣重熔工序：采用水冷+風冷冷卻方式，水冷過程中，結晶器寬邊水量52m 3/h，窄邊27m 3/h，進水溫度24℃，出水溫度31℃；風冷冷卻過程，總風量3910m 3/h，熔煉17t開始，每隔1h風量遞減98m 3/h；控制熔速1204kg/h；

（3）帶溫清理工序：電渣錠裝爐前需對錠身缺陷進行火焰清理，清理溫度278℃；

（4）軋前加熱工序：電渣錠裝爐時錠身溫度215℃，爐膛溫度287℃；電渣錠加熱時，900℃之前升溫速度34℃/h，在900℃保溫3.9h，之后升溫速度131℃/h，升溫至1257℃；

（5）軋制工序：鋼板熱軋成材，開軋溫度1120℃，終軋溫度956℃。

采用上述方法生產的電渣錠單重54t，Cr、Mo、V合金總量4.1%；電渣錠成材鋼板探傷合格率99%，板型合格率99.9%，表面合格率99.3%。

實施例6

一種提高大單重高合金電渣錠合格率方法，所述方法包括脫模、電渣重熔、帶溫清理、軋前加熱、軋制工序；

（1）脫模工序：電渣錠開始脫模后，頭部溫度降至414℃時，在頭部1.3m處采用保溫棉保溫處理，溫降速度4℃/h，電渣錠整體脫模后，頭部溫度341℃；

（2）電渣重熔工序：采用水冷+風冷冷卻方式，水冷過程中，結晶器寬邊水量53m 3/h，窄邊26m 3/h，進水溫度22℃，出水溫度34℃；風冷冷卻過程，總風量3970m 3/h，熔煉17.6t開始，每隔1h風量遞減92m 3/h；控制熔速1199kg/h；

（3）帶溫清理工序：電渣錠裝爐前需對錠身缺陷進行火焰清理，清理溫度247℃；

（4）軋前加熱工序：電渣錠裝爐時錠身溫度207℃，爐膛溫度257℃；電渣錠加熱時，900℃之前升溫速度31℃/h，在900℃保溫4.1h，之后升溫速度117℃/h，升溫至1258℃；

（5）軋制工序：鋼板熱軋成材，開軋溫度1141℃，終軋溫度959℃。

采用上述方法生產的電渣錠單重51t，Cr、Mo、V合金總量3.8%；電渣錠成材鋼板探傷合格率97%，板型合格率99.3%，表面合格率99.6%。

實施例7

一種提高大單重高合金電渣錠合格率方法，所述方法包括脫模、電渣重熔、帶溫清理、軋前加熱、軋制工序；

（1）脫模工序：電渣錠開始脫模后，頭部溫度降至474℃時，在頭部1.4m處采用保溫棉保溫處理，溫降速度4℃/h，電渣錠整體脫模后，頭部溫度317℃；

（2）電渣重熔工序：采用水冷+風冷冷卻方式，水冷過程中，結晶器寬邊水量57m 3/h，窄邊27m 3/h，進水溫度24℃，出水溫度31℃；風冷冷卻過程，總風量3810m 3/h，熔煉16.7t開始，每隔1h風量遞減88m 3/h；控制熔速1208kg/h；

（3）帶溫清理工序：電渣錠裝爐前需對錠身缺陷進行火焰清理，清理溫度254℃；

（4）軋前加熱工序：電渣錠裝爐時錠身溫度218℃，爐膛溫度278℃；電渣錠加熱時，900℃之前升溫速度38℃/h，在900℃保溫3.3h，之后升溫速度141℃/h，升溫至1241℃；

（5）軋制工序：鋼板熱軋成材，開軋溫度1109℃，終軋溫度956℃。

采用上述方法生產的電渣錠單重53t，Cr、Mo、V合金總量4.2%；電渣錠成材鋼板探傷合格率99%，板型合格率99.3%，表面合格率99.1%。

實施例8

一種提高大單重高合金電渣錠合格率方法，所述方法包括脫模、電渣重熔、帶溫清理、軋前加熱、軋制工序；

（1）脫模工序：電渣錠開始脫模后，頭部溫度降至441℃時，在頭部1.2m處采用保溫棉保溫處理，電渣錠整體脫模后，頭部溫度344℃；

（2）電渣重熔工序：采用水冷+風冷冷卻方式，水冷過程中，結晶器寬邊水量53m 3/h，窄邊29m 3/h，進水溫度21℃，出水溫度32℃；風冷冷卻過程，總風量3940m 3/h，熔煉17.9t開始，每隔1h風量遞減92m 3/h；控制熔速1204kg/h；

（3）帶溫清理工序：電渣錠裝爐前需對錠身缺陷進行火焰清理，清理溫度266℃；

（4）軋前加熱工序：電渣錠裝爐時錠身溫度241℃，爐膛溫度251℃；電渣錠加熱時，900℃之前升溫速度33℃/h，在900℃保溫3.4h，之后升溫速度137℃/h，升溫至1257℃；

（5）軋制工序：鋼板熱軋成材，開軋溫度1133℃，終軋溫度953℃。

采用上述方法生產的電渣錠單重51t，Cr、Mo、V合金總量3.6%；電渣錠成材鋼板探傷合格率98%，板型合格率99.3%，表面合格率99.1%。

以上實施例僅用以說明而非限制本發(fā)明的技術方案，盡管參照上述實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解：依然可以對本發(fā)明進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明的精神和范圍的任何修改或局部替換，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。

提高大單重高合金電渣錠合格率方法.pdf