權(quán)利要求書： 1.一種硅渣促進(jìn)高鐵尾渣資源化利用的方法，其特征在于，將包括所述高鐵尾渣和所述硅渣的原料混合均勻，對得到的基礎(chǔ)配方原料進(jìn)行加熱熔融、澆注、核化、晶化和退火，即得微晶玻璃；

所述基礎(chǔ)配方原料包括如下重量份的原料：高鐵尾渣45 65份；硅渣18 47份；硼砂3 7~ ~ ~份；鈉長石0 5份；鉀長石0 4份；螢石2 5份；碳酸鋇0 4份；

~ ~ ~ ~

所述高鐵尾渣為鉛冶煉煙化爐渣，所述鉛冶煉煙化爐渣為回轉(zhuǎn)窯水淬渣經(jīng)選擇性磨礦、絮凝劑梯度磁選降鋅提鐵、回收碳粉預(yù)處理后得到的工業(yè)尾渣；所述硅渣為多晶硅精煉冶煉過程中排放的廢渣。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步驟：（1）對配方量的各原料進(jìn)行球磨混合，得到所述基礎(chǔ)配方原料；

（2）以5 20℃/min的升溫速率勻速加熱所述基礎(chǔ)配方原料至1350 1550℃，隨后保溫3~ ~ ~

6h，形成均一玻璃液；

（3）將所述玻璃液倒入550 650℃的模具中，保溫40 90min，得到基礎(chǔ)玻璃；

~ ~

（4）將所述基礎(chǔ)玻璃在650 750℃下保溫核化1 3h，再在850 950℃下保溫晶化2 4h，隨~ ~ ~ ~后以5 10℃/min的降溫速率勻速降溫至室溫，即得到所述微晶玻璃。

~

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，步驟（1）中，在所述球磨混合步驟之前，還包括分別對原料各組分進(jìn)行烘干、破碎和過篩的步驟。

4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的方法，其特征在于，步驟（2）中，加熱所述基礎(chǔ)配方原料至

1440 1520℃。

~

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述步驟（2）在調(diào)質(zhì)爐中進(jìn)行。

6.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的方法，其特征在于，步驟（3）中，所述模具為鑄鋼模具。

7.一種根據(jù)權(quán)利要求1?6任一所述的方法制備得到的微晶玻璃。

8.根據(jù)權(quán)利要求1?6任一所述的方法制備得到的微晶玻璃或權(quán)利要求7所述的微晶玻璃在建筑材料領(lǐng)域中的應(yīng)用。

說明書： 一種硅渣促進(jìn)高鐵尾渣資源化利用的方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明屬于冶煉渣資源化利用及無害化處理技術(shù)領(lǐng)域，具體地，涉及一種硅渣促進(jìn)高鐵尾渣資源化的方法。背景技術(shù)[0002] 高鐵尾渣主要是鋅冶煉企業(yè)熱態(tài)回轉(zhuǎn)窯渣水淬后形成的廢渣，由于冶煉過程中無法將所有的有價金屬完全提取干凈，導(dǎo)致這類尾渣均不同程度的含有一些有價金屬。采用傳統(tǒng)冶金或化學(xué)工藝處理該類尾渣時，因其難以進(jìn)行很有效的綜合回收利用，從而導(dǎo)致大量的尾渣被廢棄，同時這些廢棄的尾渣還極易造成環(huán)境污染。目前高鐵尾渣的處理方法主要為用作路基材料或制備免燒磚低質(zhì)建材，但由于尾渣中通常含有重金屬元素，這些重金屬元素在淋濾、風(fēng)化氧化等作用下進(jìn)入環(huán)境中，會對當(dāng)?shù)氐耐寥?、水體造成嚴(yán)重污染，危害人體健康。與此同時，高鐵尾渣也是一種潛在的資源，其中含有的化學(xué)成分如FeO、SiO2、CaO、Al2O3等都是建筑材料采用的原材料，所以，合理開發(fā)利用高鐵尾渣不僅可以解決環(huán)境污染，還可以彌補資源的不足。[0003] 為此，現(xiàn)有技術(shù)公開了一種煙化爐渣協(xié)同燒結(jié)制備微晶玻璃的方法，該方法以選鐵尾渣為主要原料，以煙化爐渣、鉛尾礦、硼砂、納長石、氟化鈣、碳酸鋇等為助燒劑、調(diào)質(zhì)劑和助溶劑，將破碎和研磨后樣品按配方進(jìn)行混合、高溫熔融、水淬操作后獲得基礎(chǔ)玻璃樣品，并將所得基礎(chǔ)玻璃進(jìn)行二次球磨、成型、燒結(jié)、晶化等系列操作后得到目標(biāo)微晶玻璃產(chǎn)品，然而，該方法需要對熔融玻璃液進(jìn)行低溫水淬和二次球磨處理，操作不便，而且能耗損失大，還容易導(dǎo)致玻璃液中金屬被氧化的可能。發(fā)明內(nèi)容[0004] 因此，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有的利用鐵尾渣制備微晶玻璃存在操作不便及能耗損失大的缺陷，從而提供一種硅渣促進(jìn)高鐵尾渣資源化利用的方法。[0005] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種硅渣促進(jìn)高鐵尾渣資源化利用的方法，所述方法為：將包括所述高鐵尾渣和所述硅渣的原料混合均勻，對得到的基礎(chǔ)配方原料進(jìn)行加熱熔融、澆注、核化、晶化和退火，即得微晶玻璃。[0006] 進(jìn)一步地，所述高鐵尾渣為鉛冶煉煙化爐渣。[0007] 進(jìn)一步地，所述基礎(chǔ)配方原料包括如下重量份的原料：[0008] 高鐵尾渣45～65份；硅渣18～47份；硼砂3～7份；鈉長石0～5份；鉀長石0～4份；螢石2～5份；碳酸鋇0～4份。[0009] 進(jìn)一步地，所述方法包括如下步驟：[0010] (1)對配方量的原料各組分進(jìn)行球磨混合，得到所述基礎(chǔ)配方原料；[0011] (2)以5～20℃/min的升溫速率勻速加熱所述基礎(chǔ)配方原料至1350～1550℃，隨后保溫3～6h，形成均一玻璃液；[0012] (3)將所述玻璃液倒入550～650℃的模具中，保溫40～90min，得到基礎(chǔ)玻璃；[0013] (4)將所述基礎(chǔ)玻璃在650～750℃下保溫核化1～3h，再在850～950℃下保溫晶化2～4h，隨后以5～10℃/min的降溫速率勻速降溫至室溫，即得到所述微晶玻璃。

[0014] 更進(jìn)一步地，步驟(1)中，在所述球磨混合步驟之前，還包括分別對原料各組分進(jìn)行烘干、破碎和過篩的步驟。[0015] 更進(jìn)一步地，步驟(2)中，加熱所述基礎(chǔ)配方原料至1440～1520℃。[0016] 更進(jìn)一步地，所述步驟(2)在調(diào)質(zhì)爐中進(jìn)行。[0017] 更進(jìn)一步地，步驟(3)中，所述模具為鑄鋼模具。[0018] 本發(fā)明還提供了一種根據(jù)上述方法制備得到的微晶玻璃。[0019] 本發(fā)明還提供了上述微晶玻璃在建筑材料領(lǐng)域中的應(yīng)用。[0020] 本發(fā)明技術(shù)方案，具有如下優(yōu)點：[0021] 1.本發(fā)明提供的硅渣促進(jìn)高鐵尾渣資源化利用的方法，在高鐵尾渣中加入硅渣，對得到的基礎(chǔ)配方原料進(jìn)行加熱熔融、澆注、核化、晶化和退火，即得到所述微晶玻璃。通過硅渣與高鐵尾渣的協(xié)同作用，克服了高鐵尾渣中硅含量較低不利于制備高性能微晶玻璃的問題。同時，硅渣的引入，使基礎(chǔ)配方原料中FeO的相對含量減少，降低了加熱熔融所需的溫度，有效減少了能耗。與常規(guī)燒結(jié)工藝相比，本方法對加熱熔融得到的玻璃液直接進(jìn)行澆注操作，無需水淬和二次球磨處理，不僅節(jié)省了能耗，還具有成型方便、快捷等優(yōu)點，玻璃液平穩(wěn)地充滿鑄型，降低了玻璃液中金屬液被氧化的風(fēng)險。[0022] 2.本發(fā)明提供的硅渣促進(jìn)高鐵尾渣資源化利用的方法，所述高鐵尾渣為鉛冶煉煙化爐渣，其為回轉(zhuǎn)窯水淬渣經(jīng)選擇性磨礦、絮凝劑梯度磁選降鋅提鐵、回收碳粉等預(yù)處理后得到的工業(yè)尾渣，與微晶玻璃成分類似，為微晶玻璃的制備提供了重要基礎(chǔ)原料。[0023] 3.本發(fā)明提供的硅渣促進(jìn)高鐵尾渣資源化利用的方法，采用硅渣協(xié)同高鐵尾渣制備微晶玻璃，利用兩種尾渣組分的優(yōu)劣互補或優(yōu)勢協(xié)同，并添加合適的調(diào)質(zhì)劑和尾渣混合制備微晶玻璃，該方法不僅可以大量消納高鐵尾渣和硅渣尾渣，還可以獲得低原料成本的高價值、高性能微晶玻璃產(chǎn)品，實現(xiàn)高鐵尾渣資源化利用目標(biāo)，具有顯著的環(huán)境和經(jīng)濟(jì)效益。[0024] 4.本發(fā)明提供的硅渣促進(jìn)高鐵尾渣資源化利用的方法，對加熱熔融、澆注、核化、晶化和退火的條件進(jìn)一步限定，不僅能有效固化尾渣中的鉛、鋅、鎘等重金屬，而且還能獲得滿足國家標(biāo)準(zhǔn)JC/T872?2019建筑裝飾用微晶玻璃標(biāo)準(zhǔn)要求的微晶玻璃產(chǎn)品。[0025] 5.本發(fā)明提供的微晶玻璃，具有優(yōu)異的抗彎強度、硬度及耐酸耐堿性，達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)JC/T872?2019的要求，符合建筑裝飾用微晶玻璃的技術(shù)要求。附圖說明[0026] 圖1為本發(fā)明實施例2的微晶玻璃和對比例1的微晶玻璃的重金屬瀝出濃度隨時間的變化圖。具體實施方式[0027] 下面將對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。此外，下面所描述的本發(fā)明不同實施方式中所涉及的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互結(jié)合。[0028] 本發(fā)明所使用的高鐵尾渣為為鉛冶煉煙化爐渣，其為回轉(zhuǎn)窯水淬渣經(jīng)選擇性磨礦、絮凝劑梯度磁選降鋅提鐵、回收碳粉等預(yù)處理后得到的工業(yè)尾渣，硅渣為多晶硅精煉冶煉過程中排放的廢渣。本發(fā)明以下實施例中所使用的高鐵尾渣和硅渣主要組成成分分別見表1和表2。[0029] 表1高鐵尾渣的主要組成成分(％)[0030] 成分 SiO2 Fe2O3 CaO Al2O3 K2O MgO Na2O ZnO 其他含量％ 34.0632 32.1886 15.9949 5.3723 3.0243 2.2763 2.1952 1.3929 3.4823[0031] 表2硅渣的主要組成成分(％)

[0032]成分 SiO2 CaO Al2O3 Fe2O3 其他

含量％ 72.5272 15.9451 11.1276 0.1798 0.2203

[0033] 實施例1[0034] 本實施例提供了一種微晶玻璃，其制備方法包括如下步驟：[0035] (1)配料：以高鐵尾渣為主要原料，以硅渣為輔助原料，以硼砂、鈉長石、螢石為調(diào)質(zhì)劑，將上述原料依次進(jìn)行烘干、破碎和過篩操作，然后按質(zhì)量比為45：47：3：3：2稱取高鐵尾渣、硅渣和硼砂、鈉長石、螢石，以保證體系中各組分的重量百分比為：SiO2:35％、FeO:33％、CaO:6％、Al2O3:8％、RO:18％，其中，RO表示ZnO、MnO、MgO、Na2O、B2O3、BaO、Cr2O3、NiO或TiO2(各組分的含量通過熒光組份分析法得出)。

[0036] (2)混料：將步驟(1)的原料混合物放入球磨機(jī)中進(jìn)行球磨混合，得到基礎(chǔ)配方料。[0037] (3)熔融：將步驟(2)得到的基礎(chǔ)配方料放入調(diào)質(zhì)爐中進(jìn)行熔融處理，熔融溫度為1350℃，升溫速率為5℃/min，保溫3h使得基礎(chǔ)玻璃配方原料充分熔融，形成均勻澄清的玻璃液。

[0038] (4)澆注：將步驟(3)得到的玻璃液澆注到550℃的鑄鋼模具中，并保溫40min，形成基礎(chǔ)玻璃。[0039] (5)核化和晶化：將步驟(4)得到的基礎(chǔ)玻璃在650℃下保溫核化1h；再在850℃下保溫晶化2h。[0040] (6)退火：將步驟(5)得到的產(chǎn)品以5℃/min的降溫速率降至室溫，即得到所述微晶玻璃。[0041] 實施例2[0042] 本實施例提供了一種微晶玻璃，其制備方法包括如下步驟：[0043] (1)配料：以高鐵尾渣為主要原料，以硅渣為輔助原料，以硼砂、鈉長石、螢石、碳酸鋇為調(diào)質(zhì)劑，將上述原料依次進(jìn)行烘干、破碎和過篩操作，然后按質(zhì)量比為45：40：5：3：5：2稱取高鐵尾渣、硅渣和硼砂、鈉長石、螢石、碳酸鋇，以保證體系中各組分的重量百分比為：SiO2:35％、FeO:28％、CaO:7％、Al2O3:7％、RO:23％，其中，RO表示ZnO、MnO、MgO、Na2O、B2O3、BaO、Cr2O3、NiO或TiO2(各組分的含量通過熒光組份分析法得出)。

[0044] (2)混料：將步驟(1)的原料混合物放入球磨機(jī)中進(jìn)行球磨混合，得到基礎(chǔ)配方料。[0045] (3)熔融：將步驟(2)得到的基礎(chǔ)配方料放入調(diào)質(zhì)爐中進(jìn)行熔融處理，熔融溫度為1440℃，升溫速率為10℃/min，保溫4h使得基礎(chǔ)玻璃配方原料充分熔融，形成均勻澄清的玻璃液。

[0046] (4)澆注：將步驟(3)得到的玻璃液澆注到600℃的鑄鋼模具中，并保溫60min，形成基礎(chǔ)玻璃。[0047] (5)核化和晶化：將步驟(4)得到的基礎(chǔ)玻璃在700℃下保溫核化1h；再在900℃下保溫晶化2h。[0048] (6)退火：將步驟(5)得到的產(chǎn)品以5℃/min的降溫速率降至室溫，即得到所述微晶玻璃。[0049] 實施例3[0050] 本實施例提供了一種微晶玻璃，其制備方法包括如下步驟：[0051] (1)配料：以高鐵尾渣為主要原料，以硅渣為輔助原料，以硼砂、鈉長石、螢石、碳酸鋇為調(diào)質(zhì)劑，將上述原料依次進(jìn)行烘干、破碎和過篩操作，然后按質(zhì)量比為55：27：5：5：4：4稱取高鐵尾渣、硅渣和硼砂、鈉長石、螢石、碳酸鋇，以保證體系中各組分的重量百分比為：SiO2:40％、FeO:25％、CaO:9％、Al2O3:7％、RO:19％，其中，RO表示ZnO、MnO、MgO、Na2O、B2O3、BaO、Cr2O3、NiO或TiO2(各組分的含量通過熒光組份分析法得出)。

[0052] (2)混料：將步驟(1)的原料混合物放入球磨機(jī)中進(jìn)行球磨混合，得到基礎(chǔ)配方料。[0053] (3)熔融：將步驟(2)得到的基礎(chǔ)配方料放入調(diào)質(zhì)爐中進(jìn)行熔融處理，熔融溫度為1450℃，升溫速率為10℃/min，保溫5h使得基礎(chǔ)玻璃配方原料充分熔融，形成均勻澄清的玻璃液。

[0054] (4)澆注：將步驟(3)得到的玻璃液澆注到600℃的鑄鋼模具中，并保溫80min，形成基礎(chǔ)玻璃。[0055] (5)核化和晶化：將步驟(4)得到的基礎(chǔ)玻璃在700℃下保溫核化2h；再在900℃下保溫晶化4h。[0056] (6)退火：將步驟(5)得到的產(chǎn)品以5℃/min的降溫速率降至室溫，即得到所述微晶玻璃。[0057] 實施例4[0058] 本實施例提供了一種微晶玻璃，其制備方法包括如下步驟：[0059] (1)配料：以高鐵尾渣為主要原料，以硅渣為輔助原料，以硼砂、鉀長石、螢石、碳酸鋇為調(diào)質(zhì)劑，將上述原料依次進(jìn)行烘干、破碎和過篩操作，然后按質(zhì)量比為55：29：5：4：3：4稱取高鐵尾渣、硅渣和硼砂、鉀長石、螢石、碳酸鋇，以保證體系中各組分的重量百分比為：SiO2:40％、FeO:25％、CaO:9％、Al2O3:7％、RO:19％，其中，RO表示ZnO、MnO、MgO、Na2O、B2O3、BaO、Cr2O3、NiO或TiO2(各組分的含量通過熒光組份分析法得出)。

[0060] (2)混料：將步驟(1)的原料混合物放入球磨機(jī)中進(jìn)行球磨混合，得到基礎(chǔ)配方料。[0061] (3)熔融：將步驟(2)得到的基礎(chǔ)配方料放入調(diào)質(zhì)爐中進(jìn)行熔融處理，熔融溫度為1550℃，升溫速率為20℃/min，保溫5h使得基礎(chǔ)玻璃配方原料充分熔融，形成均勻澄清的玻璃液。

[0062] (4)澆注：將步驟(3)得到的玻璃液澆注到650℃的鑄鋼模具中，并保溫80min，形成基礎(chǔ)玻璃。[0063] (5)核化和晶化：將步驟(4)得到的基礎(chǔ)玻璃在700℃下保溫核化3h；再在900℃下保溫晶化4h。[0064] (6)退火：將步驟(5)得到的產(chǎn)品以10℃/min的降溫速率降至室溫，即得到所述微晶玻璃。[0065] 實施例5[0066] 本實施例提供了一種微晶玻璃，其制備方法包括如下步驟：[0067] (1)配料：以高鐵尾渣為主要原料，以硅渣為輔助原料，以硼砂、鈉長石、鉀長石、螢石、碳酸鋇為調(diào)質(zhì)劑，將上述原料依次進(jìn)行烘干、破碎和過篩操作，然后按質(zhì)量比為65：18：7：2：2：3：3稱取高鐵尾渣、硅渣和硼砂、鈉長石、鉀長石、螢石、碳酸鋇，以保證體系中各組分的重量百分比為：SiO2:45％、FeO:15％、CaO:10％、Al2O3:6％、RO:24％，其中，RO表示ZnO、MnO、MgO、Na2O、B2O3、BaO、Cr2O3、NiO或TiO2(各組分的含量通過熒光組份分析法得出)。

[0068] (2)混料：將步驟(1)的原料混合物放入球磨機(jī)中進(jìn)行球磨混合，得到基礎(chǔ)配方料。[0069] (3)熔融：將步驟(2)得到的基礎(chǔ)配方料放入調(diào)質(zhì)爐中進(jìn)行熔融處理，熔融溫度為1520℃，升溫速率為20℃/min，保溫6h使得基礎(chǔ)玻璃配方原料充分熔融，形成均勻澄清的玻璃液。

[0070] (4)澆注：將步驟(3)得到的玻璃液澆注到650℃的鑄鋼模具中，并保溫90min，形成基礎(chǔ)玻璃。[0071] (5)核化和晶化：將步驟(4)得到的基礎(chǔ)玻璃在750℃下保溫核化3h；再在950℃下保溫晶化2h。[0072] (6)退火：將步驟(5)得到的產(chǎn)品以10℃/min的降溫速率降至室溫，即得到所述微晶玻璃。[0073] 對比例1[0074] 本對比例提供了一種微晶玻璃，其制備方法包括如下步驟：[0075] (1)配料：以高鐵尾渣為主要原料，以硼砂、鈉長石、螢石、碳酸鋇為調(diào)質(zhì)劑，將上述原料依次進(jìn)行烘干、破碎和過篩操作，然后按質(zhì)量比為45：5：3：5：2稱取高鐵尾渣和硼砂、鈉長石、螢石、碳酸鋇。[0076] (2)混料：將步驟(1)的原料混合物放入球磨機(jī)中進(jìn)行球磨混合，得到基礎(chǔ)配方料。[0077] (3)熔融：將步驟(2)得到的基礎(chǔ)配方料放入調(diào)質(zhì)爐中進(jìn)行熔融處理，熔融溫度為1440℃，升溫速率為10℃/min，保溫4h使得基礎(chǔ)玻璃配方原料充分熔融，形成均勻澄清的玻璃液。

[0078] (4)澆注：將步驟(3)得到的玻璃液澆注到600℃的鑄鋼模具中，并保溫60min，形成基礎(chǔ)玻璃。[0079] (5)核化和晶化：將步驟(4)得到的基礎(chǔ)玻璃在700℃下保溫核化1h；再在900℃下保溫晶化2h。[0080] (6)退火：將步驟(5)得到的產(chǎn)品以5℃/min的降溫速率降至室溫，即得到所述微晶玻璃。[0081] 對比例2[0082] 本對比例提供了一種微晶玻璃，其制備方法基本同本發(fā)明實施例2，不同之處在于，步驟(3)中，熔融溫度為1250℃。[0083] 對比例3[0084] 本對比例提供了一種微晶玻璃，其制備方法基本同本發(fā)明實施例2，不同之處在于，步驟(3)中，熔融溫度為1650℃。[0085] 實驗例1[0086] 對本發(fā)明實施例1?5以及對比例1?3所得的微晶玻璃材料進(jìn)行性能測試，其中，密度、抗彎強度和莫氏硬度的試驗方法參照GB/T9966.3?2001，耐酸耐堿性的試驗方法參照J(rèn)C/T872?2019。測試結(jié)果見下表3所示。[0087][0088] 注：國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定耐酸耐堿性即質(zhì)量損失率均不大于0.2％且外觀無變化。[0089] 由上表中的數(shù)據(jù)對比可知，SiO2的含量以及熔融溫度均會影響微晶玻璃材料的性能。對比本發(fā)明實施例2和對比例1的測試結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在高鐵尾渣中加入特定量的硅渣，不僅可提高微晶玻璃的密度，還有利于提高微晶玻璃的力學(xué)性能。[0090] 實驗例2[0091] 對本發(fā)明實施例2所得的微晶玻璃材料進(jìn)行毒性浸出試驗，重金屬浸出測試方法為：[0092] (1)將本發(fā)明實施例2制備得到的微晶玻璃放置在110℃的干燥箱中干燥4h，冷卻至室溫，研磨成粉末，取21g粉末，并將21g粉末等分成21份，備用；[0093] (2)將適量的醋酸溶液溶于去離子水中，并用1mol/LNaOH調(diào)節(jié)溶液pH值，使pH在4.95±0.05范圍內(nèi)，制得浸出液；

[0094] (3)分別將21份粉末裝入21只離心管中，并分別加入20mL浸出液，將得到的21份樣品等分成7組(每組樣品設(shè)置三個平行樣)，分別震蕩0.25，0.5，1，3，7，14，28天，每個時期結(jié)束后將對應(yīng)的樣品取出；[0095] (4)將取出的樣品離心處理后取出上清液，過濾，然后檢測濾液中重金屬的濃度。[0096] 同時，設(shè)置對比樣品為對比例1的微晶玻璃產(chǎn)品，按照上述同樣的方法進(jìn)行毒性浸出試驗。[0097] 根據(jù)試驗結(jié)果，繪制重金屬濃度隨時間的變化圖，詳見圖1。由圖1可以看出，本發(fā)明特定比例的硅渣與高鐵尾渣粉末混合后在高溫?zé)Y(jié)條件下制備得到的微晶玻璃材料，能有效地將高鐵尾渣中的微量重金屬固化在玻璃晶體的網(wǎng)格中，從而使浸出液中重金屬(Pb、Zn和Cr)濃度遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)GB5085.3?2007規(guī)定的閾值，符合微晶玻璃用于建材的環(huán)保要求。[0098] 顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。