權(quán)利要求書： 1.一種螺旋輸送機拆運裝置，其特征在于：包括托車組件、支撐組件和牽引組件，所述托車組件設置于螺旋輸送機（14）和管片拼裝機（15）的前方及下方位置，所述支撐組件包括對應設置于螺旋輸送機（14）兩側(cè)的第一支撐柱（4）和第二支撐柱（5），所述第一支撐柱（4）位于第二支撐柱（5）前側(cè)，第一支撐柱（4）和第二支撐柱（5）均能夠沿其長度方向?qū)崿F(xiàn)伸縮調(diào)節(jié)，二者底端均固定在托車組件上，第一支撐柱（4）頂端安裝有滑輪（9），同側(cè)設置的若干根第二支撐柱（5）頂端均通過鉸軸（8）與一根承托軌道（7）轉(zhuǎn)動相連，所述螺旋輸送機（14）兩側(cè)對應安裝有若干組滾輪（10），且螺旋輸送機（14）通過兩側(cè)的滾輪（10）放置在承托軌道（7）上，所述牽引組件包括牽引繩（11），所述牽引繩（11）一端與螺旋輸送機（14）綁扎固定，另一端繞過滑輪（9）后與托車組件頭部安裝固定的牽引動力機構(gòu)（12）相連。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種螺旋輸送機拆運裝置，其特征在于：所述托車組件包括頭部的電機車（1）和尾部的若干臺管片車（2），所述電機車（1）與管片車（2）之間、管片車（2）與管片車（2）之間均通過連接板（13）連接，且電機車（1）與管片車（2）均設置于隧道內(nèi)鋪設的編組行走軌道（3）上。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種螺旋輸送機拆運裝置，其特征在于：所述第一支撐柱（4）和第二支撐柱（5）均由若干根同軸相連的液壓伸縮油缸串接而成。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種螺旋輸送機拆運裝置，其特征在于：所述第一支撐柱（4）前側(cè)設置有斜撐（6），所述斜撐（6）頂?shù)變啥朔謩e與第一支撐柱（4）和托車組件固定相連。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種螺旋輸送機拆運裝置，其特征在于：所述螺旋輸送機（14）每側(cè)至少設有三根第二支撐柱（5）。

6.一種螺旋輸送機拆運裝置的使用方法，應用于如權(quán)利要求1-5任意一項所述的一種螺旋輸送機拆運裝置的使用過程中，其特征在于，包括如下步驟：

步驟一，根據(jù)一種螺旋輸送機拆運裝置的設計圖，加工制作螺旋輸送機拆運裝置的各個部件；

步驟二，待棄殼解體盾構(gòu)機后配套臺車拆除完成后，將托車組件、支撐組件和牽引組件吊裝至井下并在工作井內(nèi)完成初步拼裝；

步驟三，利用托車組件將初步拼裝完成的螺旋輸送機拆運裝置移動就位，并將托車組件固定在就位位置處；

步驟四，安裝管片拼裝機（15）后側(cè)的第二支撐柱（5），在第二支撐柱（5）上安裝承托軌道（7），在螺旋輸送機（14）上安裝滾輪（10），將滾輪（10）放置并鎖定在承托軌道（7）上，將牽引繩（11）自由端繞過第一支撐柱（4）頂端的滑輪（9）并與螺旋輸送機（14）綁扎固定；

步驟五，拆除螺旋輸送機（14）與盾構(gòu)機主機其他部件的連接；

步驟六，解除滾輪（10）與承托軌道（7）的鎖定，啟動牽引動力機構(gòu)（12），利用牽引繩（11）將螺旋輸送機（14）在其軸線方向上沿承托軌道（7）移動一段距離，期間，保證螺旋輸送機（14）前端與隧道內(nèi)已拼裝成型的管片保持安全距離，并在后移完成后將螺旋輸送機（14）外側(cè)滾輪（10）與承托軌道（7）鎖定；

步驟七，調(diào)節(jié)第二支撐柱（5）的長度使螺旋輸送機（14）向靠近隧道中心軸線的方向旋轉(zhuǎn)，期間，保證螺旋輸送機（14）與盾構(gòu)機其他部件保持安全距離，同時，收縮第一支撐柱（4）并啟動牽引動力機構(gòu)（12），始終保持牽引繩（11）緊繃；

步驟八，重復步驟六至步驟七，直至螺旋輸送機（14）旋轉(zhuǎn)至水平狀態(tài)，之后，將螺旋輸送機（14）外側(cè)滾輪（10）與承托軌道（7）鎖定，并啟動牽引動力機構(gòu)（12），始終保持牽引繩（11）緊繃；

步驟九，解除托車組件的固定，拆除管片拼裝機（15）后側(cè)的第二支撐柱（5），通過托車組件將螺旋輸送機（14）從管片拼裝機（15）中抽出，并重新安裝拆除的第二支撐柱（5）；

步驟十，通過托車組件將螺旋輸送機（14）運送至工作井口吊出地面，并完成螺旋輸送機拆運裝置的拆解及吊離工作。

說明書： 一種螺旋輸送機拆運裝置及其使用方法技術(shù)領域

本發(fā)明涉及盾構(gòu)施工技術(shù)領域，具體涉及一種螺旋輸送機拆運裝置及其使用方法。

背景技術(shù)

盾構(gòu)法是指利用盾構(gòu)機主機前端的刀盤及刀具開挖巖土體，在盾構(gòu)殼體保護下拼裝預制管片并為推進液壓缸提供反力，在地層中蛇形前進的地下空間建造方法。

隨著我國軌道交通工程的蓬勃發(fā)展，盾構(gòu)法施工已愈加完善，隧道穿越江河海湖的頻率日益增多。在大跨度、短工期以及復雜地質(zhì)條件下，“相向推進、洞內(nèi)棄殼解體”的盾構(gòu)地中對接技術(shù)成為一個新的發(fā)展趨勢。

現(xiàn)有技術(shù)中盾構(gòu)機地中對接完成后，棄殼解體過程中，盾構(gòu)機管片拼裝機和螺旋輸送機拆除時，一般采用在盾殼上設置吊點，利用手拉葫蘆或電動葫蘆將螺旋輸送機穩(wěn)住，拆除螺旋輸送機前端連接螺栓以及后方其他連接螺栓，將螺旋輸送機調(diào)整水平，并將螺旋輸送機從管片拼裝機中向后移出，放置在管片車或渣土車底盤上運至工作井口，吊出地面。

現(xiàn)階段技術(shù)存在的缺點為：第一、在盾殼上設置吊點的工序相對復雜，而且后期還需要對吊點進行割除，費時費力；第二、盾構(gòu)機螺旋輸送機利用手拉葫蘆或電動葫蘆從管片拼裝機中抽出，重心難以控制，易發(fā)生磕碰。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明目的在于提出一種螺旋輸送機拆運裝置及其使用方法，以解決背景技術(shù)中所述的技術(shù)問題。

為實現(xiàn)上述技術(shù)目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種螺旋輸送機拆運裝置，包括托車組件、支撐組件和牽引組件，所述托車組件設置于螺旋輸送機和管片拼裝機的前方及下方位置，所述支撐組件包括對應設置于螺旋輸送機兩側(cè)的第一支撐柱和第二支撐柱，所述第一支撐柱位于第二支撐柱前側(cè)，第一支撐柱和第二支撐柱均能夠沿其長度方向?qū)崿F(xiàn)伸縮調(diào)節(jié)，二者底端均固定在托車組件上，第一支撐柱頂端安裝有滑輪，同側(cè)設置的若干根第二支撐柱頂端均通過鉸軸與一根承托軌道轉(zhuǎn)動相連，所述螺旋輸送機兩側(cè)對應安裝有若干組滾輪，且螺旋輸送機通過兩側(cè)的滾輪放置在承托軌道上，所述牽引組件包括牽引繩，所述牽引繩一端與螺旋輸送機綁扎固定，另一端繞過滑輪后與托車組件頭部安裝固定的牽引動力機構(gòu)相連。

優(yōu)選地，所述托車組件包括頭部的電機車和尾部的若干臺管片車，所述電機車與管片車之間、管片車與管片車之間均通過連接板連接，且電機車與管片車均設置于隧道內(nèi)鋪設的編組行走軌道上。

優(yōu)選地，所述第一支撐柱和第二支撐柱均由若干根同軸相連的液壓伸縮油缸串接而成。

優(yōu)選地，所述第一支撐柱前側(cè)設置有斜撐，所述斜撐頂?shù)變啥朔謩e與第一支撐柱和托車組件固定相連。

優(yōu)選地，所述螺旋輸送機每側(cè)至少設有三根第二支撐柱。

另外，本發(fā)明還提供了上述一種螺旋輸送機拆運裝置的使用方法，包括如下步驟：

步驟一，根據(jù)一種螺旋輸送機拆運裝置的設計圖，加工制作螺旋輸送機拆運裝置的各個部件；

步驟二，待棄殼解體盾構(gòu)機后配套臺車拆除完成后，將托車組件、支撐組件和牽引組件吊裝至井下并在工作井內(nèi)完成初步拼裝；

步驟三，利用托車組件將初步拼裝完成的螺旋輸送機拆運裝置移動就位，并將托車組件固定在就位位置處；

步驟四，安裝管片拼裝機后側(cè)的第二支撐柱，在第二支撐柱上安裝承托軌道，在螺旋輸送機上安裝滾輪，將滾輪放置并鎖定在承托軌道上，將牽引繩自由端繞過第一支撐柱頂端的滑輪并與螺旋輸送機綁扎固定；

步驟五，拆除螺旋輸送機與盾構(gòu)機主機其他部件的連接；

步驟六，解除滾輪與承托軌道的鎖定，啟動牽引動力機構(gòu)，利用牽引繩將螺旋輸送機在其軸線方向上沿承托軌道移動一段距離，期間，保證螺旋輸送機前端與隧道內(nèi)已拼裝成型的管片保持一定的安全距離，并在后移完成后將螺旋輸送機外側(cè)滾輪與承托軌道鎖定；

步驟七，調(diào)節(jié)第二支撐柱的長度使螺旋輸送機向靠近隧道中心軸線的方向旋轉(zhuǎn)，期間，保證螺旋輸送機與盾構(gòu)機其他部件保持一定的安全距離，同時，收縮第一支撐柱并啟動牽引動力機構(gòu)，始終保持牽引繩緊繃；

步驟八，重復步驟六至步驟七，直至螺旋輸送機旋轉(zhuǎn)至水平狀態(tài)，之后，將螺旋輸送機外側(cè)滾輪與承托軌道鎖定，并啟動牽引動力機構(gòu)，始終保持牽引繩緊繃；

步驟九，解除托車組件的固定，拆除管片拼裝機后側(cè)的第二支撐柱，通過托車組件將螺旋輸送機從管片拼裝機中抽出，并重新安裝拆除的第二支撐柱；

步驟十，通過托車組件將螺旋輸送機運送至工作井口吊出地面，并完成螺旋輸送機拆運裝置的拆解及吊離工作。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，構(gòu)思巧妙，通過托車組件、支撐組件和牽引組件的配合能夠?qū)崿F(xiàn)螺旋輸送機的抽離拆運，而且無需在盾殼上設置吊具，克服了螺旋輸送機從管片拼裝機中抽離時重心難以控制易發(fā)生磕碰的問題，具備施工便捷、安全性高的特點，提高了拆除效率，降低了施工成本。

附圖說明

通過結(jié)合以下附圖所作的詳細描述，本發(fā)明的上述和/或其他方面和優(yōu)點將變得更清楚和更容易理解，這些附圖只是示意性的，并不限制本發(fā)明，其中：

圖1為本發(fā)明涉及的一種螺旋輸送機拆運裝置安裝就位后的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明涉及的一種螺旋輸送機拆運裝置使用時螺旋輸送機首次沿軸線方向移動的示意圖；

圖3為本發(fā)明涉及的一種螺旋輸送機拆運裝置使用時螺旋輸送機首次旋轉(zhuǎn)的示意圖；

圖4為本發(fā)明涉及的一種螺旋輸送機拆運裝置使用時螺旋輸送機后續(xù)沿軸線方向移動的示意圖；

圖5為本發(fā)明涉及的一種螺旋輸送機拆運裝置使用時螺旋輸送機調(diào)平后的示意圖；

圖6為本發(fā)明涉及的一種螺旋輸送機拆運裝置將螺旋輸送機從管片拼裝機中抽離時的示意圖；

圖7為本發(fā)明涉及的一種螺旋輸送機拆運裝置將螺旋輸送機從管片拼裝機中抽離后的示意圖；

圖8為本發(fā)明涉及的一種螺旋輸送機拆運裝置的第一支撐柱處的橫剖結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標記：1、電機車；2、管片車；3、編組行走軌道；4、第一支撐柱；5、第二支撐柱；6、斜撐；7、承托軌道；8、鉸軸；9、滑輪；10、滾輪；11、牽引繩；12、牽引動力機構(gòu)；13、連接板；14、螺旋輸送機；15、管片拼裝機。

具體實施方式

在下文中，將參照附圖描述本發(fā)明的一種螺旋輸送機拆運裝置及其使用方法的實施例。在此記載的實施例為本發(fā)明的特定的具體實施方式，用于說明本發(fā)明的構(gòu)思，均是解釋性和示例性的，不應解釋為對本發(fā)明實施方式及本發(fā)明范圍的限制。除在此記載的實施例外，本領域技術(shù)人員還能夠基于本申請權(quán)利要求書和說明書所公開的內(nèi)容采用顯而易見的其它技術(shù)方案，這些技術(shù)方案包括采用對在此記載的實施例的做出任何顯而易見的替換和修改的技術(shù)方案。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術(shù)語“前”、“后”、“左”、“右”、“頂”、“底”、“上”、“下”、“內(nèi)”、“外”、“橫”、“縱”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”等僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

本說明書的附圖為示意圖，輔助說明本發(fā)明的構(gòu)思，示意性地表示各部分的形狀及其相互關(guān)系。請注意，為了便于清楚地表現(xiàn)出本發(fā)明實施例的各部件的結(jié)構(gòu)，各附圖之間并未按照相同的比例繪制。相同的參考標記用于表示相同的部分。

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的原理和特征進行描述，所舉實施例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。下面結(jié)合圖1-8，對本發(fā)明的優(yōu)選實施例作進一步詳細說明：

如圖1、圖8所示，本發(fā)明優(yōu)選的一種螺旋輸送機拆運裝置，包括托車組件、支撐組件和牽引組件，所述托車組件設置于螺旋輸送機14和管片拼裝機15的前方及下方位置，托車組件包括頭部的電機車1和尾部的若干臺管片車2，所述電機車1與管片車2之間、管片車2與管片車2之間均通過連接板13連接，電機車1位于螺旋輸送機14前方，管片車2位于螺旋輸送機14和管片拼裝機15下方，且電機車1與管片車2均設置于隧道內(nèi)鋪設的編組行走軌道3上；

所述支撐組件包括對應設置于螺旋輸送機14兩側(cè)的第一支撐柱4和第二支撐柱5，所述第一支撐柱4位于第二支撐柱5前側(cè)，第一支撐柱4和第二支撐柱5均能夠沿其長度方向?qū)崿F(xiàn)伸縮調(diào)節(jié)，實際應用中第一支撐柱4和第二支撐柱5既可以通過根據(jù)工況定制的適當伸縮行程的單根液壓伸縮油缸制作，也可以通過采買的多根小行程的液壓伸縮油缸同軸串接并焊接相連制作，第一支撐柱4和第二支撐柱5底端均固定在管片車2上，第一支撐柱4頂端安裝有滑輪9，同側(cè)設置的若干根第二支撐柱5頂端均通過鉸軸8與一根承托軌道7轉(zhuǎn)動相連，所述螺旋輸送機14兩側(cè)對應安裝有若干組滾輪10，且螺旋輸送機14通過兩側(cè)的滾輪10放置在承托軌道7上，為保證具有一定長度的承托軌道7的穩(wěn)定，同時能夠更方便地實現(xiàn)承托軌道7的角度調(diào)節(jié)，螺旋輸送機14每側(cè)至少設有三根第二支撐柱5實現(xiàn)一根承托軌道7的支頂；

所述牽引組件包括牽引繩11，所述牽引繩11一端與螺旋輸送機14綁扎固定，另一端繞過滑輪9后與第一臺管片車2上安裝固定的牽引動力機構(gòu)12相連，牽引動力機構(gòu)12可根據(jù)需求選擇適當型號的卷揚機制作，由于第一支撐柱4需承受牽引繩11的側(cè)向拉力，為保證第一支撐柱4的穩(wěn)定，宜在第一支撐柱4前側(cè)設置斜撐6，所述斜撐6頂?shù)變啥朔謩e與第一支撐柱4和管片車2焊接固定。

如圖2-7所示，本發(fā)明還提供了上述一種螺旋輸送機拆運裝置的使用方法，包括如下步驟：

步驟一，根據(jù)一種螺旋輸送機拆運裝置的設計圖，加工制作螺旋輸送機拆運裝置的各個部件；

步驟二，待棄殼解體盾構(gòu)機后配套臺車拆除完成后，將電機車1、管片車2、第一支撐柱4、第二支撐柱5、斜撐6、滑輪9、牽引動力機構(gòu)12和連接板13吊裝至井下并在工作井內(nèi)完成初步拼裝，其中位于管片拼裝機15后側(cè)的第二支撐柱5暫不安裝以免在后續(xù)移動過程中因與管片拼裝機15位置干涉造成無法移動就位的情況出現(xiàn)；

步驟三，利用電機車1通過貫通盾構(gòu)隧道的編組行走軌道3將各管片車2移動就位，注意將承托軌道7和滾輪10一并運輸就位，并將電機車1和管片車2固定在編組行走軌道3上；

步驟四，安裝管片拼裝機15后側(cè)的第二支撐柱5，在第二支撐柱5上安裝承托軌道7，在螺旋輸送機14上安裝滾輪10，將滾輪10放置并鎖定在承托軌道7上，將牽引繩11自由端繞過第一支撐柱4頂端的滑輪9并與螺旋輸送機14綁扎固定，綁扎時，可將牽引繩11自由端綁扎在滾輪10的連接軸上，以保證牽引繩11可以與螺旋輸送機14處于平行狀態(tài)，方便后續(xù)的發(fā)力牽引；

步驟五，拆除螺旋輸送機14與盾構(gòu)機主機其他部件的連接；

步驟六，解除滾輪10與承托軌道7的鎖定，啟動牽引動力機構(gòu)12，利用牽引繩11將螺旋輸送機14在其軸線方向上沿承托軌道7移動一段距離，期間，保證螺旋輸送機14前端與隧道內(nèi)已拼裝成型的管片保持一定的安全距離，并在后移完成后將螺旋輸送機14外側(cè)滾輪10與承托軌道7鎖定；

步驟七，調(diào)節(jié)第二支撐柱5的長度使螺旋輸送機14向靠近隧道中心軸線的方向旋轉(zhuǎn)，期間，保證螺旋輸送機14與盾構(gòu)機其他部件保持一定的安全距離，同時，收縮第一支撐柱4并啟動牽引動力機構(gòu)12，始終保持牽引繩11緊繃，在某些實施例中需對應調(diào)節(jié)牽引繩11的設置位置以確保牽引繩11能夠始終處于有效牽拉狀態(tài)，注意首次進行角度調(diào)節(jié)時，最后側(cè)位置的一對第二支撐柱5無需進行伸縮調(diào)節(jié)，并以其頂點為軸實現(xiàn)承托軌道7的旋轉(zhuǎn)以免螺旋輸送機14末端旋轉(zhuǎn)角度過大造成與連接套筒的磕碰損傷，此后進行角度調(diào)節(jié)時，隧道中心軸線下方的第二支撐柱5需進行伸長操作，隧道中心軸線上方的第二支撐柱5需配合進行縮短操作，以使螺旋輸送機14最終在隧道中心軸線附近實現(xiàn)調(diào)平；

步驟八，重復步驟六至步驟七，直至螺旋輸送機14旋轉(zhuǎn)至水平狀態(tài)，之后，將螺旋輸送機14外側(cè)滾輪10與承托軌道7鎖定，并啟動牽引動力機構(gòu)12，始終保持牽引繩11緊繃以免螺旋輸送機14在后續(xù)移動過程中意外脫落；

步驟九，解除電機車1和管片車2與編組行走軌道3的固定，拆除管片拼裝機15后側(cè)的第二支撐柱5以免因管片拼裝機15位置干涉造成管片車2無法前移，之后通過電機車1和管片車2將螺旋輸送機14從管片拼裝機15中抽出，并重新安裝拆除的第二支撐柱5，第二支撐柱5拆除時需進行穩(wěn)定性評估，然后根據(jù)評估結(jié)果選擇拆除方案，在穩(wěn)定性足夠的情況下，可一次性將管片拼裝機15后側(cè)的第二支撐柱5全部拆除待整根螺旋輸送機14全部抽離后再將第二支撐柱5一次性重新安裝，也可在穩(wěn)定性欠佳的情況下，逐根拆除管片拼裝機15后側(cè)的第二支撐柱5，并在每一根第二支撐柱5移出管片拼裝機15范圍后立即將其重新安裝就位；

步驟十，通過電機車1和管片車2將螺旋輸送機14運送至工作井口吊出地面，并完成螺旋輸送機拆運裝置的拆解及吊離工作。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。