鈦精礦與釩鐵精礦混合精礦酸性氧化球團(tuán)及其制備方法 695     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種鈦精礦與釩鐵精礦混合精礦酸性氧化球團(tuán)及其制備方法，屬于冶金領(lǐng)域。一種鈦精礦與釩鐵精礦混合精礦酸性氧化球團(tuán)的制備方法，該方法包括以下步驟：將鈦精礦、釩鐵精礦和有機(jī)粘結(jié)劑，混合均勻后，經(jīng)造球、干燥、氧化焙燒、冷卻，得鈦精礦與釩鐵精礦混合精礦酸性氧化球團(tuán)。本發(fā)明同時(shí)利用了微細(xì)粒級(jí)鈦精礦和釩鐵精礦，并外配入有機(jī)粘結(jié)劑用于造球，在高溫氧化氣氛下焙燒制備酸性氧化球團(tuán)，通過(guò)對(duì)各物料配比和造球、干燥、焙燒工藝的控制，使脫硫率達(dá)95％以上，鈦精礦與釩鐵精礦混合精礦酸性氧化球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度>1800N/球，S含量<0.015％，應(yīng)用前景非?？捎^。

火車道岔及火車道岔用鋼的制造方法 984     

 0

本發(fā)明涉及的一種火車道岔及火車道岔用鋼的制造方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明方法具體步驟為：35CrMoSiMnVTiB火車道岔用鋼鍛造完成后直接熱送裝爐,爐冷至400℃～500℃后，保溫3～4小時(shí)；對(duì)保溫后的鍛件進(jìn)行加熱，加熱溫度為950～990℃，保溫6～8小時(shí)后爐冷；爐冷至620～660℃，保溫10～～12小時(shí)后空冷至鍛件表面溫度200～240℃；空冷后的鍛件重新加熱至860～900℃，保溫6～8小時(shí)后空冷至室溫。采用本發(fā)明對(duì)火車道岔用鋼鍛件進(jìn)行鍛后熱處理后，鋼中的偏析程度得到明顯改善，晶粒細(xì)小均勻，能夠充分保證最終熱處理后火車道岔的使用性能。

由含硅酸錳礦物的高硅錳礦中提取錳的方法 868     

 0

本發(fā)明屬于濕法冶金及無(wú)機(jī)化工領(lǐng)域，具體涉及一種由含硅酸錳礦物的低品位高硅錳礦中提取錳的方法，工藝步驟包括：預(yù)處理：將硅酸錳礦物占30～50%的高硅錳礦礦粉加入濃硫酸進(jìn)行熟化處理；浸出：a將預(yù)處理產(chǎn)物加入水中浸出，分離得到錳浸出液1及浸出渣；b將高硅錳礦石加入錳浸出液1，分離得錳浸出液2及固相浸出產(chǎn)物；固相浸出產(chǎn)物的處理：將固相浸出產(chǎn)物與濃硫酸混合進(jìn)行熟化處理，分離得到錳浸出液3及浸出渣，浸出液3返回步驟b，用作浸出劑浸出高硅錳礦。本發(fā)明在較溫和的條件下，除能充分浸出礦石中的菱錳礦礦物外，還能使硅酸錳轉(zhuǎn)化為硫酸錳，錳的浸出率可達(dá)90%左右，大幅度地提高了錳的回收利用率，且工業(yè)實(shí)施較為容易，環(huán)境友好。

金屬微納米空心球粉末制備方法 844     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種金屬微納米空心球粉末制備方法,其主要內(nèi)容是:工具電極與工件電極保持著火花放電所需間隙對(duì)應(yīng)地浸入在工作液中,接通脈沖電源使工具電極與工件電極火花放電熔化、氣化,同時(shí)在火花放電過(guò)程中對(duì)工具電極與工件電極之間的工作液實(shí)施超聲頻振動(dòng),使間隙內(nèi)的工作液產(chǎn)生微氣泡,工具電極與工件電極熔化、氣化的金屬材料附著沉積在微氣泡表面,形成金屬微納米空心球。采用本發(fā)明的方法制得的金屬微納米空心球粉末,空心球中空程度高,粒徑分布在20納米到100微米之間,壁厚不大于1微米,空心球比例高。微納米空心球在物理、化學(xué)、電磁學(xué)及光學(xué)方面都展現(xiàn)出特殊的優(yōu)異性能,可廣泛應(yīng)用于化學(xué)、冶金、材料、航天等領(lǐng)域。

在高爐冷卻壁中鑄入冷卻水管的防滲碳施工工藝 638     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種在高爐冷卻壁中鑄入冷卻水管的防滲碳施工工藝,屬于冶金機(jī)械制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種在向高爐冷卻壁內(nèi)鑄入冷卻水管時(shí)不會(huì)在冷卻水管的外表面滲入碳形成滲碳層的防滲碳施工工藝。所述防滲碳施工工藝,包括以下步驟,先彎制冷卻水管,并對(duì)該彎制的冷卻水管進(jìn)行除銹處理;再在所述冷卻水管的外表面上噴涂一層厚度不超過(guò)0.10mm～0.15mm的Al2O3;然后再在均涂合格的冷卻水管外表面涂刷一層厚度不超過(guò)0.2mm的水基鋯英粉涂料,并進(jìn)行干燥處理;最后將冷卻水管預(yù)埋入鑄造型腔,合箱澆注冷卻壁,其中的Al2O3涂層是由Al絲熔化后在噴涂過(guò)程中與空氣中的氧化合后直接形成的。

焦炭粉粒的粘結(jié)成球方法 1139     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種焦炭粉粒的粘結(jié)成球方法,包括如下工藝步驟:A.配料與計(jì)量:按焦炭粉粒100重量份配入粘結(jié)劑5-30重量份和水5-20重量份的比例計(jì)量原料;B.攪拌均勻:將步驟A計(jì)量后的原料倒入攪拌機(jī)內(nèi)進(jìn)行攪拌混勻得混合料;C.壓制成球:將步驟B制得的混合料加入壓球機(jī)中壓制成球團(tuán);D.自然固結(jié):將步驟C壓制的球團(tuán)自然堆放4天以上,固結(jié)后即得本發(fā)明產(chǎn)品焦炭粉球。本發(fā)明工藝流程短、成本低、效率高,既解決了冶金工業(yè)焦炭粉粒不能被有效利用的問(wèn)題,又有效地治理了焦炭粉粒對(duì)環(huán)境的污染,同時(shí)還降低了鐵合金生產(chǎn)的綜合成本。

離心復(fù)合釩鈦鑄鐵軋錕及鑄造方法 890     

 0

本發(fā)明為離心復(fù)合釩鈦鑄鐵軋輥及鑄造方法。其特征是輥身工作層為釩鈦冷硬鑄鐵,芯部為球墨鑄鐵。鑄造時(shí)通過(guò)調(diào)整兩層鐵水的成分匹配和對(duì)工作層鐵水的爐前處理來(lái)控制混合區(qū)的成分和組織變易,以便在較寬的澆注工藝參數(shù)范圍內(nèi)獲得可靠的冶金結(jié)合;通過(guò)控制填芯時(shí)的轉(zhuǎn)速和溫度來(lái)清除工作層內(nèi)表面上的夾雜和氧化膜。本發(fā)明能利用釩鈦生鐵配料,不需特殊合金元素,也不需特殊測(cè)控手段,操作簡(jiǎn)便,能保證復(fù)合質(zhì)量,成品率高。

RH工位使用釩鐵細(xì)粉進(jìn)行鋼水釩合金化的方法 921     

 0

本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域,特別涉及一種將釩鐵細(xì)粉用于RH工位,對(duì)鋼水進(jìn)行釩合金化的方法。本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是含釩細(xì)粉難以簡(jiǎn)單有效利用的問(wèn)題。本發(fā)明解決上述的目的在于提供一種將粒度為5～15毫米的FeV50細(xì)粉用于RH鋼水精煉工位對(duì)鋼水合金化的方法。該方法不僅對(duì)煉鋼任務(wù)和生產(chǎn)組織無(wú)影響,而且使粒度為5～15毫米的FeV50細(xì)粉資源得到了充分利用。該方法具有操作簡(jiǎn)單,易于控制,金屬釩收率高等特點(diǎn)。為充分有效利用釩資源和降低煉鋼過(guò)程生產(chǎn)成本提供了新的選擇。

球團(tuán)粘結(jié)劑及其制備方法 737     

 0

本發(fā)明涉及球團(tuán)粘結(jié)劑及其制備方法,屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供了一種球團(tuán)粘結(jié)劑,其可以完全代替膨潤(rùn)土作為球團(tuán)粘結(jié)劑。本發(fā)明球團(tuán)粘結(jié)劑由風(fēng)化礦經(jīng)鈉化改性而制得;其中,所述風(fēng)化礦中的TFe含量為15～30%,FeO含量為5.1～9.0%,TiO2含量為5.0～9.2%,V2O2含量為0.10～0.20%。本發(fā)明解決了風(fēng)化礦長(zhǎng)期存在的難以利用的技術(shù)難題,使得風(fēng)化礦中的鐵、鈦、釩等資源得到充分利用,避免了資源浪費(fèi)。本發(fā)明為風(fēng)化礦的利用提供了一種新的途徑,具有廣闊的應(yīng)用前景。

低△r值微碳鋼冷軋鋼板及其制備方法 781     

 0

本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及低Δr值微碳鋼冷軋鋼板及其制備方法。本發(fā)明所解決的技術(shù)問(wèn)題是提供低Δr值微碳鋼冷軋鋼板及其制備方法。本發(fā)明的制備方法包括以下步驟：冶煉、熱軋、酸軋、連續(xù)退火工藝。本發(fā)明針對(duì)微碳鋼冷軋鋼板，對(duì)熱軋、冷軋及退火的工藝參數(shù)進(jìn)行嚴(yán)格控制，制備出Δr低于0.10的微碳冷軋鋼板，該微碳鋼冷軋鋼板Rp_0.2為150～180MPa，抗拉強(qiáng)度280～350MPa，伸長(zhǎng)率≥42.0％，r90≥2.0，n90≥0.21，

-100℃低溫?zé)o縫鋼管鋼連鑄圓坯的生產(chǎn)方法 723     

 0

本發(fā)明屬冶金領(lǐng)域，特別涉及-100℃低溫用無(wú)縫鋼管鋼(如)連鑄圓坯的生產(chǎn)。本發(fā)明提供一種-100℃低溫?zé)o縫鋼管鋼連鑄圓坯的生產(chǎn)方法，原料依次經(jīng)電弧爐冶煉→LF精煉→VD真空處理→圓坯連鑄→連鑄坯精整→合格圓坯，其中，圓坯連鑄工序中，控制連鑄鋼水過(guò)熱度26～31℃，澆注速度為0.36～0.454m/min，連鑄二冷比水量0.15～0.22L/kg，連鑄二冷區(qū)分4段，采用氣霧冷卻，各段水量占有的比例分別為：第一段水量35～37％、第二段水量27～29％、第三段水量18～20％、第四段水量16～18％。本發(fā)明通過(guò)控制最佳的鋼水條件、連鑄二冷制度與澆鑄溫度、拉速匹配、合理的電磁攪拌參數(shù)，消除了連鑄坯枝狀組織、鑄坯裂紋和縮孔缺陷，生產(chǎn)出直接用于軋制無(wú)縫鋼管(如Gr.3)連鑄圓坯。

煉高鈦渣用鈦球團(tuán)礦及其制備方法 939     

 0

本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種煉高鈦渣用鈦球團(tuán)礦及其制備方法。本發(fā)明煉高鈦渣用鈦球團(tuán)礦，其主要成分為TiO2?41%～49%，TFe?31%～34%；FeO?0.3%～2%，F(xiàn)e2O3?42%～47%；粒度為5mm～20mm的鈦球團(tuán)礦質(zhì)量百分?jǐn)?shù)大于90%；主要原料為鈦精礦及占其總質(zhì)量0.5%～1.0%的由聚丙烯酰胺和氧化鈣混合而成的有機(jī)成型添加劑。本發(fā)明還提供了煉高鈦渣用鈦球團(tuán)礦的制備方法，包括以下步驟：配料，烘干，細(xì)磨混勻，滾動(dòng)成型，氧化焙燒，冷卻。本發(fā)明方法所制備的鈦球團(tuán)礦用于冶煉高鈦渣。

精煉工業(yè)硅制備太陽(yáng)能級(jí)硅的方法 967     

 0

本發(fā)明公開(kāi)的是一種精煉工業(yè)硅制備太陽(yáng)能級(jí)硅的方法，主要解決了現(xiàn)有冶金法制備太陽(yáng)能級(jí)多晶硅工藝路線都比較長(zhǎng)、設(shè)備較復(fù)雜、成本較高以及工藝的可控性較差等問(wèn)題。本發(fā)明包括以下步驟：（1）冶金級(jí)硅在爐內(nèi)熔化后獲得硅熔體，向爐內(nèi)通入保護(hù)氣體和精煉氣體，進(jìn)行造渣精煉；所述造渣精煉包括低溫造渣階段、中溫造渣階段和高溫造渣階段；（2）造渣精煉后再進(jìn)行真空精煉；（3）真空精煉完成后將熔體硅進(jìn)行分凝精煉，分凝精煉后通過(guò)定向凝固獲得成品。本發(fā)明具有投資少、操作方便、節(jié)能、可適用于大規(guī)模生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)。

高強(qiáng)度高溫合金棒材冷拔方法 964     

 0

本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域的冷加工技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種高強(qiáng)度高溫合金棒材冷拔方法。該方法包括：(1)將棒材進(jìn)行固溶熱處理；(2)將經(jīng)步驟(1)處理后的棒材進(jìn)行冷拔前潤(rùn)滑處理；(3)將經(jīng)步驟(2)處理后的棒材進(jìn)行冷拔處理；其中，所述冷拔處理的總變形率為35％-40％，所述冷拔處理經(jīng)歷至少4個(gè)道次，其中，第1個(gè)道次的變形率為12％-16％，第2個(gè)道次的變形率為13％-16％，第3個(gè)道次的變形率為9％-11％，第4個(gè)道次的變形率為5％-9％。本發(fā)明提供的棒材冷拔方法易于操作，工作效率高，成品率高，可以有效克服由于棒材強(qiáng)度高造成的成型困難，易破壞模具，易出現(xiàn)表面劃傷及竹節(jié)型磨損等表面缺陷，從而造成廢品率高和工作效率低下的缺陷。

低品位碲礦的生物浸出方法 986     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種低品位碲礦的微生物浸出方法。針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中從鉍碲礦中分離碲采用的是濕法冶金工藝,具有能耗高、成本高、條件復(fù)雜的缺陷,本發(fā)明提供了一種利用生物浸礦原理浸出低品位碲礦中碲的方法。本方法選用氧化亞鐵硫桿菌及其與氧化硫硫桿菌的混合菌作為浸礦菌種,經(jīng)擴(kuò)大培養(yǎng)后接種入低品位碲礦礦樣,在控制pH值、接種量等條件的基礎(chǔ)上經(jīng)恒溫振蕩培養(yǎng)。培養(yǎng)30d后,氧化亞鐵硫桿菌浸碲率為62.7～68.4%,混合菌浸碲率為66.2～75.8%。本發(fā)明方法原理可靠,浸礦菌種容易獲得,操作簡(jiǎn)單。方法整體成本經(jīng)濟(jì),能兼顧資源與環(huán)境利益,尤其適用于低品位碲礦的浸出,具有相當(dāng)好的應(yīng)用前景。

含釩熱軋鋼板及其制備方法 965     

 0

本發(fā)明涉及一種含釩熱軋鋼板及其制備方法,屬于冶金領(lǐng)域。解決了現(xiàn)有技術(shù)不能用同一種連鑄板坯生產(chǎn)不同力學(xué)性能的鋼板的技術(shù)難題。本發(fā)明含釩熱軋鋼板,其化學(xué)成分重量百分比為C:0.06%～0.12%,SI:≤0.30%,MN:0.90%～1.40%,V:0.02%～0.10%,P:≤0.025%,S:≤0.015%,余量為FE和不可避免雜質(zhì)元素組成;含釩熱軋鋼板中鐵素體的含量為71%～89%,珠光體的含量為11%～29%,鐵素體的晶粒大小為5～16ΜM。本發(fā)明含釩熱軋鋼板的制備方法包括加熱、粗軋、精軋、終軋、卷取等步驟。本發(fā)明含釩熱軋鋼板可以用于制造汽車大梁,汽車車輪,建筑結(jié)構(gòu),工程機(jī)械等結(jié)構(gòu)零件。

硬質(zhì)合金與鋼的無(wú)中間層擴(kuò)散連接方法 901     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種硬質(zhì)合金與鋼的無(wú)釬料擴(kuò)散連接方法，其特征是先利用10～40wt%過(guò)量丁鈉橡膠與硬質(zhì)合金原料粉末均勻混合，形成丁鈉橡膠包覆硬質(zhì)合金粉末；在通過(guò)調(diào)節(jié)粉末填充量壓制成孔隙度為55～80%的生坯；然后將鋼放入多孔隙硬質(zhì)合金生坯的中部空腔中，一起進(jìn)行液相燒結(jié)；在1300℃～1440℃高溫?zé)Y(jié)過(guò)程中生坯的孔隙尺寸減小數(shù)量減少，燒結(jié)體中的孔隙度為25～50%；繼續(xù)升高溫度到1450℃～1600℃使鋼熔化，鋼液體擴(kuò)散到硬質(zhì)合金中并填充到硬質(zhì)合金內(nèi)部的連續(xù)孔隙中，二者之間形成冶金結(jié)合具有高的結(jié)合強(qiáng)度。本發(fā)明具有硬質(zhì)合金燒結(jié)與擴(kuò)散連接結(jié)合、無(wú)活性中間層，工藝簡(jiǎn)單；鋼金屬相的分布從硬質(zhì)合金內(nèi)部貫穿到碳鋼中，擴(kuò)散充分、殘余應(yīng)力低，結(jié)合強(qiáng)度高的優(yōu)點(diǎn)。

分離鈾同位素的方法 1136     

 0

本發(fā)明涉及冶金學(xué)和光化學(xué)領(lǐng)域，主要是由含235U、 238U的 UF6分子氣體在反應(yīng)劑HCl或其 它反應(yīng)劑存在下通過(guò)激光選擇性激活 235UF6引起的活化化學(xué)反應(yīng)使鈾同位素獲得分離的方法，其特征 在于激光選擇性激活 235UF6是在一個(gè)共軸諧振腔內(nèi)由連續(xù)波CO激光和連續(xù)波 CO2激光雙波長(zhǎng)激光選擇性激活 進(jìn)行的，或者是在兩者或二者之一經(jīng)過(guò)調(diào)制后獲得脈沖串準(zhǔn)連 續(xù)波的雙波長(zhǎng)激光選擇性激活條件下進(jìn)行的，雙波長(zhǎng)光波在腔 內(nèi)的激活利用了激光器的腔內(nèi)光強(qiáng)優(yōu)勢(shì)和雙波長(zhǎng)激光激發(fā)截 面相加、雙波長(zhǎng)激光配合激發(fā)的優(yōu)勢(shì)，從而增加了選擇性和選 擇性激活化學(xué)反應(yīng)速率，從而獲得較高的分離系數(shù)。

從提釩尾渣中回收鐵、釩、鉻和鎵的方法 966     

 0

本發(fā)明涉及從提釩尾渣中回收鐵、釩、鉻和鎵的方法,屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問(wèn)題是提供了一種從提釩尾渣中回收鐵、釩、鉻和鎵的方法。本發(fā)明從提釩尾渣中回收鐵、釩、鉻和鎵的方法包括如下步驟:a、物料混合:將提釩尾渣、還原劑、氧化鈣、粘結(jié)劑按下述重量配比混勻:提釩尾渣∶還原劑∶氧化鈣∶粘結(jié)劑=100∶12～25∶15～25∶2～4;b、造球:a步驟混勻后的物料造球得到生球團(tuán);c、初步還原:生球團(tuán)于1000℃～1200℃下還原,得到金屬化球團(tuán);d、熔煉及深還原:金屬化球團(tuán)于1450℃～1600℃下熔煉分離和深還原,得到爐渣和含釩、鉻、鎵的生鐵。本發(fā)明方法為礦物中釩、鎵和鉻資源的利用提供了一種新的選擇,具有廣闊的應(yīng)用前景。

滾動(dòng)軸承高剛度安裝方法及軸承新結(jié)構(gòu) 688     

 0

滾動(dòng)軸承高剛度安裝方法及軸承新結(jié)構(gòu)。安裝步驟A.將軸承內(nèi)圈以過(guò)盈配合裝于主機(jī)轉(zhuǎn)軸上;B.在內(nèi)圈軸向外端面處裝含壓緊和鎖緊螺母的施壓件,軸向施加預(yù)緊力,使軸承形成負(fù)游隙后鎖緊;C.外圈與主機(jī)間過(guò)盈配合;D.在外圈徑向外周增設(shè)法蘭,并在法蘭上開(kāi)孔裝螺釘,將外圈軸向緊固于外殼端面。法蘭上也開(kāi)拆卸螺孔,方便拆卸軸承。徹底改變了滾動(dòng)軸承現(xiàn)有安裝方式,使之變?yōu)閯傂灾С?減小主機(jī)振動(dòng)、噪聲。預(yù)緊力提高旋轉(zhuǎn)精度;設(shè)壓緊法蘭使軸承具有承受力矩載荷的能力,且降低了高精度軸承及配對(duì)軸承尺寸精度要求。本發(fā)明提供了單雙列球體、圓錐圓柱和組合等共8種滾動(dòng)軸承的安裝方法和新結(jié)構(gòu)。特別適用于要求高剛性、高性能、高精度的重型主機(jī),如機(jī)床、電機(jī)、工程、采掘、冶金等機(jī)械。

基于運(yùn)動(dòng)合成的雙質(zhì)體自同步橢圓振動(dòng)篩 972     

 0

本發(fā)明涉及一種基于運(yùn)動(dòng)合成的雙質(zhì)體自同步橢圓振動(dòng)篩,主要由進(jìn)料斗、激振電機(jī)、上質(zhì)體、上質(zhì)體支承彈簧、下質(zhì)體、下質(zhì)體支承彈簧和底座組成。所述上質(zhì)體頂部軸線互相平行地安裝兩個(gè)具有相同質(zhì)量矩的激振電機(jī),兩激振電機(jī)作等速反向旋轉(zhuǎn),產(chǎn)生直線振動(dòng)運(yùn)動(dòng);所述下質(zhì)體上橫跨安裝一個(gè)激振電機(jī),也作等速旋轉(zhuǎn),產(chǎn)生相同頻率的圓振動(dòng)運(yùn)動(dòng);直線振動(dòng)運(yùn)動(dòng)與圓振動(dòng)運(yùn)動(dòng)通過(guò)上質(zhì)體支承彈簧的傳遞,在上質(zhì)體和下質(zhì)體上合成,形成上質(zhì)體和下質(zhì)體的橢圓運(yùn)動(dòng)。上質(zhì)體上的兩激振電機(jī)可軸線互相平行地橫跨安裝在上質(zhì)體頂部,也可軸線互相平行地安裝在上質(zhì)體的兩側(cè)板上。本發(fā)明的篩分面積大、處理能力大、篩分效率高、能滿足石油、化工、煤炭、冶金等生產(chǎn)要求。

釩鈦燒結(jié)礦中硅酸鹽物相的鑒定方法 759     

 0

本發(fā)明提供了一種釩鈦燒結(jié)礦中硅酸鹽物相的鑒定方法，涉及物相鑒定技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的實(shí)施例通過(guò)對(duì)釩鈦礦進(jìn)行預(yù)處理，然后依次進(jìn)行精細(xì)磨拋，制備薄片樣品、鑒別薄片樣品的顏色和晶型以及對(duì)各硅酸鹽的物相元素含量進(jìn)行測(cè)定可以均勻、方便、高效、準(zhǔn)確的進(jìn)行燒結(jié)礦中物相的鑒定，保證測(cè)定數(shù)據(jù)的可靠性，搞清楚釩鈦燒結(jié)礦中主要金屬礦物的種類和結(jié)構(gòu)，為后期評(píng)估釩鈦燒結(jié)礦的冶金性能提供技術(shù)支撐，從而可以根據(jù)燒結(jié)礦中物相的組成、結(jié)構(gòu)和嵌布特征與釩鈦燒結(jié)礦的冶金性能對(duì)燒結(jié)和高爐生產(chǎn)進(jìn)行調(diào)整，對(duì)于降低固體燃耗、提高燒結(jié)礦強(qiáng)度、降低高爐綜合焦比等指標(biāo)具有重要的理論指導(dǎo)意義，可推廣應(yīng)用于各實(shí)驗(yàn)室、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的檢驗(yàn)和研究院所。

高磷含釩液制取氧化釩的方法 1013     

 0

本發(fā)明涉及高磷含釩液制取氧化釩的方法，屬于冶金提釩技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問(wèn)題是高磷含釩液制取氧化釩的過(guò)程釩損失量大、氧化釩產(chǎn)品磷含量超標(biāo)。本發(fā)明提供高磷含釩液制取氧化釩的方法，步驟包括向高磷含釩液中加入銨鹽，加入轉(zhuǎn)化劑調(diào)節(jié)PH?1.0?1.5，然后加熱沉釩，沉釩結(jié)束后經(jīng)液固分離、洗滌、煅燒獲得五氧化二釩產(chǎn)品。本發(fā)明針對(duì)高磷含釩液直接制取得到合格的氧化釩產(chǎn)品，并且沉釩率在98％以上，省去了深度除磷過(guò)程，減少了除磷過(guò)程的釩損失。

高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)方法 1030     

 0

本發(fā)明提供了一種高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)方法，包括：將燒結(jié)原料配料；將配料后的燒結(jié)原料加水混合，得到混合料；將混合料造球后點(diǎn)火燒結(jié)；其特征在于，所述高鉻型釩鈦磁鐵礦中Cr2O3的質(zhì)量含量為0.55～0.82％，SiO2的質(zhì)量含量為3～4％；所述混合料中水分含量為7.5～7.65％，配碳量為5.5～6.0％；所述點(diǎn)火燒結(jié)時(shí)的料層高度為660～720mm，氧氣質(zhì)量濃度為1.5～3％。本發(fā)明通過(guò)對(duì)燒結(jié)的工藝參數(shù)進(jìn)行綜合優(yōu)化，在燒結(jié)過(guò)程中各種工藝條件的綜合作用下，有效改善了高鉻型釩鈦磁鐵礦燒結(jié)時(shí)的混合料組成和燒結(jié)礦組分，強(qiáng)化了燒結(jié)氣氛，使燒結(jié)礦的礦產(chǎn)、質(zhì)量和冶金性能均有較大的提高。

熱膨脹系數(shù)局部可調(diào)的一體化微波盒體封裝方法 993     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種熱膨脹系數(shù)局部可調(diào)的一體化微波盒體封裝方法，包括以下步驟：S1、根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行三維建模，繪制圖紙；S2、根據(jù)繪制的圖紙，采用粉末冶金或噴射成型的方式制備封裝材料基體；S3、根據(jù)繪制的圖紙，采用精密數(shù)控加工方式加工封裝材料基體形成封裝體；S4、根據(jù)封裝結(jié)構(gòu)表面處理要求，采用化鍍或電鍍的方式使用鍍層金屬對(duì)封裝體進(jìn)行表面鍍涂，獲得一體化微波盒體封裝結(jié)構(gòu)。本發(fā)明采用粉末冶金或噴射成型、精密數(shù)控機(jī)加、化鍍或電鍍的工藝路線，制作出一種熱膨脹系數(shù)局部可調(diào)的一體化微波盒體封裝結(jié)構(gòu)。

V2O3電鋁熱法冶煉FeV50工藝 763     

 0

本發(fā)明屬于釩冶金技術(shù)領(lǐng)域, 其原料由V2O3、鋁粉、鐵粒及石灰構(gòu)成, 工藝過(guò)程為將V2O3、鋁粉、鐵粒及石灰混料后放入電爐冶煉, 將冶煉出的合金混合物出爐分離出爐渣后進(jìn)行水淬, 最后進(jìn)行砸鐵、破碎、篩分、包裝處理。本發(fā)明FeV50冶煉工藝極大降低了產(chǎn)品成本, 工藝過(guò)程相對(duì)簡(jiǎn)單, 成品釩回收率達(dá)到了94.5%以上, V、C、Si、P、S、A1、Mn的含量達(dá)到了技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求, 工藝電耗低, 單爐合金產(chǎn)量高, 表面質(zhì)量與結(jié)晶狀況好, 渣量少。

降低高鈦型高爐渣粘度的添加劑及其制備方法 853     

 0

本發(fā)明涉及一種高鈦型高爐渣的添加劑及其制備方法,屬于煉鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種降低高鈦型高爐渣粘度的添加劑,該添加劑以硅石粉、螢石粉和玻璃粉為原料混勻,加入水溶性粘結(jié)劑混勻,壓制成形并烘干制得;所述原料按重量比計(jì)為硅石粉10份,螢石粉1～5份,玻璃粉1～7份。高爐出鐵過(guò)程中,將本發(fā)明的添加劑添加至高爐主溝中,利用高爐渣和鐵水的熱量熔化添加劑,使其與高爐渣充分反應(yīng),改變高爐渣的化學(xué)成分,降低高爐渣熔點(diǎn)和流動(dòng)性,以達(dá)到降低主溝內(nèi)爐渣含鐵量的目的。

利用鈦礦生產(chǎn)富鈦料和鋼鐵制品的方法 759     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種利用鈦礦生產(chǎn)富鈦料和鋼鐵制品的方法,本發(fā)明能有效回收利用釩鈦磁鐵礦表內(nèi)礦、表外礦和風(fēng)化礦或鈦砂礦中各種有價(jià)元素。本發(fā)明的技術(shù)方案為:釩鈦磁鐵礦(或鈦砂礦)經(jīng)粗碎、中碎篩分后,+15MM～-75MM礦石磁滑輪拋尾,-3MM礦石或風(fēng)化礦濃縮拋尾后重力選礦,-3MM～+15MM礦石入一段磨礦,磨機(jī)排礦經(jīng)重力選礦進(jìn)二段磨礦,二段磨機(jī)排礦經(jīng)重選——弱磁——強(qiáng)磁——浮選得鈦鐵精礦,或者此鈦鐵精礦(或鈦砂精礦或鈦精礦)和釩鈦鐵精礦按一定比例混合配加粘結(jié)劑和碳質(zhì)還原劑混勻后造球進(jìn)行預(yù)還原生成金屬化球團(tuán)礦,進(jìn)電高爐或礦熱爐冶煉生產(chǎn)鈦渣和天然合金鐵水;鈦渣經(jīng)破碎磨礦重選得酸溶性富鈦料;鈦渣或酸溶性富鈦料進(jìn)入火法冶金選礦過(guò)程,生產(chǎn)人造金紅石和微晶玻璃;人造金紅石富鈦料和煤細(xì)磨按一定比例混合配加粘結(jié)劑制成含碳鈦粒,在焙燒爐內(nèi)焙燒冷卻后,篩分分級(jí)成+0.3MM～-1.4MM粒級(jí)含碳金紅石富鈦料;天然合金鐵水經(jīng)轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法吹釩鉻,所得釩鉻鋼渣用濕法冶金提取分離釩鉻;天然合金鐵水脫硫高壓水霧化成鐵粒,精還原磨碎得合金鐵粉;天然合金鐵水經(jīng)脫硫增碳,鋼包精煉,高壓水霧化成鋼粒,經(jīng)磁選還原退火磨碎得合金鋼粉;天然合金鐵水經(jīng)脫硫增碳,鋼包精煉,電渣重熔,水壓機(jī)鍛壓得合金鋼。

多功能造渣材料輔料及其制備方法 739     

 0

本發(fā)明涉及造渣材料輔料及其制備方法，屬于冶金領(lǐng)域。該造渣材料輔料，其特征在于：它是由含有下述重量配比的組分：轉(zhuǎn)爐鋼渣8.0～9.5份、添加劑0.5～2.0份；其中，所述添加劑含有下述重量百分比的組分：Na2CO3 5.00～10.00％、FeO 70.00～80.00％、BaCO310.00～20.00％。該造渣材料輔料即可以用于造渣，還可以作為化渣劑和脫磷劑使用；實(shí)現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐鋼渣的循環(huán)利用，不但可降低煉鋼棄渣總量，還可以節(jié)約現(xiàn)有造渣材料石灰和白云石的用量，而且充分發(fā)揮了其快速成渣、快速化渣和高效脫磷的特點(diǎn)，改善造渣性能，為公眾提供了一種新的循環(huán)利用轉(zhuǎn)爐鋼渣的方法。

離合制動(dòng)器 900     

 0

本發(fā)明公開(kāi)一種離合制動(dòng)器,由離合裝置與制動(dòng)裝置組合構(gòu)成,所述離合裝置包括順序聯(lián)接的離合驅(qū)動(dòng)器、推力桿、傳力盤、離合摩擦片,該離合摩擦片固定布置在離合對(duì)象上;所述制動(dòng)裝置包括制動(dòng)摩擦片、制動(dòng)彈簧,該制動(dòng)摩擦片固定在制動(dòng)對(duì)象上;所述制動(dòng)彈簧采用蝶形彈簧,該蝶形彈簧套在離合對(duì)象的輸入軸上,一端頂住離合對(duì)象,另一端頂住傳力盤。所述離合摩擦片與離合對(duì)象之間設(shè)有承力盤,該承力盤固定在離合對(duì)象上,其根部與離合對(duì)象的輸入軸軸承接觸。所述離合摩擦片、制動(dòng)摩擦片用粉末冶金摩擦材料制成。優(yōu)點(diǎn)是:結(jié)構(gòu)剛性高、摩擦系數(shù)高、扭矩傳遞效果好、相應(yīng)速度快。