490MPa級免酸洗熱軋鋼板的生產(chǎn)方法 709     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及490MPa級免酸洗熱軋鋼板的生產(chǎn)方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種490MPa級免酸洗熱軋鋼板的生產(chǎn)方法,該方法具體包括連鑄坯加熱、熱軋、冷卻、卷取等步驟。其中,鋼坯的化學(xué)成分為(wt%):C:0.04～0.11、Si:0.13～0.27、Mn:0.9～1.30、N:0.001～0.007、P:0～0.027、S:0～0.017、Al:0.01～0.09、Nb:0.013～0.027、Ti:0.004～0.012、Fe:余量。鋼坯加熱溫度為1200～1240℃;熱軋初軋溫度開軋為1120～1220℃,終軋溫度為870～910℃;冷卻步驟采用軋后前段層流水冷;卷取步驟溫度550～585℃。本發(fā)明方法獲得的鋼帶成品屈服強(qiáng)度≥380MPa,抗拉強(qiáng)度≥490MPa,延伸率≥17%,冷彎性能優(yōu)良,成品表面氧化鐵皮中Fe3O4所占的比例均超過80%。

用Al2O3-MgO-CAO合成耐火原料生產(chǎn)Al2O3-MgO磚的方法 776     

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本發(fā)明提供了一種用Al2O3-MgO-CaO合成耐火原料生產(chǎn)Al2O3-MgO磚的方法,所述方法包括的步驟有:將Al2O3-MgO-CaO合成耐火原料制備成0mm～3mm的顆粒;將鎂砂制備成0mm～2mm的顆粒和小于180目的細(xì)粉;向Al2O3-MgO-CaO合成耐火原料顆粒、鎂砂顆粒和細(xì)粉中加入結(jié)合劑和添加劑,其中,以配料總重量為100%計,Al2O3-MgO-CaO合成耐火原料顆粒的重量百分比為40%-70%,鎂砂顆粒的重量百分比為0%～30%,鎂砂細(xì)粉的重量百分比為15%～30%,結(jié)合劑的重量百分比為2%～5%,添加劑的重量百分比為0～10%;將上述物料進(jìn)行混練;將混練后的物料成型為樣塊;烘干樣塊;將烘干后的樣塊進(jìn)行燒成;將燒成后的樣塊冷卻,得到Al2O3-MgO磚。本發(fā)明采用由廢棄的冶金爐渣-剛玉渣生產(chǎn)的耐火原料為主要原料,生產(chǎn)出一種性能優(yōu)良、成本低廉的Al2O3-MgO耐火磚。

降低鈦渣中金紅石型TiO₂的鈦渣快速冷卻系統(tǒng)及方法 1132     

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本發(fā)明公開了一種降低鈦渣中金紅石型TiO₂的鈦渣快速冷卻系統(tǒng)及方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，可實現(xiàn)降低鈦渣中金紅石型TiO₂的含量。所述系統(tǒng)，包括渣桶輸送通道，從渣桶輸送通道的入口端至出口端之間設(shè)置有風(fēng)冷段輸送通道，位于風(fēng)冷段輸送通道的中部的其中一個渣桶工位設(shè)置為鈦渣加料工位；在風(fēng)冷段輸送通道內(nèi)沿渣桶輸送通道的走向設(shè)置的主氣管，并且沿主氣管的走向間隔設(shè)置有多個支氣管，以通過各支氣管的吹氣口向位于對應(yīng)支氣管下方的渣桶內(nèi)噴吹惰性氣體進(jìn)行風(fēng)冷。本發(fā)明在鈦渣進(jìn)入渣桶過程中及之后進(jìn)行噴吹惰性氣體的處理方式，可實現(xiàn)初步風(fēng)冷處理并起到保護(hù)鈦渣氧化的效果，能有效地降低出爐鈦渣中金紅石型TiO₂的含量，進(jìn)而能夠有效提高鈦渣酸解率。

鈦硅合金材料及其制備方法 998     

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本發(fā)明涉及一種鈦合金材料及其制備方法，尤其涉及一種鈦硅合金及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的鈦硅合金材料含有：37～60重量份的Ti、40～63重量份的Si。本發(fā)明的鈦硅合金材料的制備方法包括如下步驟：a.配料：取鈦白粉35.7～38.5重量份，硅粉26.9～32重量份，氧化鈣25～34.6重量份；b.混勻：將a步驟配好的料混合均勻；c.焙燒：將b步驟混勻的原料焙燒，焙燒溫度1450～1600℃，焙燒時間10～30min；d.冷卻：將c步驟焙燒后的原料冷卻，實現(xiàn)鈦硅合金和熔渣的有效分離。本發(fā)明利用電硅熱還原鈦白粉一步合成制備鈦硅合金的，工藝簡單，無需在惰性氣體或真空環(huán)境下進(jìn)行，能耗較低，能規(guī)?；纳a(chǎn)制備，具有較大的應(yīng)用前景。

高鈰稀土拋光粉的制備方法 948     

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本發(fā)明涉及高鈰稀土拋光粉的制備方法，屬于稀土冶金領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供制備高鈰稀土拋光粉的方法。本發(fā)明高鈰稀土拋光粉的制備方法，以氟碳鈰礦為原料，通過氧化焙燒、水洗、一次酸浸、堿融、二次酸浸以及煅燒，得到高鈰稀土拋光粉。通過本發(fā)明的方法，制備得到的高鈰稀土拋光粉的主要成分包含CeO2，La2O3，SiO2，其中，CeO2/TREO為81％以上，TREO為91％以上，顆粒尺寸為20～200nm，產(chǎn)品收率81％以上，提高了以原礦為原料獲得拋光粉產(chǎn)品的檔次，且本發(fā)明改進(jìn)了工藝流程，使得工藝簡單，成本低廉，節(jié)約能源，減少對環(huán)境的污染，有比較明顯的社會、經(jīng)濟(jì)效益。

鈦精礦的燒結(jié)造塊方法及其應(yīng)用的固結(jié)劑 976     

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本發(fā)明涉及一種鈦精礦的燒結(jié)造塊方法及其應(yīng)用的固結(jié)劑，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題提供一種鈦精礦的燒結(jié)造塊方法，該燒結(jié)造塊方法是將粒度極細(xì)的鈦精礦與特定的添加劑一起燒結(jié)成塊，達(dá)到不降低鈦渣的TiO2品位，并利于鈦精礦在電爐中還原時控制反應(yīng)速度的目的。本發(fā)明鈦精礦的燒結(jié)造塊方法包括A配料、B混合、C布料、D燒結(jié)步驟，其關(guān)鍵是采用了如下固結(jié)劑，包括下述重量配比的組分：重力除塵灰2?4份、動力除塵灰6?8份。采用本方法優(yōu)點主要有二方面：一是比單純用煤粉作為燃料進(jìn)行燒結(jié)固結(jié)，增加了ZnO固結(jié)氧化物，提高了固結(jié)效果，同時不影響鈦渣的品位；二是綜合利用了高爐含鋅除塵灰，減少了對高爐的不利影響。

制備鐵基表面復(fù)合材料的燒結(jié)擴(kuò)散法 834     

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本發(fā)明公開了一種制備鐵基表面復(fù)合材料的燒結(jié)擴(kuò)散法,其特征是先利用粉末冶金方法制備心部有圓柱孔的鐵基材料生坯;然后將一定尺寸的鋼質(zhì)芯棒放置在生坯的圓柱孔中;鐵基材料生坯與鋼質(zhì)芯棒在900℃～1250℃下進(jìn)行真空燒結(jié)處理。鐵基材料生坯發(fā)生尺寸收縮實現(xiàn)致密化,控制其心部圓柱孔徑小于鋼質(zhì)芯棒直徑,便實現(xiàn)了與鋼質(zhì)芯棒的緊密機(jī)械連接。同時,燒結(jié)過程中鐵基材料與鋼質(zhì)芯棒接觸的邊界部分發(fā)生相互擴(kuò)散,保證了表面鐵基材料層與心部鋼材的冶金結(jié)合。本發(fā)明具有工藝簡單、成本低、表面鐵基耐磨材料與內(nèi)部鋼材結(jié)合緊密的優(yōu)點。

采用含釩轉(zhuǎn)爐鋼渣生產(chǎn)含釩生鐵的方法 1049     

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本發(fā)明涉及采用含釩轉(zhuǎn)爐鋼渣生產(chǎn)含釩生鐵的方法,屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供了一種采用低品位含釩轉(zhuǎn)爐鋼渣生產(chǎn)含釩生鐵的方法。本發(fā)明采用含釩轉(zhuǎn)爐鋼渣生產(chǎn)含釩生鐵的方法包括如下步驟:a、物料配料:將含釩轉(zhuǎn)爐鋼渣、含鐵物料、焦炭、河砂和螢石按一定重量配比混勻:b、冶煉:a步驟的各物料加熱至1600～1650℃并保溫2～4h進(jìn)行冶煉,得到渣鐵和鐵水;c、分離:b步驟所得渣鐵與鐵水分離,鐵水冷卻得到含釩生鐵。本發(fā)明方法工藝步驟簡單,為含釩轉(zhuǎn)爐鋼渣特別是低品位含釩轉(zhuǎn)爐鋼渣中的釩資源的回收利用提供了一種新的途徑,具有廣闊的應(yīng)用前景。

超微球形金屬鎳粉的制造方法 887     

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本發(fā)明提供了一種超微球形金屬鎳粉的制造方法。該方法是在二價可溶性鎳鹽溶液中,加入酰胺類表面活性劑,然后在堿性條件下,用肼或肼的水合物直接還原,制造出粒徑分布范圍窄和氧化率極低、平均粒度為0.1～2.0μm的高品質(zhì)金屬鎳球形粉末。本發(fā)明方法極大地降低了生產(chǎn)成本和減少了環(huán)境污染,制造的金屬鎳粉可廣泛應(yīng)用于化工催化、粉末冶金、電池、磁性材料及電子電器等行業(yè)。

鋁合金除鈉劑 1162     

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本發(fā)明公開了一種鋁合金除鈉劑,涉及冶金領(lǐng)域,其組分組成為重量百分比的:氯化鉀:50-60%;氯化鎂:30-40%;六氯化二碳:2-10%。本發(fā)明性能穩(wěn)定性高,除鈉效果明顯、使用量少、減少鋁渣燃燒現(xiàn)象、減少有毒氣體(氯氣)、煙塵的產(chǎn)生。

從釩鈦磁鐵礦中回收利用釩、鉻、鈦、鐵的方法 839     

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本發(fā)明公開了一種從釩鈦磁鐵礦中回收利用有價元素的方法,包括將礦石或精礦破碎后配入鈉鹽、氧化焙燒,將釩和鉻轉(zhuǎn)化為可溶于水的釩酸鈉和鉻酸鈉,水浸到溶液中,從溶液中分離釩鉻得到五氧化二釩和三氧化二鉻產(chǎn)品。浸出后殘渣可配入煤粉造球,在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)還原,磁選分離鐵和鈦,得到磁性鐵粉可作為粉末冶金或煉鋼的原料,和含TiO2大于50%的非磁性產(chǎn)品作為提鈦的原料?；蛘邔⒔龊髿堅陔姞t內(nèi)將鐵還原,得到鐵水作為煉鋼的原料,和含TiO2大于50%的電爐爐渣作為提鈦的原料。本方法不僅工藝流程短,經(jīng)濟(jì)合算,而且鐵釩鈦鉻的回收率高。

半鋼冶煉低磷鋼的生產(chǎn)方法 1050     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域,涉及一種半鋼冶煉低磷鋼的生產(chǎn)方法,所解決的技術(shù)問題是控制轉(zhuǎn)爐煉鋼終點在0.006%以內(nèi)。主要是通過調(diào)整單渣法轉(zhuǎn)爐冶煉的造渣參數(shù)實現(xiàn)的:在轉(zhuǎn)爐造渣過程中加入的造渣材料是由活性石灰、高鎂石灰、復(fù)合造渣劑組成,加入量以每噸出鋼鋼水計,造渣材料由40-50kg活性石灰、20-30kg高鎂石灰、15-25kg復(fù)合造渣劑組成;造渣材料分兩次加入。另通過控制供氧制度和終點控制制度使轉(zhuǎn)爐脫磷率達(dá)92%以上,獲得磷含量低于0.006%的鋼水,控制鋼包渣回P在0.002%以內(nèi)、合金增P在0.002%以內(nèi),能穩(wěn)定生產(chǎn)成品磷含量小于0.010%的低磷鋼種,且操作方法簡單、設(shè)備投資小、生產(chǎn)成本低。

鋼鐵環(huán)類耐磨鑄件及其制作方法 1066     

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鋼鐵環(huán)類耐磨鑄件及其制作方法,屬于軋輥鑄造領(lǐng)域,目的是解決現(xiàn)有技術(shù)存在的成本高、輥面質(zhì)量不足的問題,該鑄件包括內(nèi)外兩層,內(nèi)層為低合金、低硬度、高強(qiáng)度的金屬材料,外層為高合金、高硬度、高耐磨性的金屬材料;其直徑范圍為Φ1700～Φ2200MM;其制作方法包括A.在離心托盤上根據(jù)設(shè)計的直徑固定金屬鑄型模具和上下端蓋;B.從上端蓋的金屬液注入口處注入液態(tài)金屬,先離心澆注外層,再離心澆注內(nèi)層,制作環(huán)類耐磨鑄件;步驟B中,外層的澆注溫度為1280～1450℃,內(nèi)層的澆注溫度為1300～1500℃,外層與內(nèi)層的澆注間隔時間為20～60分鐘。本發(fā)明可廣泛應(yīng)用于冶金、建材行業(yè),以滿足對大型耐磨鑄件的需求。

轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)超低碳鋼過程中RH脫碳處理方法 713     

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本發(fā)明涉及一種轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)超低碳鋼過程中RH脫碳處理方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本 發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是防止轉(zhuǎn)爐工藝生產(chǎn)超低碳鋼過程中RH插入管粘渣。本發(fā)明的技術(shù) 方案是：將超低碳鋼RH脫碳處理過程中鋼包渣化學(xué)成分按重量百分比控制為：SiO2 5.0～ 11.0％、CaO 40.0～48.0％、Al2O3 7.5～15.0％、MgO 7.5～12.0％、FeO＝20.0％、MnO＝7.0％，其 余為Fe2O3、CaF2及微量成分S、P、TiO2等，提高了CaO/Al2O3、(CaO/SiO2)/Al2O3比值，有效 地抑制了鋼包渣中高熔點相的析出，降低了鋼包渣的熔點和粘度，增強(qiáng)了鋼包渣的流動性， 減輕了RH插入管粘渣，提高了不清渣連續(xù)處理爐數(shù)。

從三氯氧釩粗品中分離四氯化鈦的方法 1085     

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本發(fā)明屬于化工冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及從三氯氧釩粗品中分離四氯化鈦的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種從三氯氧釩粗品中分離四氯化鈦的方法。該方法包括如下步驟：a、以氯化鉀和氯化銫的混合物作為除雜劑，加入豎式反應(yīng)器中，將液態(tài)三氯氧釩粗品蒸發(fā)為氣態(tài)，從反應(yīng)器底部通入進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)器頂部排出的氣態(tài)產(chǎn)物進(jìn)行冷凝，得到液態(tài)中間產(chǎn)物；b、將液態(tài)中間產(chǎn)物作為步驟a中的液態(tài)三氯氧釩粗品繼續(xù)步驟a的操作進(jìn)行循環(huán)5～15次，得到終產(chǎn)品。本發(fā)明方法簡便、易操作、除雜效率高，可將三氯氧釩粗品中的TiCl₄含量降至0.002wt％。

水輪機(jī)過流面防護(hù)涂層的激光微熔連鑄方法 1118     

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本發(fā)明公開了一種水輪機(jī)過流面防護(hù)涂層的激光微熔連鑄方法，例如在水輪機(jī)和水泵等零部件過流面制備復(fù)合涂層，以增加零部件過流面的抗空蝕能力，提高其使用壽命；該方法通過同軸送粉嘴將合金粉末送出，利用高能密度激光束使粉末熔化、基體微熔，并通過高速氣流將熔化的液滴噴射到基體表面，形成微熔連鑄涂層，實現(xiàn)極低的熱輸入、外延生長的冶金結(jié)合組織結(jié)構(gòu)；與傳統(tǒng)熱噴涂涂層相比，本發(fā)明具有涂層生產(chǎn)效率高，工藝簡單，成本較低，涂層與基體呈高強(qiáng)冶金結(jié)合，組織具有連續(xù)柱狀晶結(jié)構(gòu)，表面粗糙度低，組織致密、孔隙率極低的優(yōu)點，能夠極大提升過流面抗沖蝕性能，實現(xiàn)水利水電樞紐用零部件過流面抗磨蝕涂層的高質(zhì)量、高效制備。

泡沫鈦及其制備方法和用途 998     

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本發(fā)明屬于粉末冶金制備泡沫金屬材料領(lǐng)域，具體涉及一種泡沫鈦及其制備方法和用途。針對現(xiàn)有技術(shù)制備泡沫鈦設(shè)備要求高、成本高、孔隙率和孔徑不可控制等問題，本發(fā)明提供一種泡沫鈦的制備方法：將鈦粉和造孔劑CaCl2顆粒加入粘接劑混合后，壓實成坯，脫模干燥；預(yù)燒結(jié)；燒結(jié)；燒結(jié)后浸泡干燥得泡沫鈦。該方法制備流程簡單、性價比高、對環(huán)境無污染，且制備出來的泡沫鈦具有孔徑、孔隙率、孔形可控等優(yōu)點，在吸能減震和過濾分離方面具有很好的應(yīng)用前景。

無活性中間層的硬質(zhì)合金與鋼的連接方法 905     

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本發(fā)明公開了一種硬質(zhì)合金與鋼的連接方法,其特征是先利用粉末冶金方法制備心部有圓柱孔的硬質(zhì)合金生坯;然后將一定尺寸的鋼質(zhì)芯棒放置在生坯的圓柱孔中;硬質(zhì)合金生坯與鋼質(zhì)芯棒在1300℃～1450℃下進(jìn)行真空燒結(jié)處理。硬質(zhì)合金生坯發(fā)生尺寸收縮實現(xiàn)致密化,控制其心部圓柱孔徑小于鋼質(zhì)芯棒直徑,便實現(xiàn)了與鋼質(zhì)芯棒的緊密機(jī)械連接。同時,燒結(jié)過程中硬質(zhì)合金與鋼質(zhì)芯棒接觸的邊界部分發(fā)生相互擴(kuò)散,保證了硬質(zhì)合金與鋼材的冶金結(jié)合。本發(fā)明具有工藝簡單、成本低、硬質(zhì)合金與鋼材結(jié)合緊密、且連接時不添加的優(yōu)點。

耐砷細(xì)菌及其用于氧化處理高砷精金礦的方法 746     

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發(fā)明涉及一種處理高砷精金礦的方法,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的耐砷細(xì)菌為耐砷氧化亞鐵硫桿菌(CCTCCNO:M2010072),是從含有氧化亞鐵硫桿菌的高含砷精金礦的酸性礦坑水中選育出來并經(jīng)馴化所得的。利用該菌處理高砷精金礦的方法包括細(xì)菌的擴(kuò)大培養(yǎng)、高砷精金礦調(diào)漿、細(xì)菌氧化處理、酸化脫砷、氰化提金、回收砷等步驟。本發(fā)明的處理方法較常規(guī)高砷金礦預(yù)處理方法相比本發(fā)明不僅能高效回收貴金屬金,同時能對副產(chǎn)物砷進(jìn)行回收利用,大大降低了細(xì)菌氧化工藝處理后污水和廢渣含砷量高的環(huán)保難題,還能減少氰化藥劑的消耗量和提高高砷精金礦的提金率,有利于推進(jìn)國內(nèi)儲量巨大的高砷精金礦的環(huán)保、持續(xù)開發(fā)。

控制釩渣鈣化焙燒及其熟料硫酸浸出工藝參數(shù)的方法 884     

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本發(fā)明公開了一種控制釩渣鈣化焙燒及其熟料硫酸浸出工藝參數(shù)的方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明方法通過調(diào)節(jié)鈣釩比，可獲得不同TV/TiO₂和(MnO，CaO)含量的釩渣在不同鈣化焙燒方式中的(CaO/V₂O₅，轉(zhuǎn)化率)曲線；通過調(diào)節(jié)鈣化焙燒熟料浸出pH，可獲得不同TV/V⁵⁺熟料的(浸出pH，浸出率)曲線。通過對鈣化焙燒和浸出環(huán)節(jié)的參數(shù)進(jìn)行動態(tài)調(diào)整，獲得了釩渣鈣化焙燒的最優(yōu)體系CaO/V₂O₅和最高轉(zhuǎn)化率、熟料的最優(yōu)浸出pH和最高浸出率，顯著提高了釩渣鈣化焙燒轉(zhuǎn)化率及其熟料浸出率，極大的降低了生產(chǎn)成本；通過繪制標(biāo)準(zhǔn)圖譜，可針對不同礦源指導(dǎo)釩渣在不同鈣化焙燒方式和熟料浸出環(huán)節(jié)的參數(shù)控制，具備巨大的實用性，值得推廣應(yīng)用。

液壓系統(tǒng)沖洗裝置 739     

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本發(fā)明涉及冶金液壓系統(tǒng)沖洗裝備領(lǐng)域，尤其是一種液壓系統(tǒng)沖洗裝置。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種能實現(xiàn)液壓系統(tǒng)沖洗后，沖洗設(shè)備的零部件可循環(huán)多次利用的液壓系統(tǒng)沖洗裝置。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：液壓系統(tǒng)沖洗裝置，包括用于循環(huán)輸送液壓油的輸油裝置、用于進(jìn)行清洗操作的閥臺，還包括至少設(shè)置有一個支管回路的閥臺集管和設(shè)置于輸油裝置上的主集管，主集管至少含有兩個出油口，所述閥臺集管與主集管的出油口通過軟管主管連接，支管回路與閥臺之間通過軟管支管連接。本發(fā)明適用于多種不同位置關(guān)系，不同工況條件下的冶金液壓系統(tǒng)的沖洗工序中。

粉料純化方法及純化設(shè)備 958     

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本發(fā)明提供了粉料純化方法及純化設(shè)備，純化設(shè)備包括：多個石墨箱體以及石墨化爐；石墨箱體包括多個插板以及四個側(cè)壁，其中一個所述側(cè)壁上設(shè)置有用于將插板插入石墨箱體內(nèi)部的插槽，另外三個側(cè)壁的內(nèi)面設(shè)置有配合所述插板的凹槽；多個石墨箱體并行排放于所述石墨化爐內(nèi)。純化方法為：將置于石墨化爐內(nèi)的多個石墨箱體的空腔內(nèi)灌入粉料到插槽處，插入插板覆上冶金膠粉后再插入插板，繼續(xù)灌注粉料到插槽處，再插入插板，如此反復(fù)直到灌滿整個石墨箱體；將石墨箱體之間填充冶金膠粉后，進(jìn)行高溫純化；將純化后的粉料從石墨箱體中吸出，即可。本發(fā)明的粉料純化方法及純化設(shè)備提升了石墨化爐的空間利用率，而且操作簡單，保溫及散熱效果好。

生產(chǎn)釩鐵的方法 826     

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本發(fā)明涉及生產(chǎn)釩鐵的方法,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供了一種生產(chǎn)成本較低的生產(chǎn)釩鐵的方法。本發(fā)明生產(chǎn)釩鐵的方法包括如下步驟:a、配料:將含釩原料、鐵紅粉、鋁粉、CaO混勻得到混合物料;其中,所述的含釩原料為多釩酸銨、偏釩酸銨中至少一種;含釩原料以釩計、鐵紅粉以鐵計的重量配比為1∶0.16～0.26;配鋁系數(shù)為1.05～1.15;配CaO系數(shù)為0.35～0.47;b、造球:所得混合物料造球,球團(tuán)干燥;c、入爐冶煉:干燥后的球團(tuán)入爐冶煉至混合物料反應(yīng)完全;d、出爐,得到釩鐵。

釩鉻鐵合金及其生產(chǎn)方法 996     

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本發(fā)明涉及釩鉻鐵合金及其生產(chǎn)方法,屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供了一種生產(chǎn)成本較低的釩鉻鐵合金,其可以作為制取釩基儲氫合金的基礎(chǔ)材料。本發(fā)明釩鉻鐵合金由下述重量配比的組分組成:58.53～71.21wt%的V、24.76～36.49wt%的Cr、5.02～8.27wt%的Fe,余量為不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明釩鉻鐵合金,不需要采用純鉻和純釩為原料進(jìn)行生產(chǎn),生產(chǎn)成本相對較低,可以滿足產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)的需要。本發(fā)明為釩鉻鐵合金的生產(chǎn)提供了一種新的方法,具有廣闊的應(yīng)用前景。

含釩鐵水轉(zhuǎn)爐冶煉的工藝 966     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及一種含釩鐵水轉(zhuǎn)爐冶煉的工藝,所解決的技術(shù)問題是提高含釩鐵水冶煉轉(zhuǎn)爐爐齡。該工藝通過兩次造渣:即第一次造渣時使吹煉后鐵水的釩含量降至0.03%以下,排出形成的初渣;再在轉(zhuǎn)爐中第二次加入造渣材料進(jìn)行冶煉。第一次造渣形成較高釩含量和磷含量的爐渣,并盡可能排除,第二次造渣形成高熔點、低氧化性適合濺渣護(hù)爐的轉(zhuǎn)爐爐渣,從而顯著提高含釩鐵水冶煉轉(zhuǎn)爐爐齡。該方法不僅能有效使轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝更加順行,同時得到更適合濺渣護(hù)爐的轉(zhuǎn)爐爐渣,使轉(zhuǎn)爐爐齡也得到大幅度提高。

大方坯連鑄在線溫度場檢測方法及二次冷卻水控制的方法 975     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域,涉及大方坯連鑄過程中通過鑄坯溫度場在線預(yù)測進(jìn)行二次冷卻動態(tài)控制的方法。本發(fā)明所要解決的大方坯連鑄在線的穩(wěn)態(tài)澆注和非穩(wěn)態(tài)澆注條件下溫度場的檢測方法,包括以下步驟:(1)將鑄坯沿劃分為若干個跟蹤單元;(2)將各跟蹤單元的相關(guān)工藝條件存儲到動態(tài)開辟的內(nèi)存之中進(jìn)行初始化;(3)然后將個跟蹤單元依次串聯(lián)形成雙向鏈表,從而建立整個鑄流線的雙向鏈表;(4)得到整個鑄流線上鑄坯的表面溫度、中心溫度、固相線位置、液相線位置、凝固終點位置,實現(xiàn)在線溫度場檢測。同時本發(fā)明還提供了根據(jù)溫度場進(jìn)行二次冷卻水動態(tài)控制的方法。采用實現(xiàn)大方坯連鑄生產(chǎn)過程中實時確定鑄坯溫度場,實現(xiàn)表面溫度反饋控制。

加球裝置及加球方法 993     

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本發(fā)明公開了一種在冶金、化工等領(lǐng)域?qū)η蚰C(jī)加球的加球裝置及加球方法,具有可準(zhǔn)確控制加球數(shù)量的特點。該加球裝置,其特征是在儲球裝置的落球孔處設(shè)置有落球孔啟閉結(jié)構(gòu),落球孔啟閉結(jié)構(gòu)每一次開啟到閉合所加入鋼球的數(shù)量相等;其加球方法為:①將鋼球放入儲球裝置內(nèi);②驅(qū)動機(jī)構(gòu)帶動儲球裝置轉(zhuǎn)動,在落球孔轉(zhuǎn)動到正對接球裝置之前,落球孔啟閉結(jié)構(gòu)將落球孔的落球線路封堵,鋼球位于落球孔內(nèi);③在落球孔轉(zhuǎn)動到正對接球裝置時,落球孔啟閉結(jié)構(gòu)開啟,鋼球從落球孔落入接球裝置內(nèi),完成加球動作。從而通過對落球孔啟閉結(jié)構(gòu)每次開啟時間的控制實現(xiàn)精確控制加入鋼球的數(shù)量,尤其適合在球磨機(jī)加球裝置上面推廣使用。

純鎢材料和絕緣陶瓷的連接方法 815     

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本發(fā)明屬于材料處理技術(shù)，具體涉及一種純鎢材料和絕緣陶瓷的連接方法，將鎢材料預(yù)處理之后在其表面制備過渡層，之后在制備陶瓷層，鎢粉、氧化鋁粉、二氧化硅粉、碳酸鈣粉組成過渡層固體粉末，氧化鋁粉、二氧化硅粉、碳酸鈣粉組成陶瓷層固體粉末，有機(jī)溶劑、有機(jī)粘結(jié)劑制成有機(jī)粘結(jié)劑，最后將涂覆過過渡層和陶瓷層的鎢材料進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)，使純鎢基體、過渡層和陶瓷層緊密結(jié)合在一起，在界面處形成冶金結(jié)合，利用預(yù)處理工藝對純鎢材料進(jìn)行表面處理，使其具有一定的表面粗糙度和光潔度，能增大與過渡層的接觸面，可以有效地完成純鎢材料的表面絕緣化，達(dá)到電氣使用條件；得到的涂層為冶金結(jié)合態(tài)，能有效地形成熱傳導(dǎo)通道，提高整體部件的熱導(dǎo)率。

含氟釩鈦球團(tuán)礦的生產(chǎn)方法 1093     

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本發(fā)明涉及球團(tuán)礦冶煉領(lǐng)域，尤其是一種有效改善高鈦爐渣的冶金性能的含氟釩鈦球團(tuán)礦的生產(chǎn)方法，包括如下步驟：將按重量計93～97份的釩鈦鐵精礦粉礦、1～3份的螢石礦粉以及1～3份的膨潤土充分混勻后，經(jīng)球磨機(jī)潤磨5～10min，然后經(jīng)圓盤加水造球得到8～16mm的球團(tuán)，其中，生球中的水分含量為6～10％，生球進(jìn)行干燥的溫度為200～600℃，干燥的時間為10～15min，球團(tuán)預(yù)熱溫度為800～1000℃，預(yù)熱時間為15～25min，球團(tuán)進(jìn)行焙燒溫度為1150～1300℃，焙燒時間為20～40min，焙燒之后得到含氟釩鈦球團(tuán)礦。本發(fā)明解決了螢石粉礦的使用問題，可較均勻的提高爐渣CaF₂含量，含氟釩鈦球團(tuán)礦加入高爐冶煉也可以有效改善高鈦爐渣的冶金性能，尤其適用于含氟釩鈦球團(tuán)礦的生產(chǎn)制備之中。

降低半鋼煉鋼輔料消耗的方法 994     

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本發(fā)明公開了一種降低半鋼煉鋼輔料消耗的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為了解決目前半鋼煉鋼形成初期渣所需時間長、脫磷率低、且輔料消耗較大等技術(shù)問題，提供了一種降低半鋼煉鋼輔料消耗的方法，包括：轉(zhuǎn)爐兌入半鋼后，開吹的同時向爐內(nèi)加入活性石灰、高鎂石灰、酸性復(fù)合造渣劑和轉(zhuǎn)爐廢棄渣，控制氧槍槍位和吹氧強(qiáng)度，控制終點爐渣堿度為3～4，得合格終點鋼水。本發(fā)明提供添加廢棄轉(zhuǎn)爐終點渣替代部分冶金輔料，顯著降低了輔料消耗；通過調(diào)整煉鋼條件，還使半鋼煉鋼具有化渣造、成渣速度快、脫磷率高的優(yōu)點；實現(xiàn)了鐵質(zhì)資源的高效回收及煉鋼固體廢棄物資源化的綠色循環(huán)。