從含銀電子支架中回收銀的方法 998     

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本發(fā)明公開了一種從含銀電子支架中回收銀的方法，該方法首先將報(bào)廢含銀電子支架通過硝酸溶解浸出，然后沉銀、洗滌、漿化，用水合肼還原得到純度大于98%的海綿銀，沉銀后液循環(huán)使用，溶解至飽和后回收其它有價(jià)金屬。本發(fā)明能將報(bào)廢含銀電子支架中的銀直接提取制成高純度海綿銀，銀回收率可達(dá)97%以上，在回收銀的同時(shí)還可回收其他有價(jià)金屬，同時(shí)，沉銀后液能夠循環(huán)使用，節(jié)省了大量的試劑，成本低，環(huán)境污染小。另外，本發(fā)明氯化銀的還原選用水合肼做還原劑，不帶進(jìn)其他金屬雜質(zhì)。本發(fā)明可應(yīng)用于直接從報(bào)廢含銀電子支架中提取海綿銀，也可用于任意固體含銀電子廢棄物料中銀的回收。

氫氧化鎳鈷鹽酸浸出液深度除銅的方法 879     

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本發(fā)明提供了一種氫氧化鎳鈷鹽酸浸出液深度除銅的方法，主要包括如下工藝步驟：（1）氫氧化鎳鈷經(jīng)鹽酸浸出后得到鹽酸浸出液，向鹽酸浸出液中添加稀硫酸進(jìn)行硫酸根的調(diào)節(jié)，使溶液中硫酸根含量達(dá)到25-35g/L，該溶液為萃前液；（2）向萃前液中添加氫氧化鎳鈷原料進(jìn)行pH值調(diào)節(jié)，控制氫氧化鎳鈷的加入量使溶液終點(diǎn)pH值為4.0-4.5，然后對(duì)萃前液進(jìn)行壓濾，去除固體雜質(zhì)；（3）將壓濾后的萃前液與皂化后的P507萃取劑打入萃取箱，進(jìn)行逆流萃取。本發(fā)明除銅效果明顯，除銅后氯化鎳溶液中銅離子含量可降低至0.004g/L以下，能夠有效滿足生產(chǎn)電鍍級(jí)氯化鎳產(chǎn)品的要求；而且本發(fā)明方法操作簡(jiǎn)單，易于工業(yè)化生產(chǎn)。

連續(xù)制備高純金屬鑄錠的方法 720     

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本發(fā)明涉及一種連續(xù)制備重量純度≥99.999%的金屬鑄錠的方法。該方法的工藝步驟包括：（1）將重量純度≥99.999%的金屬物料裝爐、抽真空至10-3Pa以上；（2）連續(xù)進(jìn)料裝置將步驟（1）的物料送入水冷坩堝中；（3）以電磁感應(yīng)熔煉的方式對(duì)水冷坩堝中的金屬物料進(jìn)行熔煉；（4）經(jīng)步驟（3）熔煉后得到的熔體進(jìn)入設(shè)置在水冷坩堝下方的水冷結(jié)晶器中，成型得到高純金屬鑄錠。本發(fā)明采用水冷銅坩堝感應(yīng)熔煉與水冷結(jié)晶器成型結(jié)合，同時(shí)采用連續(xù)進(jìn)料裝置，能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)鑄錠生產(chǎn)、提高效率，所制備的高純金屬鑄錠，具有純度高，鑄錠物理性能好、成材率高、產(chǎn)品規(guī)格多樣化等優(yōu)點(diǎn)，滿足集成電路對(duì)于高端薄膜制備的性能要求。

氫氧化鎳鈷鹽酸浸出液的凈化方法 1112     

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本發(fā)明提供了一種氫氧化鎳鈷鹽酸浸出液的凈化方法, 主要包括如下工藝步驟：步驟一：利用工業(yè)濃鹽酸對(duì)由紅土鎳礦轉(zhuǎn)型產(chǎn)出的氫氧化鎳鈷原料進(jìn)行溶解浸出；步驟二：向浸出液中加入氯化鋇進(jìn)行除硫酸根操作，溶液壓濾后作為萃取前液備用；步驟三：按照P507：磺化煤油=25%：75%進(jìn)行有機(jī)相的配備，將配備好的有機(jī)相打入鈉皂釜進(jìn)行皂化，皂化后的有機(jī)相再與純凈氯化鎳溶液反應(yīng)制成鎳皂；步驟四：采用P507鎳皂對(duì)步驟二得到的氯化鎳萃取前液進(jìn)行萃取，所得萃余液即為純凈的氯化鎳溶液產(chǎn)品。本發(fā)明生產(chǎn)過程安全，所產(chǎn)出的萃余液成份更優(yōu)，且工藝流程短，過程控制更加有效。

利用萃取法分離氯化鎳溶液中銅的方法 913     

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本發(fā)明公開了一種利用萃取法分離氯化鎳溶液中銅的方法，涉及分離氯化鎳溶液中銅的技術(shù)領(lǐng)域，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中氯化鎳溶液除銅方法中存在的成本高、會(huì)引入其他雜質(zhì)、制備條件苛刻且除銅效果不夠好的問題，本發(fā)明中將Lix984和磺化煤油組成的有機(jī)相與氯化鎳溶液在萃取段通過連續(xù)逆流萃取的方式進(jìn)行充分接觸，萃取后負(fù)載鎳鈷的高銅有機(jī)相進(jìn)入洗鎳鈷段后，與洗鎳鈷酸進(jìn)行連續(xù)逆流反萃取，充分反萃取后，分離鎳鈷后的高銅有機(jī)相進(jìn)入洗銅段；高銅有機(jī)相進(jìn)入洗銅段后，與洗銅酸進(jìn)行連續(xù)逆流反萃取，充分反萃取后的再生有機(jī)可重新回用至萃取段。通過上述技術(shù)方案可完成對(duì)鎳精礦氯氣浸出液中銅的萃取分離，而且不會(huì)引入其他雜質(zhì)，除銅效果更好。

聚氨酯改性環(huán)氧樹脂復(fù)合涂層材料及其制備方法 737     

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本發(fā)明公開了一種聚氨酯改性環(huán)氧樹脂復(fù)合涂層材料及其制備方法，該材料包括A、B兩種組分，以質(zhì)量百分比計(jì)，A組分由38～48%的互穿網(wǎng)絡(luò)聚合物和49～59%的填料及1～5%助劑經(jīng)高速分散、研磨所制得的混合物，B組分由40～60%的改性胺固化劑與44～54%的填料及1～2%助劑高速分散后所制得的混合物。使用時(shí)，將所制備的A組份、B組份按重量比為1:3?5混合均勻后，進(jìn)行施工。該材料具有粘結(jié)強(qiáng)度高，抗沖擊性能好，耐腐蝕性能優(yōu)良等特點(diǎn)，用于鋅電解陰極板絕緣耐蝕包邊涂層，可很好的解決塑料夾條作為耐蝕絕緣層所存在的技術(shù)不足，提高陰極板使用壽命2～3倍。

離子交換膜電解法同時(shí)制備金屬錳與二氧化錳的生產(chǎn)方法 755     

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本發(fā)明公開一種離子交換膜電解法同時(shí)制備金屬錳與二氧化錳的生產(chǎn)方法，利用陰離子交換膜和陽離子交換膜將電解槽依次分隔為陰極室、中隔室、陽極室，陰極與陽極、陰極液與陽極液分別對(duì)應(yīng)放入陰極室和陽極室中，陰極液為含有添加劑和緩沖劑的硫酸錳溶液，陽極液為含有表面活性劑的酸性硫酸錳溶液，中隔室注入稀硫酸溶液；進(jìn)行恒流電解時(shí)，錳離子在陰極還原金屬錳單質(zhì)，同時(shí)，陽極發(fā)生二氧化錳電沉積反應(yīng)，中隔室可電化學(xué)再生得到1mol/L~2mol/L硫酸溶液。本發(fā)明能同時(shí)在陰極電沉積錳和陽極電解生成二氧化錳，電流效率高，環(huán)境污染少，可產(chǎn)生硫酸副產(chǎn)品，回用于陽極液，實(shí)現(xiàn)算資源循環(huán)利用；金屬錳和二氧化錳產(chǎn)品質(zhì)量好，純度高。

含氟、磷的稀土拋光粉的制備方法 885     

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本發(fā)明涉及一種含氟、磷的稀土拋光粉的制備方法，其特征在于，包括如下步驟：沉淀、氟-磷復(fù)合添加劑處理、焙燒、破碎、分級(jí)。本發(fā)明在拋光粉前驅(qū)體合成時(shí)同時(shí)添加氟、磷元素，可以有效控制拋光粉的晶型，并使其具有一定的晶體缺陷，獲得了更好的拋光性能，磨削能力更高，表面精度更好。

用于生產(chǎn)鎳扣的永久陰極板 883     

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本發(fā)明提供了一種用于生產(chǎn)鎳扣的永久陰極板，包括導(dǎo)電排和導(dǎo)電基板，所述導(dǎo)電排通過導(dǎo)電筋板與導(dǎo)電基板相連接，所述導(dǎo)電基板包括正對(duì)設(shè)置的第一導(dǎo)電基板和第二導(dǎo)電基板，第一導(dǎo)電基板和第二導(dǎo)電基板的外側(cè)分別設(shè)有絕緣板，所述絕緣板通過導(dǎo)電螺釘和鎖緊螺母與第一導(dǎo)電基板和第二導(dǎo)電基板相固定；所述導(dǎo)電螺釘具有一傘狀釘帽，所述傘狀釘帽緊壓在絕緣板外表面上，且傘狀釘帽的頂面為光滑面；第一導(dǎo)電基板和第二導(dǎo)電基板四個(gè)側(cè)邊之間的縫隙通過絕緣材料密封。本發(fā)明陰極板能夠避免鎳扣出現(xiàn)“夾縫生長(zhǎng)”現(xiàn)象，生產(chǎn)結(jié)束后鎳扣便于剝離，剝離鎳扣時(shí)不易損壞絕緣板；另外，本發(fā)明陰極板使用壽命長(zhǎng)，檢修周期短、操作簡(jiǎn)單。

全界面高效萃取分離鎳鈷的裝置及方法 929     

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本發(fā)明提供了一種全界面高效萃取分離鎳鈷的裝置，包括通過管線連接的萃取裝置和反萃取裝置；所述萃取裝置包括依次連接的靜態(tài)混合器、多相流反應(yīng)器、澄清分離槽；所述反萃取裝置包括依次連接的靜態(tài)混合器、多相流反應(yīng)器、澄清分離槽。本發(fā)明萃取效率高，萃取效果穩(wěn)定，采用靜態(tài)混合器—多相流反應(yīng)器—澄清分離槽組合逆流萃取分離鎳鈷，采用3級(jí)即可達(dá)到箱式萃取9級(jí)分離效果；同時(shí)克服了萃取離心機(jī)兩項(xiàng)夾帶嚴(yán)重的缺點(diǎn)。

硫酸鈷溶液深度除鎘的方法 908     

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本發(fā)明提供了一種硫酸鈷溶液深度除鎘的方法，是將P507與磺化煤油進(jìn)行混合配置、皂化后，對(duì)含鎘、鎳的硫酸鈷溶液進(jìn)行萃取，鎘、鈷萃入有機(jī)相中，鎳保留在萃余液中，用稀硫酸對(duì)負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行洗鈉、洗鎳，采用酸性氯化鈷溶液洗鎘，再經(jīng)過稀硫酸洗氯和反萃取，得到低鎘的硫酸鈷溶液，去除鎳的同時(shí)有效降低硫酸鈷溶液中金屬鎘的含量，達(dá)到了深度除鎘的目的，提高了硫酸鈷溶液質(zhì)量。

廢催化劑中鉬回收方法 984     

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本發(fā)明實(shí)施例是關(guān)于一種廢催化劑中鉬回收方法，該方法包括：分別對(duì)所述廢催化劑與碳酸鈉進(jìn)行研磨，并將研磨后的所述廢催化劑與所述碳酸鈉攪拌混合；將混合后的所述廢催化劑和所述碳酸鈉放入真空電阻爐中進(jìn)行焙燒得到焙燒產(chǎn)物，其中，焙燒溫度為140～200℃；對(duì)所述焙燒產(chǎn)物采用蒸餾水進(jìn)行浸出得到浸出液和浸出渣的混合物；將所述浸出液和所述浸出渣的混合物進(jìn)行分離得到浸出液。上述廢催化劑中鉬回收方法，一方面使用了真空技術(shù)，工藝流程簡(jiǎn)單、工藝周期較短從而使得工藝能耗降低，另一方面，工藝過程中的添加物相對(duì)無害、鉬回收率高，且對(duì)于廢催化劑進(jìn)行鉬回收后的廢渣成分無明顯的破壞，不會(huì)影響后續(xù)其他離子的回收，也不會(huì)造成二次污染，較為環(huán)保。

強(qiáng)制低溫法保證銅質(zhì)量超標(biāo)時(shí)鋅電積安全開車工藝 996     

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本發(fā)明提供了強(qiáng)制低溫法保證銅質(zhì)量超標(biāo)時(shí)鋅電積安全開車工藝，在電解槽上設(shè)置制冷風(fēng)機(jī)，開車時(shí)溫度20-22℃，將酸鋅比調(diào)至1.8-2.0，電流為總負(fù)荷30%～40%，24h時(shí)銅離子濃度降至2.8-3.2mg/l，電流為總負(fù)荷40%～50%，48h時(shí)銅離子濃度降至2.0mg/l以下，生產(chǎn)電流為總負(fù)荷50%～70%，保證槽溫在20-30℃間；72h時(shí)銅離子濃度降至0.3mg/l以下，恢復(fù)正常生產(chǎn)。本發(fā)明采用強(qiáng)制降溫分段的操作法，實(shí)現(xiàn)鋅電解循環(huán)液中銅離子5.0～1.5mg/l時(shí)安全開車，而不發(fā)生銅燒板，此新方法可以推廣應(yīng)用到其他鋅濕法冶煉廠，以提高工廠對(duì)于鋅電解液中銅含量標(biāo)準(zhǔn)的適應(yīng)范圍，和減少工廠和車間因?yàn)榇笮藁蚺R時(shí)停車造成的開車等待時(shí)間過長(zhǎng)等問題，其技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益明顯，在生產(chǎn)中有實(shí)際的應(yīng)用價(jià)值。

三段選擇性浸出紅土礦的方法 971     

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本發(fā)明提供了一種三段選擇性浸出紅土礦的方法，包括以下三步：（1）一段高溫浸出：將紅土礦原料與高溫浸出劑混合，控制液固比為4~6:1進(jìn)行高溫浸出，完成浸出后液固分離，得到一段高溫浸出液和一段高溫浸出渣；（2）二段常壓浸出：將濃硫酸與水加入一段高溫浸出渣中，控制液固比為3~4:1進(jìn)行常壓浸出，完成浸出后液固分離，得到二段常壓浸出液和二段常壓浸出渣；（3）三段高溫浸出：將二段常壓浸出液與紅土礦原料混合，控制液固比為4~6:1進(jìn)行高溫浸出，完成浸出后液固分離，得到三段高溫浸出液和三段高溫浸出渣。本發(fā)明通過三段選擇性浸出紅土礦可達(dá)到硫酸用量少、有價(jià)金屬浸出率高、雜質(zhì)元素浸出率低的選擇性浸出目的，減輕了后續(xù)凈化除雜壓力。

回收廢舊動(dòng)力鋰電池中鋰的方法 985     

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本發(fā)明公開了一種回收廢舊動(dòng)力鋰電池中鋰的方法，包括：預(yù)處理：將廢舊動(dòng)力鋰電池在惰性氣體保護(hù)、密閉狀態(tài)下進(jìn)行拆解、破碎、分選得到廢舊電池粉料；高溫煅燒：將廢舊電池粉料中加入添加劑進(jìn)行高溫煅燒；機(jī)械活化、水浸：向經(jīng)高溫煅燒后的廢舊電池粉料中加入活化劑，進(jìn)行機(jī)械活化、水浸，固液分離得到含鋰浸出液；蒸發(fā)結(jié)晶：將得到的含鋰浸出液進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，得到氫氧化鋰產(chǎn)品。采用本發(fā)明，整個(gè)處理流程金屬鋰的收率達(dá)到90％以上。

剝片機(jī)真空氣動(dòng)系統(tǒng) 1029     

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本發(fā)明公開了一種剝片機(jī)真空氣動(dòng)系統(tǒng)，包括真空發(fā)生裝置、氣源處理三聯(lián)件、剝片機(jī)工位、吸片機(jī)械手工位，所述真空發(fā)生裝置和氣源處理三聯(lián)件組成系統(tǒng)的負(fù)壓和正壓的供氣系統(tǒng)，剝片機(jī)工位和吸片機(jī)械手工位分別為系統(tǒng)的工作執(zhí)行機(jī)構(gòu)，所述剝片機(jī)工位由真空發(fā)生破壞控制閥組、開口氣缸控制電磁閥、開口氣缸、剝片吸盤、左右壓板氣缸、左右上壓板氣缸、下夾緊氣缸、以及疊加式三聯(lián)控制閥組成，用于完成剝片機(jī)工位種板的夾緊、開口、剝片工作。本發(fā)明的真空氣動(dòng)系統(tǒng)完全模擬人工剝片的全過程，由真空氣動(dòng)系統(tǒng)的氣缸、吸盤、控制閥組控制完成剝片過程的夾緊、開口、剝片、吸片碼垛，整個(gè)過程連貫、流暢、自動(dòng)化控制，完全代替人力工作。

樹脂提取低品位紅土鎳礦浸出液中鎳、鈷的方法 1088     

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本發(fā)明的一種樹脂提取低品位紅土鎳礦浸出液中鎳、鈷的方法包括以下步驟：（1）將低品位紅土鎳礦浸出液經(jīng)過除銅樹脂柱吸附得到除銅后溶液；（2）將除銅后溶液經(jīng)過鎳鈷提取樹脂柱吸附，用水洗滌吸附飽和后的鎳鈷提取樹脂柱，洗滌后對(duì)鎳鈷提取樹脂柱脫附得到第一溶液；（3）將第一溶液經(jīng)過凈化除雜樹脂柱吸附后得到硫酸鎳和硫酸鈷富集溶液。本發(fā)明能夠選擇性的從成分復(fù)雜的多金屬浸出液中直接分離富集有價(jià)金屬鎳鈷產(chǎn)品，工藝簡(jiǎn)單，反應(yīng)溫和，生產(chǎn)環(huán)境較為清潔，能夠?qū)崿F(xiàn)低碳環(huán)保、清潔生產(chǎn)，同時(shí)能耗較低，易于實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)。

用于萃取設(shè)備的頂蓋 694     

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本發(fā)明公開了一種用于萃取設(shè)備的頂蓋，包括：蓋板；所述蓋板包括一級(jí)蓋板、若干個(gè)二級(jí)蓋板、三級(jí)蓋板，若干個(gè)二級(jí)蓋板設(shè)置在一級(jí)蓋板和三級(jí)蓋板之間，蓋板底部設(shè)有進(jìn)水主管、溢流主管；一級(jí)蓋板、二級(jí)蓋板、三級(jí)蓋板的板面上均設(shè)有人孔、排氣管接口；在位于一級(jí)蓋板的人孔上方的一級(jí)蓋板板面上設(shè)有第一觀察孔，在位于二級(jí)蓋板的人孔上方的二級(jí)蓋板板面上設(shè)有第二觀察孔、第三觀察孔，在位于三級(jí)蓋板的人孔上方的三級(jí)蓋板板面上設(shè)有第四觀察孔。本發(fā)明能夠?qū)崿F(xiàn)取樣、觀測(cè)，設(shè)備清理、密封和排氣的功能，結(jié)構(gòu)緊湊，操作簡(jiǎn)單，密封效果好，適應(yīng)環(huán)保要求。

以氧化鎳為原料生產(chǎn)硫酸鎳溶液的方法 893     

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本發(fā)明公開了一種以氧化鎳為原料生產(chǎn)硫酸鎳溶液的方法，步驟包括：（1）采用鹽酸或者硝酸對(duì)氧化鎳預(yù)處理；（2）采用硫酸溶解經(jīng)步驟（1）得到的氧化鎳，然后固液分離得到濾液；（3）將經(jīng)步驟（2）得到的濾液中加入氧化鎳粉，得到硫酸鎳溶液。本發(fā)明采用鹽酸或者硝酸預(yù)處理氧化鎳表面致密氧化膜，縮短硫酸酸溶氧化鎳時(shí)間；采用氧化鎳粉中和多余酸，沒有引入雜質(zhì)，同時(shí)生產(chǎn)的硫酸鎳溶液中雜質(zhì)成分合格，無需凈化除雜即可作為硫酸鎳蒸發(fā)結(jié)晶所需的蒸發(fā)前液。

硫化鎳礦生物堆浸溶液的處理方法 808     

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一種硫化鎳礦生物堆浸溶液的處理方法,涉及硫化鎳礦,特別高鎂高鐵硫化鎳礦物堆浸溶液中回收有價(jià)金屬的方法。其特征在于其過程是將生物堆浸液加入石灰進(jìn)行漿化及通入空氣,進(jìn)行氧化反應(yīng),使生物堆浸液中Fe2+氧化為Fe3+、并水解生成Fe(OH)3后,再通入離子交換柱進(jìn)行鎳、鈷、銅有價(jià)金屬吸附回收。實(shí)現(xiàn)了常溫沉鐵,能耗低;處理后的堆浸液中的有價(jià)金屬離子可降至3ppm以下;有價(jià)金屬離子回收率高,鎳、鈷金屬離子回收率均在99%以上。本發(fā)明的方法,具有處理成本低、易于工業(yè)化生產(chǎn),具有較強(qiáng)的經(jīng)濟(jì)效益。?

新的除去乏燃料中稀土元素的方法 775     

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本發(fā)明提供了一種含離子液體的雙有機(jī)相浮選分離體系以及一種除去乏燃料中稀土元素的方法，所述體系包括：第一有機(jī)相(也稱上層相或者相1)，包括下述物質(zhì)中的一種或多種組成的基礎(chǔ)溶劑相：多鏈有機(jī)烷烴類溶劑、有機(jī)酯溶劑、油酸類脂肪酸溶劑和環(huán)烷酸溶劑；和第二有機(jī)相(也稱下層相或者相2)，為第一類離子液體與第二類離子液體的復(fù)合相，所述第一類離子液體為咪唑類離子液體，所述第二類離子液體選自吡啶類、吡咯類、哌啶類、季銨類或其功能化的離子液體。通過多階串聯(lián)級(jí)差浮選工藝可有效地實(shí)現(xiàn)從乏燃料中直接全固態(tài)分離稀土元素。

加壓釜減壓排料裝置 868     

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一種加壓釜減壓排料裝置，其包括從閃蒸槽內(nèi)部伸出閃蒸槽外部的出料管(3)，安裝在出料管(3)上的節(jié)流孔板(2)。節(jié)流孔板(2)通過出料管法蘭(4)與出料管(3)連接。在出料管(3)內(nèi)節(jié)流孔板(2)的前后均設(shè)置有耐磨錐套(5)。節(jié)流孔板(2)為中心具有圓孔的圓形板。通過在出料管(3)上安裝節(jié)流孔板(2)，可以降低排料閥前后的壓降，保證礦漿在出料管內(nèi)各段的壓力降和流速不致過大，從而減輕礦漿對(duì)出料管以及排料閥的磨損，確保了生產(chǎn)的正常運(yùn)行。

硫酸鎳溶液的除油裝置與方法 770     

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一種硫酸鎳溶液的除油裝置,包括貯槽,澄清槽,除油循環(huán)槽,循環(huán)泵,噴射泵,輸送泵,纖維吸附除油器;貯槽、循環(huán)泵入口與除油循環(huán)槽連接,循環(huán)泵出口與噴射泵入口連接,噴射泵出口位于除油循環(huán)槽,除油循環(huán)槽與澄清槽連接,輸送泵入口與澄清槽連接,輸送泵出口與纖維吸附除油器連接。一種硫酸鎳溶液的除油方法,其特征在于將含有機(jī)物40～70ppm的硫酸鎳溶液依次經(jīng)過貯槽澄清除油、噴射泵除油與纖維吸附除油,使溶液中的有機(jī)物含量降到3～1ppm,滿足精密電鍍行業(yè)用硫酸鎳的需要。

回收褐鐵礦中鎳、鈷、鐵、硅和鎂的方法 743     

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本發(fā)明公開一種回收褐鐵礦中鎳、鈷、鐵、硅和鎂的方法，屬于冶金領(lǐng)域。該工藝通過對(duì)褐鐵礦洗選分級(jí)得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應(yīng)器中同時(shí)加入高硅鎂礦漿和足夠的濃硫酸，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；然后固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓釜中加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對(duì)加壓浸出濾液純化，得到鐵精粉產(chǎn)品。該工藝具有鎳鈷浸出率高、硫酸消耗低、反應(yīng)時(shí)間短、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點(diǎn)；還由于加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；使得礦石中的主要成分鐵能夠經(jīng)濟(jì)有效的得到回收和有效利用，而且廢渣量少。

從氯化銅錳鋅鈷溶液中分步提取回收銅、鋅、鈷、錳金屬的方法 942     

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本發(fā)明公開了一種從氯化銅錳鋅鈷溶液中分步提取回收銅、鋅、鈷、錳金屬的方法，包括硫氫化鈉沉銅、p204萃鋅、硫酸反萃、中和沉淀除鈣鋁和錳粉置換沉鈷工序。本發(fā)明采用硫氫化鈉溶液在低pH值下快速沉銅，利用不同硫化沉淀溶度積的差異，通過控制終點(diǎn)pH值，實(shí)現(xiàn)銅與鋅錳的分離，避免了硫化沉銅時(shí)鋅、錳的同步沉淀，銅回收率大于99%；采用p204在低pH值下選擇性萃性，實(shí)現(xiàn)了鋅與其他金屬的萃取分離，鋅的萃取回收率大于99%；采用硫酸鈉和中和劑聯(lián)合沉淀去除溶液中的鈣鐵鋁，可改善單獨(dú)采用中和水解法除鐵鋁過程中，所得膠體過濾困難的問題；采用錳粉置換法鈷的回收率大于99%。利用本發(fā)明方法，經(jīng)濟(jì)方便的實(shí)現(xiàn)了銅、鋅、鈷、錳金屬的分步提取及回收利用。

Lix984有機(jī)相中鎳、銅含量的測(cè)定方法 933     

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本發(fā)明公開了一種Lix984有機(jī)相中鎳、銅含量的測(cè)定方法，其測(cè)定原理為，先對(duì)萃取或反萃后Lix984有機(jī)相采用電熱板消解法進(jìn)行預(yù)處理，然后采用原子吸收光譜法測(cè)定其中鎳、銅濃度，最后代入公式，單位g/L，從而得到鎳、銅含量。本發(fā)明測(cè)定方法利用實(shí)驗(yàn)室內(nèi)常規(guī)設(shè)備即可實(shí)現(xiàn)，且操作簡(jiǎn)單，易于掌握。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，本發(fā)明測(cè)定方法穩(wěn)定性好，準(zhǔn)確度高，適用性強(qiáng)，物料處理危險(xiǎn)性小，可為工藝現(xiàn)場(chǎng)快速提供準(zhǔn)確可靠的分析數(shù)據(jù)，同時(shí)填補(bǔ)萃取劑Lix984中鎳銅含量分析方法的空白，也可將其推廣于其他有機(jī)相中金屬元素的測(cè)定。

萃取法生產(chǎn)高濃度氨基磺酸鎳溶液的裝置及方法 833     

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本發(fā)明提供了一種萃取法生產(chǎn)高濃度氨基磺酸鎳溶液的裝置及方法，包括圓柱形萃取反應(yīng)器和澄清槽，所述澄清槽包括進(jìn)料混合室、一級(jí)澄清室、二級(jí)澄清室及再生有機(jī)室，所述萃取反應(yīng)器上設(shè)有固料加入口和透明視窗，萃取反應(yīng)器的兩端分別設(shè)有過濾柱。所述方法主要通過以下工藝步驟實(shí)現(xiàn)：（1）向澄清槽加入純凈水和含鎳的負(fù)載有機(jī)，將固體氨基磺酸通過固料加入口不斷加入到萃取反應(yīng)器中；（2）固體氨基磺酸在純凈水中溶解后與負(fù)載有機(jī)發(fā)生反應(yīng)，得到再生有機(jī)和氨基磺酸鎳溶液；（3）再生有機(jī)排出；（4）使二級(jí)澄清室內(nèi)的上層有機(jī)和下層水進(jìn)入萃取反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，不斷循環(huán)，使負(fù)載有機(jī)反應(yīng)完全；（5）靜止分相。

從氯化物水溶液中電解提純金屬的電解裝置 1106     

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一種從氯化物水溶液中電解提純金屬的電解裝置,包括至少一個(gè)電解槽,槽內(nèi)有交替平行排列的陰極和不溶陽極,還包括一個(gè)整體固定的帶有陽極導(dǎo)電板并呈立體布置的陽極導(dǎo)電架,和一個(gè)帶有陰極導(dǎo)電板的陰極導(dǎo)電架,所述陽極導(dǎo)電架的上方設(shè)置一陽極罩,在所述電解槽側(cè)面居中電解液平面以上位置設(shè)一回收管道。本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,組裝、維修方便,易于操作;提供了一個(gè)立體導(dǎo)電系統(tǒng),增加了導(dǎo)電板與極板間的接觸面積提高了導(dǎo)電效率,使單位產(chǎn)量電耗下降,縮小了極間距,使耗電量有所減少,導(dǎo)電材料用量減少;有效阻止有害氣體泄漏,減少大氣污染和對(duì)操作人員的身體損害;加工工序減少,操作程序簡(jiǎn)單,減輕了操作勞動(dòng)強(qiáng)度。

脫除高含鐵貴金屬合金中雜質(zhì)的方法 776     

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本發(fā)明公開了一種脫除高含鐵貴金屬合金中雜質(zhì)的方法，通過向高含鐵貴金屬合金中加入鹽酸或硫酸，對(duì)其中的鐵及其他賤金屬進(jìn)行常溫常壓浸出，再加入雙氧水，使渣中殘存的Fe2+氧化成Fe3+，利用Fe3+的強(qiáng)氧化性，與雙氧水配合繼續(xù)溶解渣中殘存的賤金屬及貴金屬，最后加堿使溶液中產(chǎn)生氫氧化鐵膠體吸附其中的硅及微量賤金屬元素，達(dá)到深度除雜的目的。本發(fā)明加入雙氧水溶解貴金屬物料，能夠提高物料中的賤金屬雜質(zhì)的去除率，雙氧水溶解過程中雙氧水的利用率有了極大的提高，解決了高含鐵貴金屬合金溶解過程中，賤金屬殘余量大，雙氧水消耗量大，反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)的問題，經(jīng)過處理后的高含鐵貴金屬合金中貴、賤金屬的浸出率達(dá)到了99%以上，節(jié)省了生產(chǎn)成本。

銅鈷礦浸出液的兩段低溫除鐵方法 837     

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本發(fā)明的一種銅鈷礦浸出液的兩段低溫除鐵方法，采用兩段中和水解法除鐵，控制一段低溫除鐵終點(diǎn)pH為2.5?3.0，二段低溫除鐵終點(diǎn)pH為3.5?4.5的工藝，一段洗滌后鐵渣形成開路，一段鐵渣有價(jià)金屬夾帶低，夾帶量小于0.1%，提高了有價(jià)金屬回收率；二段除后液中鐵含量小于0.01g/L，除鐵深度較高，溶液凈化除鐵效果好。同時(shí)在較低溫度下就能夠深度除鐵，能耗低，從而降低生產(chǎn)成本，經(jīng)濟(jì)效益良好。本發(fā)明的方法簡(jiǎn)單，技術(shù)條件容易控制，開路的鐵渣中有價(jià)金屬含量少，金屬回收率高；低溫除鐵后液中含鐵低，溶液凈化除鐵效果好；同時(shí)該方法提供的原料便宜，低溫操作，能耗低，易于實(shí)現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。