回收電子廢料中的有色金屬和貴金屬的方法 990     

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一種回收電子廢料中的有色金屬和貴金屬的方法,屬工業(yè)廢棄物資源化處理技術(shù)領(lǐng)域。所述的方法為:將電子廢料粉碎、分選后獲得含PT、PD、AU、AG、NI、CU、SB、ZN、PB、SN的混合金屬粉末,再將上述金屬粉末分兩步進(jìn)行熔融,對(duì)每步熔融后的熔融物用真空壓濾法收集,后用真空蒸餾分離法進(jìn)行分離處理得到SB、ZN、PB、SN;用電解法提取CU、NI和利用濕法冶金術(shù)提取AU、AG、PT、PD。優(yōu)點(diǎn)是分離收集更為徹底,可將電子廢料中的各種金屬全部回收,成本低、能耗低、效率高。

從四氯化鈦精制尾渣中分離釩鈦的方法 951     

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本發(fā)明涉及冶金化工領(lǐng)域，公開(kāi)了一種從四氯化鈦精制尾渣中分離釩鈦的方法。該方法包括：(1)將四氯化鈦精制尾渣在100?300℃下焙燒5?30min，得到焙燒渣；(2)向步驟(1)中得到的焙燒渣中加水進(jìn)行攪拌浸出，然后進(jìn)行固液分離，得到含釩浸出液和浸出殘?jiān)?3)向步驟(2)中得到的含釩浸出液中加入TiO2晶種，進(jìn)行靜置，然后過(guò)濾得到含釩凈化液和濾渣，其中，所述TiO2晶種與所述含釩浸出液中的鈦元素的重量比為(0.001?0.05):1。本發(fā)明所述的方法實(shí)現(xiàn)了四氯化鈦精制尾渣中釩鈦的選擇性分離。

從極低金屬鐵含量的鋼渣中回收金屬鐵的方法 677     

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本發(fā)明公開(kāi)的是冶金技術(shù)領(lǐng)域的一種從極低金屬鐵含量的鋼渣中回收金屬鐵的方法，包括以下步驟：a、利用破碎機(jī)對(duì)鋼渣進(jìn)行細(xì)破，使金屬鐵粒解離；b、對(duì)細(xì)破后的物料經(jīng)干式篩分篩除粒徑大于2mm的難磨料，篩上料返回細(xì)碎機(jī)繼續(xù)進(jìn)行破碎；c、將篩下料經(jīng)弱磁選獲得精礦粉，磁選尾料為細(xì)粒級(jí)鋼渣粉，用于摻合料原料使用。本發(fā)明的有益效果是：首先利用破碎機(jī)對(duì)鋼渣進(jìn)行細(xì)坡，篩選去除大于2mm的難磨相，然后利用磁選分離出精礦粉和和細(xì)粒級(jí)鋼渣粉，一方面節(jié)約了成本，另一方面可以實(shí)現(xiàn)鋼渣粉的簡(jiǎn)單解離，回收鐵資源的同時(shí)，刨除難磨顆粒料，提高了鋼渣粉產(chǎn)品用于摻合料的活性。

單質(zhì)硅粉直接氮化的連續(xù)生產(chǎn)裝備及工藝 646     

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一種用于建材、冶金、化工、機(jī)械等多領(lǐng)域中能夠?qū)钨|(zhì)硅粉直接氮化的連續(xù)生產(chǎn)裝備及工藝，在布風(fēng)器端面上的垂直高度方向上重疊了多個(gè)陶瓷傳熱管，陶瓷傳熱管將反應(yīng)物料與電發(fā)熱元件分隔開(kāi)來(lái)，電發(fā)熱元件在管外，反應(yīng)物在管內(nèi)，電發(fā)熱元件通電發(fā)熱，通過(guò)陶瓷傳熱管將熱量傳遞，硅粉和氮?dú)馔瑫r(shí)得到加熱；高純氮?dú)鈴牟硷L(fēng)器上的無(wú)數(shù)細(xì)孔中吹出，單質(zhì)硅粉以直徑小于0.088mm的單顆粒暴露在氮?dú)饧兌?9.999％的氮?dú)饬髦?，隨氮?dú)庠谙蛏狭鲃?dòng)過(guò)程中，一邊充分的進(jìn)行熱交換，一邊進(jìn)行充分的氮化反應(yīng)生成氮化硅；出氮化反應(yīng)區(qū)的高溫氣固混合物先冷卻后分離得到產(chǎn)品，具有節(jié)能高效，滿足連續(xù)氮化生產(chǎn)要求，也適用其它需要進(jìn)行氮化處理的粉狀物料的連續(xù)化生產(chǎn)。

中低頻吸音材料及其制備方法 1007     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種中低頻吸音材料及其制備方法，涉及吸音降噪技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明制備的中低頻吸音材料包括有包括：漂珠2.6～2.9份，增強(qiáng)劑0.1～0.2份，粘結(jié)劑1.0～2.0份，固化劑0.1～0.2份。通過(guò)羥基纖維素、改性硅酸鈉、B型改性硅酸鈉固化劑能有效地將漂珠粘結(jié)在一起形成降噪工程應(yīng)用中所需的吸音構(gòu)件。本發(fā)明專利所制備的中低頻吸音材料具有取材方便、制作簡(jiǎn)便、成本低廉、中低頻吸音效果好，適用于石油石化、電力冶金、交通能源等各個(gè)領(lǐng)域的噪聲治理。

釩渣鈣化焙燒熟料提取釩、錳和廢水循環(huán)利用的方法 921     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種釩渣鈣化焙燒熟料提取釩、錳和廢水循環(huán)利用的方法。該方法包括：將熟料與第一母液進(jìn)行混合，加入第二母液，加入浸出劑進(jìn)行浸出，得到殘?jiān)徒鲆?；殘?jiān)褂玫谝幌礈煲骸⒌诙礈煲汉偷谌礈煲合礈?，得到第一洗滌濾液、第二洗滌濾液、第三洗滌濾液；將第一洗滌濾液和浸出液進(jìn)行沉釩，得到提釩廢水；將部分提釩廢水進(jìn)行除雜和中和得到除雜液，部分除雜液進(jìn)行電解處理，得到電解陽(yáng)極液；將第二洗滌濾液返回使用，將第三洗滌濾液返回使用；將剩余提釩廢水返回使用，將剩余除雜液返回使用，將電解陽(yáng)極液返回使用。該方法實(shí)現(xiàn)電解陽(yáng)極液和洗滌廢水的有效循環(huán)利用，鈣化熟料中釩的高效浸出、錳的低成本回收。

含釩精制尾渣預(yù)氧化提釩的方法 905     

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本發(fā)明涉及化工冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種含釩精制尾渣預(yù)氧化提釩的方法。該方法包括以下步驟：(1)將含釩精制尾渣、五氧化二釩和三氧化二釩按照100:(20～30):(20～30)的質(zhì)量比進(jìn)行混合；(2)將混合料置于坩堝中，并在氧氣氣氛下進(jìn)行預(yù)氧化焙燒，焙燒溫度為400～600℃，焙燒時(shí)間為1～4h，焙燒尾氣通入堿性溶液中進(jìn)行吸收；(3)對(duì)焙燒物料進(jìn)行研磨，并將研磨后的物料加入堿性溶液中攪拌浸出，其中，浸出溫度為80～90℃，浸出時(shí)間為0.5～2h，浸出液固質(zhì)量比為(5～10):1；(4)過(guò)濾浸出漿液，得到浸出液和浸出殘?jiān)?。該方法操作?jiǎn)便、氧化脫氯效率高、脫氯尾氣中的氯能循環(huán)回用，同時(shí)釩收率較高。

具有表面壓應(yīng)力的膜片及其制備方法和應(yīng)用 731     

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本申請(qǐng)?zhí)峁┮环N具有表面壓應(yīng)力的膜片及其制備方法和應(yīng)用，屬于壓縮機(jī)技術(shù)領(lǐng)域。具有表面壓應(yīng)力的膜片包括：柔性片狀基體和含氮層，柔性片狀基體具有相對(duì)的兩面。含氮層位于柔性片狀基體的兩面，含氮層產(chǎn)生壓應(yīng)力，含氮層產(chǎn)生的壓應(yīng)力為組織應(yīng)力。含氮層與柔性片狀基體之間的結(jié)合是冶金結(jié)合。本申請(qǐng)的具有表面壓應(yīng)力的膜片表面形成含氮層，從而使得膜片的兩面產(chǎn)生壓應(yīng)力，當(dāng)膜片處于凹凸(或彎曲)狀態(tài)時(shí)，該壓應(yīng)力能夠部分或全部抵消凹凸變形在凸出面產(chǎn)生的拉應(yīng)力，使凸出表面承受的拉應(yīng)力減小，甚至使凸出表面承受的應(yīng)力從拉應(yīng)力狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)閴簯?yīng)力狀態(tài)，從而抑制或阻止裂紋擴(kuò)展，進(jìn)而延長(zhǎng)膜片的使用壽命。

硅鐵冶煉釩鐵合金的方法 1021     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種硅鐵冶煉釩鐵合金的方法。該方法包括以下步驟：(1)將含釩剛玉渣、硅鐵和石灰混合后加入冶煉爐中，通電冶煉，當(dāng)冶煉得到的爐渣中釩含量降至0.3％以下時(shí)除去80％爐渣，其中，硅鐵的加入量為含釩剛玉渣配硅系數(shù)理論值的1.1～1.3倍；(2)重復(fù)步驟(1)分期冶煉N次，N≥1；(3)加入五氧化二釩和鐵進(jìn)行精煉，當(dāng)釩鐵合金液中釩的含量為78～82％時(shí)，爐渣和釩鐵合金液同時(shí)出爐，然后對(duì)釩鐵合金液進(jìn)行澆鑄、冷卻，得到釩鐵合金和含釩渣。該方法能夠充分回收剛玉渣中的釩，釩回收率高，同時(shí)得到的釩鐵合金中釩的含量高，雜質(zhì)含量低。

露天礦山中靠幫臺(tái)階上的掛幫礦石回收方法 922     

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本發(fā)明涉及冶金礦山技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種用露天礦山中靠幫臺(tái)階上的掛幫礦石回收方法，其包括如下步驟：a、回收已結(jié)束開(kāi)采的采區(qū)中最低高程靠幫臺(tái)階上的掛幫礦石；b、在最低高程靠幫臺(tái)階上的掛幫礦石回收完成后，采用廢石作為回填原料對(duì)最低高程靠幫臺(tái)階區(qū)域進(jìn)行回填，直至廢石回填至最低高程靠幫臺(tái)階高度，所述廢石為正在開(kāi)采的采區(qū)所產(chǎn)生的石頭；c、按照各個(gè)高程靠幫臺(tái)階的位置，從下至上依次完成各個(gè)高程靠幫臺(tái)階上的掛幫礦石回收。本發(fā)明掛幫礦石回收方法不會(huì)影響正常內(nèi)排土的實(shí)施，保證礦山的正常生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)靠幫臺(tái)階上掛幫礦石的回收利用，回收成本較低，避免了礦產(chǎn)資源的浪費(fèi)，提高礦產(chǎn)資源的利用率。

82B熱軋盤(pán)條心部馬氏體及晶界滲碳體的控制方法 1089     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及82B熱軋盤(pán)條心部馬氏體及晶界滲碳體的控制方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供了82B熱軋盤(pán)條心部馬氏體及晶界滲碳體的控制方法。該方法包括如下步驟：a、將中心碳偏析度為0.90～1.20的鑄坯或方鋼加熱，經(jīng)高壓水除鱗，高線機(jī)組軋制，吐絲，得盤(pán)條；b、將吐絲后的盤(pán)條采用斯太爾摩風(fēng)冷控制冷卻，集卷，打包即得；所述斯太爾摩風(fēng)冷采用風(fēng)冷輥道延遲緩冷方式，控制風(fēng)冷輥道速度為0.6～0.88m/s。本發(fā)明方法制備得到的82B熱軋盤(pán)條具備強(qiáng)度適中、塑性好等特點(diǎn)，索氏體率≥90％，無(wú)心部馬氏體，晶界滲碳體≤0.5級(jí)，且具有良好的拉拔性能。

低碳低硅鋼鋁質(zhì)復(fù)合脫氧劑及其制備和使用方法 829     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種低碳低硅鋼鋁質(zhì)復(fù)合脫氧劑及其制備和使用方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為改善低碳低硅鋼種可澆性差、夾雜降級(jí)率高的問(wèn)題，提供了一種低碳低硅鋼鋁質(zhì)復(fù)合脫氧劑，其包括：金屬鋁：50～60％；7Al2O3·12CaO預(yù)熔渣：10～20％，鈍化CaO：10％～20％，F(xiàn)e：10～20％，其余為微量雜質(zhì)元素。本發(fā)明通過(guò)深入研究鋁脫氧后鋼中夾雜物的行為，提供了一種低碳低硅鋼鋁質(zhì)復(fù)合脫氧劑，通過(guò)在轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程加入該脫氧劑，能夠有效降低鋼中大型夾雜比例、對(duì)夾雜物改性，在不延長(zhǎng)精煉時(shí)間的情況下降低夾雜物總量，改善目前此類鋼種生產(chǎn)過(guò)程中存在的可澆性差，夾雜降級(jí)率高的問(wèn)題。

用于鈦精礦干燥的引風(fēng)吹掃系統(tǒng) 721     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種引風(fēng)吹掃系統(tǒng)，尤其是公開(kāi)了一種用于鈦精礦干燥的引風(fēng)吹掃系統(tǒng)，屬于冶金原料生產(chǎn)設(shè)備設(shè)計(jì)制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能有效防止鈦精礦板結(jié)，從而提交鈦精礦干燥效率的用于鈦精礦干燥的引風(fēng)吹掃系統(tǒng)。所述的引風(fēng)吹掃系統(tǒng)包括引風(fēng)機(jī)、加壓組件和吹掃機(jī)構(gòu)，與煙氣主管位置相適應(yīng)的布置在回轉(zhuǎn)窯中的吹掃機(jī)構(gòu)的氣體輸入端與所述的加壓組件連接，所述加壓組件的氣體輸入端與引風(fēng)機(jī)的氣體輸出端連接；在鈦精礦的干燥過(guò)程中，通過(guò)下料管進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯的鈦精礦在吹掃機(jī)構(gòu)輸出的有壓氣體的配合下分散懸浮，位于回轉(zhuǎn)窯內(nèi)壁以及煙氣主管外側(cè)壁上的鈦精礦在吹掃機(jī)構(gòu)輸出的有壓氣體的配合下與相應(yīng)的側(cè)壁分離。

偏釩酸銨提純制備高純五氧化二釩的方法 1101     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種偏釩酸銨提純制備高純五氧化二釩的方法。針對(duì)現(xiàn)有偏釩酸銨提純方法存在的流程復(fù)雜、成本過(guò)高等問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種偏釩酸銨提純制備高純五氧化二釩的方法，包括以下步驟：a、堿溶偏釩酸銨；b、將溶液加熱煮沸，加入木質(zhì)纖維素，攪拌反應(yīng)1～2h后靜置沉化12～24h，過(guò)濾；c、濾液加入硫酸中，加熱煮沸，攪拌反應(yīng)10～30min，過(guò)濾，洗滌濾餅；d、濾餅加熱至60～80℃，再加入氨水溶解濾餅，將溶液置于5～25℃急冷，析出白色晶體，洗滌，得到高純偏釩酸銨；e、偏釩酸銨煅燒得到高純五氧化二釩。本發(fā)明通過(guò)堿溶沉化、水解沉淀，可制得純度較高的偏釩酸銨和五氧化二釩，工藝流程簡(jiǎn)單，成本低。

620MPa級(jí)高耐蝕耐候鋼及其制備方法 887     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及620MPa級(jí)高耐蝕耐候鋼及其制備方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于提供具有良好耐腐蝕作用的高耐蝕耐候鋼。其化學(xué)成分為：C≤0.12％，Si：2.20～3.00％，Mn≤1.50％，P：0.060～0.150％，S≤0.015％，Cr：2.20～3.00％，Ni：0.10～0.40％，Cu：0.20～0.60％，Als≥0.010％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明耐候鋼耐大氣腐蝕性指數(shù)I達(dá)到13.26～14.67，顯著高于6.0，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品優(yōu)良的耐大氣腐蝕性能，可在炎熱潮濕地區(qū)裸露使用，廣泛用于建筑、橋梁施工或車輛制作領(lǐng)域，具有良好的應(yīng)用價(jià)值。

用于大塊釩渣的粗破裝置 799     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種粗破裝置，尤其是公開(kāi)了一種用于大塊釩渣的粗破裝置，屬于釩冶金工藝裝備設(shè)計(jì)制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種勞動(dòng)強(qiáng)度低，破碎效高的用于大塊釩渣的粗破裝置。所述的粗破裝置包括破碎平臺(tái)、粗破機(jī)構(gòu)和限位導(dǎo)向驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)，所述的破碎平臺(tái)位于所述限位導(dǎo)向驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)的正下方，所述的粗破機(jī)構(gòu)通過(guò)所述的限位導(dǎo)向驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)可以在所述的破碎平臺(tái)與所述的限位導(dǎo)向驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)之間往復(fù)移動(dòng)；位于破碎平臺(tái)上的需要破碎的大塊釩渣通過(guò)向下自由運(yùn)行的粗破機(jī)構(gòu)破碎。

提鈦尾渣脫氯廢水的資源化利用方法 1049     

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本發(fā)明屬于冶金及環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種提鈦尾渣脫氯廢水的資源化利用方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種提鈦尾渣脫氯廢水的資源化利用方法，包括以下步驟：燒結(jié)礦在進(jìn)入煉鐵高爐之前，將提鈦尾渣脫氯廢水噴灑到燒結(jié)礦上即可。本發(fā)明提鈦尾渣脫氯廢水用于燒結(jié)礦，在保證燒結(jié)礦還原率的同時(shí)，能更好地降低燒結(jié)礦的低溫還原粉化率，從而避免高爐內(nèi)料柱透氣性惡化。

含V、Cr微合金建筑鋼盤(pán)條及其LF爐生產(chǎn)方法 992     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種含V、Cr微合金建筑鋼盤(pán)條及LF爐其生產(chǎn)方法。針對(duì)現(xiàn)有制備含氮合金鋼所選用氮化釩合金氮含量低、種類少等問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種含V、Cr微合金建筑鋼盤(pán)條及其LF爐生產(chǎn)方法。該盤(pán)條的組成成分為：按重量百分比計(jì)，C：0.15～0.30％、Si：0.30～1.00％、Mn：0.60～1.30％、N：0.0060～0.0180％、P≤0.040％、S≤0.040％、V：0.010～0.160％、Cr：0.10～0.60％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其制備方法的關(guān)鍵在于在LF爐中喂入含N包芯線，調(diào)整N到適宜的水平。本發(fā)明方法操作簡(jiǎn)單，氮收得率高且穩(wěn)定，還能有效的降低生產(chǎn)成本，值得推廣使用。

抗磨碳化鎢合金材料的制備方法 845     

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本發(fā)明涉及一種抗磨碳化鎢合金材料的制備方法，屬于金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明首先以膨脹石墨為模板，將其和鎢酸銨溶液以及淀粉混合，加熱蒸發(fā)，使鎢以仲鎢酸銨結(jié)晶析出，由淀粉的多羥基位阻控制結(jié)晶粒度均一，使得熱還原鎢均勻的附著在膨脹石墨表面，接著燒結(jié)反應(yīng)在膨脹石墨表面生成碳化鎢層，從而得到具有石墨層間結(jié)構(gòu)的碳化鎢粉末，最后將碳化鎢粉末和其他金屬粉末共混燒結(jié)，最終制得抗磨碳化鎢合金材料，由于碳化鎢層間結(jié)構(gòu)在摩擦狀態(tài)下，能沿著金屬粉末層間滑移，并沿著摩擦方向定向移動(dòng)，從而減少硬質(zhì)合金材料內(nèi)能的消耗，減少硬質(zhì)合金材料的磨損，層間結(jié)構(gòu)還可以避免反復(fù)的體積變化造成硬質(zhì)合金結(jié)構(gòu)發(fā)生破壞，從而進(jìn)一步提高了耐磨性能。

厚規(guī)格熱鍍鋅復(fù)相鋼及其生產(chǎn)方法 1051     

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本發(fā)明涉及厚規(guī)格熱鍍鋅復(fù)相鋼及其生產(chǎn)方法，屬于復(fù)相鋼冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的熱鍍鋅復(fù)相鋼化學(xué)成分包括C：0.06～0.13％，Si：0.20～0.50％，Mn：1.50～2.00％，P≤0.025％，S≤0.005％，Mo：0.10～0.60％，Al：0.02～0.08％，Nb：0.010～0.070％，Ti：0.050～0.120％，N≤0.006％，制備方法包括冶煉、熱軋、酸洗、熱鍍鋅退火工序，熱鍍鋅退火采用預(yù)氧化還原工藝。本發(fā)明制備的熱鍍鋅復(fù)相鋼成形性能、焊接性能和鍍鋅性能優(yōu)良，達(dá)到高強(qiáng)度高延伸的要求。

含Ti、Cr微合金建筑鋼棒材及其生產(chǎn)方法 750     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種含Ti、Cr微合金建筑鋼棒材及其生產(chǎn)方法。針對(duì)現(xiàn)有制備含氮合金鋼所選用氮化釩合金氮含量低、種類少等問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種含Ti、Cr微合金建筑鋼棒材及其生產(chǎn)方法。該棒材的組成成分為：按重量百分比計(jì)，C：0.15％～0.30％、Si：0.30％～1.00％、Mn：0.60％～1.30％、N:0.0060％～0.0180％、P≤0.040％、S≤0.040％、Ti:0.010％～0.050％，Cr:0.10％～0.60％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其制備方法的關(guān)鍵在于在爐后小平臺(tái)喂入含N包芯線，調(diào)整N到適宜的水平。本發(fā)明方法操作簡(jiǎn)單，氮收得率高且穩(wěn)定，還能有效的降低生產(chǎn)成本，值得推廣使用。

釩鐵合金的冶煉方法 759     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種釩鐵合金的冶煉方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種釩鐵合金的冶煉方法，包括以下步驟：a、將冶煉原料加入還原爐中進(jìn)行還原冶煉，冶煉結(jié)束后出渣；b、將出渣后的熔融初級(jí)合金加入精煉爐中與精煉混合料進(jìn)行精煉，精煉結(jié)束后出渣；c、將出的含釩熔渣返回還原爐中與下一周期冶煉原料重復(fù)步驟a、b；將出渣后的熔融釩鐵合金倒入模具中冷卻，得到上一周期釩鐵合金錠；控制每個(gè)周期綜合實(shí)際配鋁量為理論鋁耗量的0.9～1.0倍。本發(fā)明方法能夠大幅降低棄渣釩含量，提高產(chǎn)品A級(jí)品率，實(shí)現(xiàn)釩鐵合金的連續(xù)冶煉，并能大幅提高電爐使用壽命。

復(fù)合結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金制品的制備方法 773     

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本發(fā)明提供了一種制備具有復(fù)合結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金制品的方法，包括如下步驟：A、采用粉末冶金技術(shù)分別配制內(nèi)層和外層硬質(zhì)合金混合料，內(nèi)層、外層的材質(zhì)分別獨(dú)立選自WC?Binder或WC?MeC?Binder中一種或兩種，其中，Binder為粘結(jié)劑，選自Co、Ni、Fe或Cr中的一種或多種，MeC選自過(guò)渡族難熔金屬碳化物的一種或多種；B、分別成型內(nèi)層壓坯和外層壓坯；C、將內(nèi)層和外層壓坯套裝在一起，燒結(jié)；D、成品加工，即得復(fù)合結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金制品。本發(fā)明制備的具有復(fù)合結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金制品，具有比重及形狀容易控制，制造簡(jiǎn)單，成本低廉的優(yōu)點(diǎn)。

超高強(qiáng)度鋼板及其制備方法和超高強(qiáng)度鋼板制品 776     

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本發(fā)明屬于冶金材料領(lǐng)域，特別涉及一種高性能汽車用超高強(qiáng)鋼板及其制備方法。高性能汽車用超高強(qiáng)鋼板的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為：C：0.20～0.25％，Si：0.10～0.40％，Mn：1.00～1.50％，Cr：0.10～0.40％，Ti：0.01～0.04％，Al：0.01～0.06％，V：0.01～0.10％，B：0.0015～0.0035％，P≤0.020％，S≤0.010％，N≤0.006％，余量為Fe及不可避免雜質(zhì)。其制備方法包括冶煉、鑄造、熱軋、酸軋和熱鍍鋁硅退火。由于鋁硅鍍層板具有優(yōu)良的抗高溫氧化性能，熱成形零部件無(wú)需保護(hù)氣氛加熱，同時(shí)無(wú)后續(xù)拋丸處理工序，使得產(chǎn)品涂裝和焊接等性能明顯提高，而生產(chǎn)成本降低。本發(fā)明制備的超高強(qiáng)鋼板具有超高強(qiáng)度、良好塑性和優(yōu)良抗高溫氧化性能，成本優(yōu)勢(shì)明顯，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

連鑄管式結(jié)晶器 830     

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本發(fā)明屬于冶金設(shè)備領(lǐng)域，具體公開(kāi)了一種能夠有效減小現(xiàn)有銅管的中部變形量的連鑄管式結(jié)晶器。該連鑄管式結(jié)晶器，包括銅管和水套；所述銅管呈矩形，且銅管上彼此相鄰的側(cè)面通過(guò)圓弧部平滑過(guò)渡連接；所述水套套設(shè)在銅管上，且水套與銅管之間形成有水縫；還包括沿銅管的高度方向設(shè)置在圓弧部的外表面上的銅條，所述銅條的外表面為弧形面并與水套的內(nèi)表面配合相貼在一起。通過(guò)沿銅管的高度方向在銅管的圓弧部外表面上設(shè)置銅條，一方面可以加強(qiáng)銅管的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，另一方面銅條還可以與水套緊密配合在一起，因此能顯著減小銅管中部的變形量，并提高所生產(chǎn)連鑄坯的質(zhì)量和結(jié)晶器的使用壽命。

常溫電解鋁工藝 876     

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本發(fā)明提出的常溫電解鋁工藝屬電化學(xué)與有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域，其特點(diǎn)在于：以乙醇鈉、乙二醇溶液為電解質(zhì)，加入適量氧化鈉、三氧化二鋁粉末，在40攝氏度強(qiáng)力攪拌，混合體通過(guò)以石墨為陽(yáng)極，鋁板為陰極的電解槽，控制電極間距與混合體流速，于0中40攝氏度電解，得氧氣與金屬鋁，密封石墨陽(yáng)極區(qū)，氧氣分離微量介質(zhì)后導(dǎo)出，定期更換陰極板得電解鋁。

高鈣鎂、低品位鈦渣制備沸騰氯化用富鈦料的方法 1037     

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本發(fā)明屬于冶金及化工領(lǐng)域，具體涉及高鈣鎂、低品位鈦渣制備沸騰氯化用富鈦料的方法。本發(fā)明高鈣鎂、低品位鈦渣制備沸騰氯化用富鈦料的方法包括以下步驟：(1)對(duì)鈦渣進(jìn)行烘干、篩分；(2)將鈦精礦在950～1000℃下進(jìn)行高溫強(qiáng)氧化反應(yīng)；(3)然后在800～850℃下進(jìn)行弱還原反應(yīng)；(4)加入鹽酸，在加熱旋轉(zhuǎn)條件下加壓浸出；(5)固液分離，經(jīng)洗滌、烘干得到富鈦料成品。本發(fā)明能成功處理類似于攀枝花高鈣鎂、低品位鈦渣，使其升級(jí)制備出滿足沸騰氯化需要的高品質(zhì)富鈦原料，對(duì)于利用攀西復(fù)雜鈦資源和發(fā)展氯化鈦白具有重大意義。

煉鋼轉(zhuǎn)爐化爐底方法 875     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種煉鋼轉(zhuǎn)爐化爐底方法，涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種不會(huì)傷害轉(zhuǎn)爐爐身且操作簡(jiǎn)單的煉鋼轉(zhuǎn)爐化爐底方法。本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：煉鋼轉(zhuǎn)爐化爐底方法，包括以下步驟：S1.測(cè)量爐底厚度，確認(rèn)需要化爐底；S2.將需要化爐底的轉(zhuǎn)爐在出鋼快結(jié)束時(shí)停止出鋼，保留適量鋼水使鋼渣總量為轉(zhuǎn)爐公稱容量的4～8％；S3.將需要化爐底的轉(zhuǎn)爐回到零位，對(duì)爐底進(jìn)行充分吹氧，使?fàn)t內(nèi)形成高氧化性鋼渣；S4.向轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)加入冷料并晃爐，最后將鋼渣倒掉，化爐底操作結(jié)束。本發(fā)明通過(guò)化學(xué)侵蝕的方法化爐底，實(shí)施過(guò)程中幾乎不占用太多額外的生產(chǎn)時(shí)間，幾乎不增加成本，還避免對(duì)爐身產(chǎn)生損傷，適用于所有氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐。

降低大型回轉(zhuǎn)窯尾渣中全釩的生產(chǎn)工藝及其應(yīng)用 778     

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本發(fā)明提供了一種降低大型回轉(zhuǎn)窯尾渣中全釩的生產(chǎn)工藝及其應(yīng)用，屬于冶金生產(chǎn)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的降低大型回轉(zhuǎn)窯尾渣中全釩的生產(chǎn)工藝，能較好的降低尾渣中釩的含量，提高生產(chǎn)過(guò)程中釩的回收利用效率，減少能源和資源的浪費(fèi)；通過(guò)與鈉鹽混合，提高釩的轉(zhuǎn)化率，制成小球團(tuán)，增大接觸面積，提高焙燒的效果；將上述方法應(yīng)用到工業(yè)生產(chǎn)中，減少環(huán)境污染，具備較好的實(shí)際應(yīng)用價(jià)值。

轉(zhuǎn)爐鋼渣爐內(nèi)循環(huán)的脫磷煉鋼方法 807     

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本發(fā)明涉及一種轉(zhuǎn)爐鋼渣爐內(nèi)循環(huán)的脫磷煉鋼方法，屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括：第一爐冶煉：兌入半鋼，吹入氧氣，開(kāi)吹時(shí)加入第一造渣材料，控制終點(diǎn)爐渣堿度為3?4至吹煉結(jié)束，出鋼后濺渣并保留全部鋼渣。第二爐冶煉：將第一造渣材料用量減半；其余同第一爐冶煉。第三爐冶煉：采用雙渣留渣方法，脫磷期不加料，調(diào)整爐渣堿度為1.5?2.5，低溫脫磷，倒掉部分富磷渣，加入第二造渣材料二次造渣，保留全部鋼渣。第四爐冶煉：采用單渣法再次造渣冶煉，出鋼后倒掉一半的爐渣，濺渣時(shí)加入無(wú)煙煤氣化脫磷；其余同第二爐冶煉。第五爐至第二十爐冶煉同第四爐。此方法簡(jiǎn)單，成渣速度快、能在低輔料消耗的情況下保證脫磷效果，實(shí)現(xiàn)鋼渣循環(huán)利用。