熱軋雙相鋼的連續(xù)酸洗方法 1078     

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本發(fā)明涉及熱軋雙相鋼的酸洗方法，屬冶金領(lǐng)域。本發(fā)明提供一種熱軋雙相鋼的連續(xù)酸洗方法，步驟依次包括：熱軋?jiān)祥_卷、激光焊接、拉矯機(jī)組破磷、紊流酸洗、漂洗和在線平整，其中，紊流酸洗工序中采用單酸環(huán)境酸洗，酸洗溫度為55～85℃，至少分三段進(jìn)行酸洗，并且控制各段酸洗條件為：第一段酸洗過程中，酸洗槽中Fe2+濃度≤150g/l，所述單酸的濃度為50～120g/l；第二段酸洗過程中，酸洗槽中Fe2+濃度≤120g/l，所述單酸的濃度60～160g/l；第三段酸洗過程中，酸洗槽中Fe2+濃度≤80g/l，所述單酸的濃度80～200g/l。該工藝步驟簡單易行，酸液可循環(huán)再生，具有一定的環(huán)保性，且具有連續(xù)化大生產(chǎn)、酸洗效率高、酸洗成本低的特點(diǎn)。

大口徑鈦無縫管的生產(chǎn)方法 1137     

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本發(fā)明涉及一種大口徑鈦無縫管的生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括步驟：A、真空熔煉得到圓鑄錠，外徑不小于400mm；B、對(duì)圓鑄錠外表面進(jìn)行機(jī)加工扒皮；C、電爐加熱圓鑄錠，加熱溫度設(shè)為相變點(diǎn)以上5℃～50℃；D、穿孔或水壓沖孔，得到毛管；E、對(duì)毛管內(nèi)鏜外車，得到光潔的內(nèi)外表面；F、采用電爐或工頻感應(yīng)加熱毛管，加熱溫度設(shè)為相變點(diǎn)以下5℃～50℃；G、皮爾格周期軋機(jī)熱軋；H、定徑機(jī)定徑；I、退火。本發(fā)明生產(chǎn)的鈦無縫管具有成材率高、工序少、低成本等優(yōu)點(diǎn)，因此，本發(fā)明為大口徑鈦無縫管的生產(chǎn)提供了一種新的選擇，具有廣闊的應(yīng)用前景。

基于微波和壓力場聯(lián)合溶浸鋰輝石的方法 859     

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本發(fā)明公開了一種基于微波和壓力場聯(lián)合溶浸鋰輝石的方法，屬于化工冶金中鋰輝石提取鋰鹽生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。包括步驟為：1）磨礦，2）外場輻照晶型轉(zhuǎn)化，3）加壓浸出，4）分離提純。本技術(shù)方案通過采用鋰輝石微波輻照，拓寬晶型轉(zhuǎn)化溫度范圍；然后對(duì)輻照后的鋰輝石直接硫酸浸出工藝，并在加溫加壓的條件下，將鋰等有價(jià)金屬溶浸為硫酸鋰，再進(jìn)入分離提純及溶液回收，得到終產(chǎn)物即鋰鹽，進(jìn)而拓寬了復(fù)雜鋰輝石原料的應(yīng)用范圍；本技術(shù)方案具有流程短，節(jié)能減排，銜接現(xiàn)行工藝佳等優(yōu)點(diǎn)。 1

低壓組合式開關(guān)柜 975     

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本發(fā)明公開了一種低壓組合式開關(guān)柜，包括柜體和構(gòu)架，所述柜體內(nèi)設(shè)隔板，所述隔板將柜體分隔成母線室、儀表室、電纜室、開關(guān)室、功能單元室，所述開關(guān)室由固定式單元、可移動(dòng)式單元、插接單元、抽屜式單元組成，所述各腔室上設(shè)有柜門，所述柜門采用鍍鋅轉(zhuǎn)軸式鉸鏈與構(gòu)架轉(zhuǎn)動(dòng)連接，所述各柜門均設(shè)有機(jī)械聯(lián)鎖裝置，所述柜門的折邊處均加裝有橡膠密封條。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明適用于發(fā)電廠、石油化工、冶金、高層建筑供電等行業(yè)，作為三相交流頻率為50Hz、60Hz，額定工作電壓380V、660V的供電系統(tǒng)，具有分?jǐn)嗄芰Ω?，?dòng)熱穩(wěn)定性好，電氣方案靈活、組合方便、系列性、實(shí)用性強(qiáng)、結(jié)構(gòu)新穎、防護(hù)等級(jí)高等特點(diǎn)。

用于金屬固/液相界面能的測定裝置及測定方法 761     

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本發(fā)明公開了一種用于金屬固/液相界面能的測定裝置及測定方法，屬于冶金試驗(yàn)測定裝備設(shè)計(jì)制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能準(zhǔn)確的在線控制環(huán)境中的氧含量變化的用于金屬固/液相界面能的測定裝置及測定方法。所述的測定裝置包括環(huán)境模模擬系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)和金屬熔體變化過程記錄記錄系統(tǒng)，所述的環(huán)境模擬系統(tǒng)至少包含有一套低氧環(huán)境形成模擬器；布置在所述環(huán)境模擬系統(tǒng)中的金屬樣品通過加熱系統(tǒng)在該環(huán)境模擬系統(tǒng)中加熱至熔化，并通過所述的金屬熔體變化過程記錄記錄系統(tǒng)記。所述的測定方法通過所述的低氧環(huán)境形成模擬器調(diào)節(jié)環(huán)境模擬系統(tǒng)內(nèi)的氧含量，并通過金屬熔體變化過程記錄記錄系統(tǒng)，測量不同氧含量條件下的界面條件的潤濕角和表面張力計(jì)算界面張力。

超大斷面重軌鋼鑄坯內(nèi)部質(zhì)量控制方法 764     

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本發(fā)明公開了一種超大斷面重軌鋼鑄坯內(nèi)部質(zhì)量控制方法，特別是一種涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域的超大斷面重軌鋼鑄坯內(nèi)部質(zhì)量控制方法。本發(fā)明的超大斷面重軌鋼鑄坯內(nèi)部質(zhì)量控制方法，結(jié)晶器采用拋物線型錐度曲線的管式結(jié)晶器，冷卻水管路設(shè)置有兩個(gè)冷卻水進(jìn)口和兩個(gè)冷卻水出口，超大斷面重軌鋼結(jié)晶器采用浸入式水口，浸入式水口采用雙側(cè)孔，攪拌電流強(qiáng)度為300A至400A，電流頻率為2.4Hz，在結(jié)晶器后續(xù)凝固區(qū)間進(jìn)行二次冷卻水比水量與拉速匹配，凝固末端壓下；攪拌電流強(qiáng)度200～350A，攪拌電流頻率7.0Hz。采用本申請(qǐng)的通過有效控制結(jié)晶器鋼液流場及凝固冷卻，在此基礎(chǔ)上合理控制二冷制度，對(duì)鑄坯外施力場，優(yōu)化鑄坯凝固組織、改善溶質(zhì)元素偏析、提高鑄坯中心致密性。

580MPa級(jí)鋼瓶用無縫鋼管 1170     

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本發(fā)明涉及580MPa級(jí)鋼瓶用無縫鋼管，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供580MPa級(jí)鋼瓶用無縫鋼管。本發(fā)明580MPa級(jí)鋼瓶用無縫鋼管，其化學(xué)成分由以下重量百分比的組分組成：C：0.28～0.35％，Si：0.15～0.35％，Mn：1.20～1.60％，P≤0.015％，S≤0.010％，V：0.03～0.07％，Mo：0.06～0.10％，Cr≤0.10％，Ni≤0.10％，Cu≤0.10％，余量為Fe。本發(fā)明的580MPa級(jí)鋼瓶用無縫鋼管，力學(xué)強(qiáng)度高，綜合性能好，可滿足580MPa級(jí)鋼瓶的需求，具有良好的經(jīng)濟(jì)性、安全性和應(yīng)用前景。

控制銅冶煉余熱鍋爐煙道過渡段結(jié)渣的方法 923     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域尤其是一種控制銅冶煉余熱鍋爐煙道過渡段結(jié)渣的方法。向艾薩爐中單獨(dú)加入CaO，CaO被上升煙氣進(jìn)入余熱鍋爐過渡段煙道與結(jié)渣接觸，使SixOy結(jié)構(gòu)愈來愈簡單，離子半徑愈來愈小，粘度也愈來愈小，從而形成較簡單的絡(luò)合物，使結(jié)渣變得疏松容易掉落。同時(shí)控制料斗料位及噴槍系統(tǒng)，降低了煙塵率及熔體噴濺，進(jìn)一步降低了結(jié)渣率，從源頭上降低了余熱鍋爐煙道過渡段結(jié)渣。本發(fā)明方法簡單、投入低，去渣與生產(chǎn)同時(shí)進(jìn)行，能有效的控制銅冶煉余熱鍋爐煙道過渡段結(jié)渣，保障生產(chǎn)的正常進(jìn)行、減少損失、保障產(chǎn)量及工人安全。

富集碳化渣中碳化鈦的方法 1104     

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本發(fā)明公開了一種富集碳化渣中碳化鈦的方法，涉及冶金化工技術(shù)領(lǐng)域，解決現(xiàn)有的高爐渣提鈦產(chǎn)業(yè)化過程中所得碳化鈦品位低，造成氯化率低的問題。采用的技術(shù)方案是：含鈦高爐渣達(dá)到冶煉終點(diǎn)之后開口出渣，用渣盤接渣，接渣完成后旋轉(zhuǎn)渣盤，使TiC顆粒不斷下沉、聚集、生長，待含鈦高爐渣冷卻后，將渣盤內(nèi)上層的含鈦高爐渣破碎后與酸充分反應(yīng)，去除其中大部分的CaO、MgO和Al2O3，再經(jīng)過濾、干燥后得到富集碳化鈦的成品；渣盤內(nèi)下層的含鈦高爐渣直接作為富集碳化鈦的成品。富集碳化渣中碳化鈦的方法提高了含鈦碳化渣中TiC的品位，增大了低溫氯化時(shí)碳化鈦與氯氣接觸的機(jī)會(huì)，能促進(jìn)氯化反應(yīng)的發(fā)生，提高氯化效率。

微合金鋼及其生產(chǎn)方法 690     

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本發(fā)明涉及微合金鋼及其生產(chǎn)方法,屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供了一種耐鹽霧腐蝕性能更好的微合金鋼。本發(fā)明微合金鋼含有如下重量百分比的化學(xué)成分:0.30%～0.46%C,0.30%～0.50%Si,0.40%～0.90%Mn,0.07%～0.20%V,0.31%～1.00%Cr,余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。相比現(xiàn)有的碳素車軸鋼,本發(fā)明微合金鋼具有更好的耐鹽霧腐蝕性能和沖擊韌性,能夠滿足高性能車軸鋼特別是鐵路貨車車軸鋼的需要,本發(fā)明為鐵路貨車車軸鋼提供了一種新的選擇,具有廣闊的應(yīng)用前景。

大口徑雙層金屬復(fù)合管制造方法 1129     

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本發(fā)明公開了一種大口徑雙層金屬復(fù)合管制造方法，涉及冶金領(lǐng)域，解決按現(xiàn)有方法制造的復(fù)合管存在復(fù)合離層的問題。本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：大口徑雙層金屬復(fù)合管的制造方法，首先確定鑄坯：以奧氏體鋼為內(nèi)襯，離心復(fù)合澆鑄的碳鋼為基體的管材為鑄坯；其次，對(duì)鑄坯進(jìn)行加熱，通過周期式軋管機(jī)對(duì)鑄坯進(jìn)行軋制，軋制后切除皮爾格頭，得到管坯；再次，將管坯進(jìn)行冷卻，并清除管坯內(nèi)表面的雜質(zhì)；再次，對(duì)管坯進(jìn)行加熱，加熱后對(duì)管坯進(jìn)行擴(kuò)徑，得到復(fù)合管；最后，復(fù)合管冷卻得到大口徑雙層金屬復(fù)合管的成品。本發(fā)明適合制造內(nèi)徑為600mm及以上的金屬復(fù)合管，金屬復(fù)合管表面質(zhì)量良好、無離層，適合用作油氣輸送管。

鑄錠補(bǔ)縮方法 934     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種鑄錠補(bǔ)縮方法。該方法包括：(1)將鋼錠模和澆口磚在300?500℃下烘烤3?6小時(shí)，將發(fā)熱保溫冒口磚在100?300℃下烘烤2?4小時(shí)；(2)將發(fā)熱保溫冒口磚放置在鋼錠模上端，然后將澆口磚放置在發(fā)熱保溫冒口磚上端，等待出鋼；(3)分段控制澆注速度；鋼液全部澆注后，使發(fā)熱保溫冒口中的鋼液量為鋼錠重量的10?30重量％；(4)澆注完成后冷卻，待鋼液在鋼錠模內(nèi)凝固后脫模。該方法采用特定化學(xué)組分的材料作為冒口磚以及將冒口磚加熱到合適的溫度，結(jié)合控制澆注速度并控制冒口中的鋼液量等措施，延長冒口中鋼液的凝固時(shí)間，確保有足夠的鋼液進(jìn)入到鋼錠上部縮孔中，進(jìn)行有效補(bǔ)縮。

用于10Cr11Co3W3NiMoVNbNB耐熱鋼的冶煉方法 738     

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本發(fā)明公開了一種冶煉方法，尤其是公開了一種用于10Cr11Co3W3NiMoVNbNB耐熱鋼的冶煉方法，屬于冶金生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能有效保證易燒損B元素含量的用于10Cr11Co3W3NiMoVNbNB耐熱鋼的冶煉方法。所述的冶煉方法在真空感應(yīng)冶煉時(shí)通過控氧和固氮降低易燒損元素B的損失，其中，所述的控氧采用在終脫氧后將真空爐內(nèi)的氧含量控制在40ppm以下減少B因氧化而損失，所述的固氮通過在出鋼前采用Ti作為固定元素與B一起同時(shí)加入鋼水中使Ti與氮結(jié)合減少易燒損元素B的損失。

590MPa級(jí)高耐蝕耐候鋼及其制備方法 1135     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種590MPa級(jí)高耐蝕耐候鋼及其制備方法。為了開發(fā)一種全新成分、耐候效果好的耐候鋼，本發(fā)明提供了一種590MPa級(jí)高耐蝕耐候鋼，其化學(xué)成分為：按重量百分比計(jì)，C≤0.12％，Si：2.20～3.00％，Mn≤1.50％，P：0.005～0.030％，S≤0.015％，Cr：2.20～3.00％，Ni：0.10～0.40％，Cu：0.20～0.60％，Als≥0.010％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明還提供了上述高耐蝕耐候鋼的制備方法及用途。本發(fā)明的高耐蝕耐候鋼耐大氣腐蝕性指數(shù)I達(dá)到12.18～13.29，顯著高于6.0，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品優(yōu)良的耐大氣腐蝕性能。同時(shí)，其相對(duì)Q355B腐蝕率≤25％，屈服強(qiáng)度590～650MPa，抗拉強(qiáng)度850～930MPa，延伸率A≥18％，?40℃沖擊值≥60J，可在炎熱潮濕地區(qū)裸露使用，可廣泛用于建筑、橋梁施工或車輛制作領(lǐng)域，具有良好的應(yīng)用價(jià)值。

從煤系固體廢棄物的酸浸液中除鈣的方法 702     

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本發(fā)明公開了一種從煤系固體廢棄物的酸浸液中除鈣的方法，屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先將煤系固體廢棄物酸浸液進(jìn)行除鐵，再將除鐵后的酸浸液蒸發(fā)濃縮，加入硫酸后冷卻結(jié)晶，之后再將晶體用無水乙醇返溶，過濾得到除鈣后的硝酸鋁或氯化鋁的乙醇溶液和硫酸鈣渣。該方法工藝簡潔，溶劑可循環(huán)再生使用，能耗低，而且通過蒸發(fā)濃縮比重、硫酸添加溫度與添加量等多個(gè)工藝參數(shù)的相互配合，使得該工藝除鈣效果好，能夠得到Ca2+濃度小于0.1g/L的硝酸鋁或氯化鋁溶液。并且，硝酸鋁或氯化鋁的乙醇溶液濾液進(jìn)行低溫精餾后，回收得到新的無水乙醇，再次循環(huán)返溶，實(shí)現(xiàn)乙醇的循環(huán)利用。

GH4065A鎳基高溫合金及均勻化處理工藝 909     

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本發(fā)明公開了一種鎳基高溫合金，尤其是公開了一種GH4065A鎳基高溫合金及均勻化處理工藝，屬于冶金生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能有效降低成品鑄態(tài)組織偏析化程度的GH4065A鎳基高溫合金及均勻化處理工藝。所述的GH4065A鎳基高溫合金為一種含下述重量份組分的高溫合金，所述的重量份組分為C：0.03、Cr：16.0、Co：13.0、Fe：1.0、Ti：3.7、Al：3.1、Nb：0.7、Mo：4.0、W：4.0，其余為Ni，其中，Ti、Nb和Mo元素富集于枝晶間，W元素富集于枝晶干。所述的均勻化處理工藝先將GH4065A鑄錠在1160℃?1190℃溫度范圍的加熱爐中加熱80h，之后以50?100℃/h的冷卻速率降溫至600℃，接著將鑄錠從爐內(nèi)取出空冷至室溫完成GH4065A鎳基高溫合金的均勻化處理。

釩鋁合金及其制備方法 1010     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，公開了一種釩鋁合金及其制備方法。所述方法包括：(1)將五氧化二釩和鋁粒按照重量比為(1.03?1.9):1進(jìn)行混合，得到混合料；(2)將部分混合料鋪于冶煉爐爐底，然后點(diǎn)火并引燃混合料，待混合料開始進(jìn)行鋁熱反應(yīng)后，采用連續(xù)加料的方式加入剩余的混合料，反應(yīng)完成后進(jìn)行靜置，得到釩鋁合金。本發(fā)明所述的制備方法與現(xiàn)有工藝相比，采用連續(xù)加料方式可以擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模，使合金錠較長時(shí)間保持熔融狀態(tài)，提高釩的收率。并且未添加常規(guī)石灰等造渣冷卻劑進(jìn)行調(diào)節(jié)熱量使得其成本更低，還可以減少雜質(zhì)的引入，有利于進(jìn)一步減少釩鋁合金中雜質(zhì)的含量，所得合金純度更高。

高爐基礎(chǔ)施工暖棚裝置的搭設(shè)方法 1044     

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本發(fā)明涉及冶金工程施工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高爐基礎(chǔ)施工暖棚裝置的搭設(shè)方法，其包括如下步驟：a、在高爐基礎(chǔ)模板安裝完成后，在高爐基礎(chǔ)模板上方搭設(shè)支撐架體，支撐架體的內(nèi)側(cè)為施工腔；b、在支撐架體的外側(cè)搭設(shè)密封層；c、在密封層的外側(cè)搭設(shè)保溫層；d、在支撐架體和/或施工腔中設(shè)置加溫裝置。采用本發(fā)明高爐基礎(chǔ)施工暖棚裝置的搭設(shè)方法搭設(shè)而成的暖棚裝置，施工人員在施工腔中進(jìn)行高爐基礎(chǔ)的施工，加溫裝置對(duì)施工腔進(jìn)行加溫，密封層、保溫層對(duì)施工腔進(jìn)行防雨、防水和密封保溫，從而確保施工腔的溫度，改善低溫環(huán)境的施工，有效地保證高爐基礎(chǔ)質(zhì)量和效率；而且，本發(fā)明暖棚裝置結(jié)構(gòu)簡單，方便搭設(shè)，利于推廣使用。

大包回轉(zhuǎn)臺(tái)安裝方法 690     

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本發(fā)明是提供一種能夠在其余澆筑平臺(tái)混凝土澆筑完成后強(qiáng)度未達(dá)到的情況下提前進(jìn)行大包回轉(zhuǎn)臺(tái)安裝的大包回轉(zhuǎn)臺(tái)安裝方法，冶金設(shè)備安裝技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的一種大包回轉(zhuǎn)臺(tái)安裝方法，包括：按照要求對(duì)大包回轉(zhuǎn)臺(tái)進(jìn)行組對(duì)組裝；在大包回轉(zhuǎn)安裝基礎(chǔ)底層平臺(tái)上搭設(shè)平移架，平移架位于廠房柱側(cè)面，平移架上設(shè)有輥道；吊住大包回轉(zhuǎn)臺(tái)的底座，將大包回轉(zhuǎn)臺(tái)吊放在上述輥道上，通過絞車將大包回轉(zhuǎn)臺(tái)平移至廠房吊車梁下方回轉(zhuǎn)臺(tái)安裝位側(cè)面；將扁擔(dān)梁5栓掛到位，用設(shè)置在廠房上澆鑄用的兩臺(tái)起重設(shè)備吊住扁擔(dān)梁5兩端，將平移至廠房行車梁下方回轉(zhuǎn)臺(tái)安裝位側(cè)面的大包回轉(zhuǎn)臺(tái)2吊起，吊至回轉(zhuǎn)臺(tái)安裝位置進(jìn)行安裝。本發(fā)明大大縮短了施工工期。

熄焦塔室復(fù)合墻結(jié)構(gòu)及其施工方法 849     

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本發(fā)明公開了一種熄焦塔室復(fù)合墻結(jié)構(gòu)及其施工方法，涉及冶金焦化工程施工技術(shù)領(lǐng)域；該復(fù)合墻包括施工于墻體外側(cè)的鋼筋混凝土墻和緊貼鋼筋混凝土墻內(nèi)側(cè)砌筑的缸磚墻；缸磚墻沿熄焦塔室水平方向和垂直方向間隔設(shè)置有木模型磚，木模型磚鑲砌于缸磚墻內(nèi)，在木模型磚中部鉆設(shè)有一孔洞，以使在復(fù)合墻施工過程中，通過設(shè)于缸磚墻內(nèi)側(cè)的對(duì)拉螺桿穿過木模型磚孔洞支設(shè)鋼筋混凝土墻外側(cè)的木模板，通過實(shí)施本技術(shù)方案，可有效解決現(xiàn)有熄焦塔砌筑結(jié)構(gòu)可靠性差的技術(shù)問題，采用鋼筋混凝土—缸磚復(fù)合墻施工工藝，使砌筑熄焦塔內(nèi)襯缸磚及施工外側(cè)鋼筋混凝土同步進(jìn)行施工，確保缸磚與鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)結(jié)合緊密、整體性好，保證熄焦塔施工質(zhì)量，提高熄焦塔使用壽命。

提高Cr12MoV模鑄鋼錠內(nèi)部質(zhì)量的方法 687     

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本發(fā)明涉及提高Cr12MoV模鑄鋼錠內(nèi)部質(zhì)量的方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有Crl2MoV厚扁模具鋼內(nèi)部疏松、縮孔類缺陷明顯。本發(fā)明提供提高Cr12MoV模鑄鋼錠內(nèi)部質(zhì)量的方法，采用下注法模鑄鋼錠，澆注溫度控制在1450℃～1470℃，錠身澆注時(shí)間控制在6～8min，冒口填充時(shí)間控制在5min以內(nèi)。本發(fā)明生產(chǎn)的模鑄扁錠經(jīng)鍛造開坯后軋制成厚度為120mm及以上模具厚扁鋼，內(nèi)部質(zhì)量良好，其經(jīng)超聲波探傷未發(fā)現(xiàn)疏松或縮孔類缺陷。

鋅鋁鎂合金鍍層鋼材及其制備方法 1028     

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本發(fā)明涉及具有一種鋅鋁鎂合金鍍層鋼材及其制備方法，屬于鋼鐵冶金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供了具有高耐蝕性的鋅鋁鎂合金鍍層鋼材，鍍層的成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：鋁50～60％，鎂0.5～3.0％，Si1.0～3.0％，微量合金元素0.05～1.0％，稀土0.01～0.50％，其余為鋅及不可避免的雜質(zhì)，所述的微量合金元素選自鈦、鈣、釩、鈮、鋯、鎳、鉻、鉬中至少一種。本發(fā)明提供的鋅鋁鎂合金鍍層鋼材能夠滿足用戶對(duì)于鋼材高耐蝕性的要求，尤其適用于電器和建筑領(lǐng)域，具有良好的推廣應(yīng)用前景。

降低電爐氧化法輔料消耗的方法 857     

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本發(fā)明公開了一種降低電爐氧化法輔料消耗的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過在傳統(tǒng)電爐氧化法的熔化工序后面增加吹煉工序，吹煉工序?yàn)椋涸谝睙掃^程中采用底吹氣體模式，吹煉開始至1/3階段時(shí)采用N₂吹煉，吹煉1/3至2/3階段采用CO₂吹煉，吹煉2/3至出鋼前采用CO₂與Ar混合氣體吹煉。吹煉工序通過底吹氣體攪拌作用，使電爐熔池內(nèi)鋼液循環(huán)流動(dòng)速度加快，流動(dòng)范圍擴(kuò)大，從而縮短了溫度和成分的均一混合時(shí)間。底吹使電爐冶煉各期加入的熔劑和輔料快速熔化和造渣，迅速脫除鋼液中的雜質(zhì)，提高了輔料的利用率，有效解決了現(xiàn)有技術(shù)電爐氧化法煉鋼消耗輔料過多的問題。

太和釩鈦球團(tuán)及其生產(chǎn)方法 1137     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種太和釩鈦球團(tuán)及其生產(chǎn)方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種太和釩鈦球團(tuán)及其生產(chǎn)方法，該生產(chǎn)方法包括以下步驟：按重量百分比計(jì)，將太和精礦50％～90％、超細(xì)粒級(jí)釩鈦磁鐵精礦10％～50％，外加精礦總重量2.0％～2.5％粘結(jié)劑混合均勻后造球得到生球，生球經(jīng)干燥、預(yù)熱、焙燒、冷卻即得太和釩鈦球團(tuán)。本發(fā)明方法制備得到的太和釩鈦球團(tuán)粒度均勻、抗壓強(qiáng)度高。

700MPa級(jí)奧氏體鐵素體雙相低密度鑄鋼及其制備方法 915     

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本發(fā)明屬于金屬材料及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及700MPa級(jí)奧氏體鐵素體雙相低密度鑄鋼及其制備方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種700MPa級(jí)奧氏體鐵素體雙相低密度鑄鋼。該鑄鋼的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為：C0.01～1.0％、Si0.1～0.2％、Mn10.0～25.0％、Al10.0～15.0％、V0.01～1.0％、Nb0.01～1.0％、Ti0.01～1.0％、S≤0.01％、P≤0.02％，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)；同時(shí)Mn與Al的重量百分比滿足25％≤Mn+Al≤35％；Nb、V與Ti的重量百分比滿足0.05％≤Nb+V+Ti≤0.5％。本發(fā)明產(chǎn)品具有良好的力學(xué)性能。

用于生產(chǎn)釩氮合金的推板窯 740     

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本發(fā)明公開了一種推板窯，尤其是公開了一種用于生產(chǎn)釩氮合金的推板窯，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備設(shè)計(jì)建造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能有效防止窯體內(nèi)側(cè)壁腐蝕進(jìn)而延長設(shè)備使用壽命的用于生產(chǎn)釩氮合金的推板窯。所述的推板窯包括加熱系統(tǒng)和含有煅燒冶煉窯腔的推板窯本體，所述的煅燒冶煉窯腔通過所述的加熱系統(tǒng)加熱，所述的煅燒冶煉窯腔沿煅燒物料流向分為低溫段、過渡段、高溫段和冷卻段，所述的推板窯還包括隔離防護(hù)系統(tǒng)，所述煅燒冶煉窯腔的內(nèi)側(cè)壁通過所述的隔離防護(hù)系統(tǒng)包覆。

利于高鈦型高爐渣中鈦富集的添加劑以及方法 1046     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種利于高鈦型高爐渣中鈦富集的添加劑以及方法。利于高鈦型高爐渣中鈦富集的添加劑由促進(jìn)鈣鈦礦析出的含鈣析出劑和促進(jìn)鈣鈦礦富集的鋁化合物促進(jìn)劑按照質(zhì)量比為0.5?3:1的比例制成。該添加劑成本低廉，能有效增加鈣鈦礦的粒徑，有效促進(jìn)高鈦型高爐渣中鈦組分富集到鈣鈦礦相，并有利于鈣鈦礦的析出。

采用鈉鹽處理含釩鐵水的提釩方法 965     

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本發(fā)明公開了一種采用鈉鹽處理含釩鐵水的提釩方法，屬于釩冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：將含釩鐵水兌入轉(zhuǎn)爐后，在吹煉的過程中加入冷卻劑和純堿，一次吹煉結(jié)束后渣鐵分離，將釩渣留于轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行二次吹煉，二次吹煉結(jié)束后將釩渣用水浸出即得含釩浸出液。本發(fā)明通過在轉(zhuǎn)爐中直接加入鈉化合物，利用提釩過程中的熱量，提高了釩的氧化率和浸出率，減少了含釩鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序，降低了提釩的成本。

以除磷泥為原料制備釩酸鐵的方法 927     

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本發(fā)明屬于濕法冶金處理領(lǐng)域，具體涉及一種以除磷泥為原料制備釩酸鐵的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供以除磷泥為原料制備釩酸鐵的方法，包括以下步驟：a、酸浸：用硫酸酸浸除磷泥，固液分離得到含釩酸浸液；b、沉淀：將鐵鹽加入含釩酸浸液中，調(diào)整體系pH至1.5～2.0進(jìn)行沉淀，即得釩酸鐵。本發(fā)明方法具有生產(chǎn)流程短、環(huán)保節(jié)能、釩收率高等優(yōu)點(diǎn)。

高密度合金用鎢粉的制備方法 864     

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本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高密度合金用鎢粉的制備方法，具體包括以下步驟：高比表面積的氧化鎢制備、裝舟、還原、冷卻、過篩；本發(fā)明采用仲鎢酸銨制備高比表面積的氧化鎢，利用氫氣作為還原劑在800℃以上的高溫下進(jìn)行還原高比表面積的氧化鎢成鎢粉，還原后的鎢粉進(jìn)行多級(jí)冷卻模式，最后對(duì)鎢粉進(jìn)行超聲波過篩得到晶粒發(fā)育完整，飽滿，且活性低分散性好、顆粒形貌近球形鎢粉。