光纖壓力傳感器及螺旋感應(yīng)光纖壓力探測頭的制作方法 871     

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光纖壓力傳感器及螺旋感應(yīng)光纖壓力探測頭的制作方法，屬于傳感器制造技術(shù)領(lǐng)域，為了解決現(xiàn)有技術(shù)光纖壓力傳感器穩(wěn)定差，檢測范圍較窄，不能在高溫高壓場景中使用的問題，提出一種光纖壓力傳感器，其由寬帶光源、光纖隔離器、光環(huán)形器、螺旋感應(yīng)光纖壓力探測頭和光譜儀組成；寬帶光源與光隔離器的一端相接，光隔離器的另一端與光環(huán)形器的a端相接，光環(huán)形器的b端與螺旋感應(yīng)光纖壓力探測頭相接，然后光環(huán)形器的c端與光譜儀相接。本發(fā)明拓寬了壓力傳感的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)方式，其壓力檢測范圍大，能適合高壓環(huán)境的檢測，克服了現(xiàn)有光纖壓力傳感器易受外界環(huán)境干擾、檢測范圍窄，制作困難的特點(diǎn)?？蓱?yīng)用于化工裝備、環(huán)境、冶金、軍工航空安全檢測等領(lǐng)域。

鋼?鋁異種材料等離子弧焊接方法 957     

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本發(fā)明涉及一種鋼?鋁異種材料等離子弧焊接方法，用于冶金、材料、機(jī)械、汽車、軌道客車及軍工等領(lǐng)域，屬于材料焊(連)接技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明針對鋼?鋁異種材料焊接存在的主要問題，通過優(yōu)化鋼、鋁工件焊接坡口角度，改善焊縫成形和接頭的力學(xué)性能；在鋼坡口面制備純銅涂層，降低界面金屬間化合物層的脆硬性，提高接頭的力學(xué)性能；優(yōu)化等離子弧加熱位置、焊槍傾角、焊接參數(shù)等焊接工藝參數(shù)，改善鋼與鋁的結(jié)合性能，促進(jìn)形成連續(xù)的鋼/鋁界面層，并控制界面金屬間化合物層厚度＜10μm，提高鋼?鋁接頭的力學(xué)性能。本發(fā)明的工藝步驟為：焊接坡口加工→在鋼的坡口面制備純銅涂層→采用優(yōu)化的焊接工藝參數(shù)→進(jìn)行鋼?鋁異種材料等離子弧焊接。

真空環(huán)境下的高溫微納米壓痕測試裝置與方法 748     

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本發(fā)明涉及一種真空環(huán)境下的高溫微納米壓痕測試裝置與方法，屬于機(jī)電一體化精密儀器領(lǐng)域。裝置可用于真空環(huán)境，防止高溫環(huán)境造成對壓頭和試樣的氧化，削弱空氣流動(dòng)對試樣加熱的影響，保障試樣加熱溫度穩(wěn)定，進(jìn)而開展對試樣微觀力學(xué)性能的測試分析，獲取材料的硬度、彈性模量、蠕變特性以及力熱耦合作用的特性參數(shù)等，以研究變溫和高溫環(huán)境對材料微觀力學(xué)行為、變形損傷機(jī)制和微觀組織結(jié)構(gòu)演化的影響規(guī)律，指導(dǎo)材料及其制品設(shè)計(jì)制造、壽命預(yù)測和可靠性評估。裝置結(jié)構(gòu)緊湊，測量精度高，應(yīng)用范圍廣，在材料科學(xué)、裝備制造、鋼鐵冶金、國防軍事和航空航天等領(lǐng)域具備廣闊應(yīng)用前景，本發(fā)明的測試方法將豐富材料微觀力學(xué)性能測試的理論與技術(shù)體系。

液膜提金-隔膜電解提金工藝 884     

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本發(fā)明涉及一種液膜提金-隔膜電解提金工藝,屬于冶金化工類。它包括乳化液膜提金及含金富集液隔膜電解提金兩部分,其中,乳化液膜提金包括乳化液膜的制取、乳化液膜提取過程及含金乳化液膜的破乳過程。優(yōu)點(diǎn)在于:傳質(zhì)推動(dòng)力大,所需分離級數(shù)少;試劑消耗量少;提高了生產(chǎn)效率,大大簡化提金工藝流程;回收有用物質(zhì),又不會(huì)產(chǎn)生二次污染;達(dá)到能源的更有效利用;作為單元操作,運(yùn)用靈活,操作方便,便于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化控制。

三維粉末混料機(jī) 841     

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本發(fā)明公開了一種三維粉末混料機(jī)，設(shè)備中部主要由X軸、Y軸、Z軸三維方向的旋轉(zhuǎn)軸及其控制電機(jī)組成，設(shè)備下部主要由支承結(jié)構(gòu)和氣泵組成，另外，混料機(jī)還配備有加熱圈可提供加熱保溫功能，氣泵可提供高壓、低壓等不同壓力需求；將設(shè)備中混料罐頂端的螺塞擰下，即可通過漏斗將粉末放入混料罐內(nèi)部；本發(fā)明的三軸電機(jī)可單獨(dú)旋轉(zhuǎn)也可共同旋轉(zhuǎn)，并且均可設(shè)定高速勻速、低速勻速或者勻加速、變加速、正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)等不同的旋轉(zhuǎn)模式，三維旋轉(zhuǎn)可將大批量多種類粉末混合得更加均勻，確保全空間無死角混合，其設(shè)計(jì)科學(xué)合理、操作簡單、成本較低，可主要應(yīng)用于粉末冶金領(lǐng)域，具有廣闊應(yīng)用前景。

用酸性膦從二次資源浸出液中富集回收鈧的萃取工藝 1105     

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本發(fā)明涉及一種用酸性膦從二次資源浸出液中富集回收鈧的萃取工藝，涉及濕法冶金領(lǐng)域，適用于從赤泥等含鈧二次資源浸出液中回收鈧。所處理的料液中鈧含量在0.01?0.5g/L；所用酸性膦萃取劑濃度在0.05?1mol/L，溶劑為煤油或庚烷(n?heptane)，添加劑為醇類(R?OH)，R為C6?C9的直鏈或帶支鏈的烷烴，其體積占添加劑與溶劑總體積的2％?20％；鈧的萃取率可達(dá)95％以上，鈧與鋯分離系數(shù)可達(dá)40，鈧與鈦分離系數(shù)可達(dá)400。對萃取后的含鈧負(fù)載有機(jī)相采用硫酸、硝酸、鹽酸等無機(jī)酸進(jìn)行反萃，反萃酸度在1?10mol/L，反萃率可達(dá)90％以上。本發(fā)明解決了現(xiàn)有的鈧回收工藝流程復(fù)雜，酸堿消耗量大，過程的環(huán)境和經(jīng)濟(jì)成本高的技術(shù)問題。

鋁合金攪拌摩擦焊專用攪拌頭的制作方法 1075     

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一種鋁合金攪拌摩擦焊專用攪拌頭的制作方法屬于用于鋁合金攪拌摩擦焊工藝的專用攪拌頭的制作方法領(lǐng)域，該方法是將純度為99.99％的碳化鎢粉末、鈷金屬粉末、碳化釩粉末、錳金屬粉末、鉻金屬粉末和鎳金屬粉末共6種粉末，按照質(zhì)量百分比進(jìn)行配比，預(yù)成型，燒結(jié)，精磨拋光處理后得到鋁合金攪拌摩擦焊專用攪拌頭。本發(fā)明方法所涉及的合金粉末容易獲得，可精確控制合金成分的配比，通過粉末冶金的熱壓燒結(jié)的方式來制備攪拌頭，使其一體成型，從而省略了舊有攪拌頭生產(chǎn)中所需的銑削、車削等機(jī)加工序，進(jìn)而大大簡化了工藝流程，能夠節(jié)約生產(chǎn)成本并提高生產(chǎn)效率。

仿生耐磨高可靠性鑄鐵滾動(dòng)機(jī)床導(dǎo)軌及其制作方法 859     

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本發(fā)明涉及一種仿生耐磨高可靠性鑄鐵滾動(dòng)機(jī)床導(dǎo)軌及其制作方法。導(dǎo)軌與鑄鐵機(jī)床底座為一體，在導(dǎo)軌面上的滾動(dòng)部位，采用激光熔敷法，制備規(guī)律分布、具有碳化物組織、高硬度并于導(dǎo)軌母體呈冶金結(jié)合的圓柱形和網(wǎng)格形單元體，這些單元體和機(jī)床導(dǎo)軌母體共同構(gòu)成軟硬相間的仿生物體結(jié)構(gòu)的仿生耦合區(qū)域。激光熔敷法是在單元體上均勻涂覆有合金粉末，通過激光直接照射熔化后再快速凝固，獲得組織不同于母體的微米級碳化物、馬氏體、合金碳化物、WC或TiC，硬度要求HV630-1150。本發(fā)明打破了鑄鐵導(dǎo)軌軌面硬度低不耐壓不耐磨不能單獨(dú)使用的限制，克服了原來在機(jī)床底座上整體鑲鋼或局部鑲鋼導(dǎo)軌，生產(chǎn)工藝復(fù)雜、成本高、易脫落剝離等缺點(diǎn)。

AOD爐在線紅外溫度監(jiān)控系統(tǒng) 679     

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本實(shí)用新型涉及紅外測溫技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種在線紅外溫度監(jiān)控系統(tǒng)；本實(shí)用新型包括冷卻氣體入口、輻射光源入口、光路旋轉(zhuǎn)部分、無線供電裝置的發(fā)射盤、電機(jī)、紅外接收器、無線發(fā)射器、數(shù)據(jù)處理器、控制器、底吹入口和上位機(jī)；無線供電裝置的接收盤隨光路旋轉(zhuǎn)部分一起轉(zhuǎn)動(dòng)，無線供電裝置的發(fā)射盤固定在外殼上，電機(jī)的軸穿過無線供電裝置發(fā)射盤的中心，無線供電裝置的發(fā)射盤和電機(jī)分別與控制器電性連接，紅外接收器和無線發(fā)射器焊接在數(shù)據(jù)處理器上。本實(shí)用新型采用雙波長測溫法能夠克服冶金環(huán)境中的水汽、二氧化碳、灰塵、爐渣等干擾因素存在的影響；同時(shí)在線紅外測溫方法能夠?qū)崟r(shí)控制冶金過程，測量精度高且成本低廉。

風(fēng)電高速軸制動(dòng)摩擦片 966     

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一種風(fēng)電高速軸制動(dòng)摩擦片，屬于制動(dòng)產(chǎn)品制造技術(shù)領(lǐng)域，采用摩擦塊和背板構(gòu)成，摩擦塊由摩擦片和底板組成，底板的上表面有鍍銅層，底板上開有連接孔，摩擦片固定在底板的鍍銅層上，底板的連接孔內(nèi)也存在摩擦片材料，摩擦片上開有上通孔，底板上開有中通孔，背板上開有下通孔，摩擦塊和背板通過螺栓接成一體。背板和底板以低碳鋼為材料制成，摩擦片是粉末冶金摩擦材料，摩擦塊是摩擦片與表面鍍銅的底板燒結(jié)在一起，并且在燒結(jié)過程中粉末冶金摩擦材料進(jìn)入到底板的連接孔內(nèi)，鍍銅層提高了產(chǎn)品燒結(jié)后的強(qiáng)度。本實(shí)用新型整體強(qiáng)度可以得到保證，連接強(qiáng)度高、耐沖擊，裝配靈活，能夠滿足高性能要求的風(fēng)電高速軸制動(dòng)摩擦片的要求。

鐵基藥芯電弧噴熔絲材 1017     

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本發(fā)明涉及一種金屬表面加工使用的鐵基藥芯電弧噴熔絲材,屬于金屬表面材料制備及表面加工技術(shù)領(lǐng)域。絲材主要由低碳鋼帶WT%:50-65%和藥芯合金粉末WT%:35-50%構(gòu)成,其中藥芯合金粉末配方為WT%:高碳鉻鐵5-63%、硼鐵10-28%、硅鐵10-30%、碳化硼0-6%、鐵粉4-8%、錳鐵3-7%、鈦鐵4-10%、稀土硅鐵2-8%。上述方案獲得的表面層成型良好,易于控制稀釋率,與鋼基體為冶金結(jié)合,具有耐磨、耐蝕及耐熱等性能。

熱作模具鋼焊接材料 815     

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本發(fā)明屬于冶金加工技術(shù),涉及一種新的熱作模具鋼焊接材料。其目的是提供一種既適可用于模具鋼缺陷修復(fù),又可以用于自動(dòng)堆焊制造模具的熱作模具鋼焊接材料。具體技術(shù)方案時(shí):其熔敷金屬的化學(xué)成分(wt%):C:0.15-0.35;Cr:8.0-11.0;Mo:0.8-1.5;Ni:0.60-0.92;V:0.60-1.05;W:0.20-0.50;Mn:0.20-0.55;Si:0.50-0.85;S:≤0.035;P:≤0.040;Ce:0.001-0.050;Ti:0.005-0.025;B:0.002-0.015。

汽車轉(zhuǎn)向器變速比齒條的加工方法 915     

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本發(fā)明涉及一種汽車轉(zhuǎn)向器變速比齒條的加工方法,變速比齒條的加工分為齒條基體和齒條鑲件兩部分。齒條基體部分是由鋼材經(jīng)機(jī)械加工出齒形缺口,齒條鑲件部分是用粉末冶金經(jīng)混料、壓制、燒結(jié)及整型工序完成的,之后再將齒條鑲件焊接于已經(jīng)加工好帶有缺口的齒條基體上。本發(fā)明提供了一種變速比齒條新的加工方法,并且使變速比齒輪齒條式轉(zhuǎn)向器批量生產(chǎn)的目標(biāo)得以實(shí)現(xiàn)。本發(fā)明只適用于齒輪齒條式轉(zhuǎn)向器。

口腔正畸復(fù)合矯齒絲及其制備方法 887     

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本發(fā)明屬于口腔材料加工技術(shù),涉及材料、焊接、冶金、機(jī)械、口腔學(xué)等學(xué)科。矯齒絲是由具有不同彈性的金屬絲TiNi形狀記憶合金矯齒絲(A)和不銹鋼矯齒絲(B),用銀基釬料將其連接而成,中間段為TiNi形狀記憶合金絲(A),兩側(cè)為不銹鋼絲(B),銀基釬料的成分為(重量百分比Wt/%):銀(Ag)50-68,銅(Cu)10-30,鋅(Zn)12-20,錫(Sn)0-10。釬劑的成分為(重量百分比Wt/%):硼酸27,硼砂41,氟化鉀10,氟硼酸鉀22。矯齒絲的制備方法是將銀基釬料按上述組成成分的重量百分比(Wt/%)配制冶煉后,軋制成絲狀釬料或制成大小為20-80目的膏狀釬料,將一定尺寸長度的TiNi形狀記憶合金絲和不銹鋼絲采用激光釬焊,加熱銀基釬料和釬劑熔化后連接在一起組成復(fù)合矯齒絲。

低溫下沉液態(tài)陰極電解制備鎂稀土中間合金的方法 993     

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本發(fā)明屬于一種鎂－稀土中間合金的制備工藝， 屬于熔鹽電解冶金技術(shù)領(lǐng)域。用提釹后剩余的提釹后剩余的待 利用的廉價(jià)鑭鐠鈰氯化稀土經(jīng)過脫水后的含量8～30wt％ (LPC)Cl3為原料，電解液體系是 KCl(50－40)％∶NaCl(42－30)％∶(8～30)％的 (LPC)Cl3，溶劑是KCl和NaCl， (LPC)Cl3是溶質(zhì)。采用稀土含量 為5～8wt％的鎂－鑭鐠鈰中間合金作為初始下沉液態(tài)陰極，與 總電解質(zhì)的質(zhì)量比為1∶4～5，在700－900℃下電解制取較高 稀土含量的鎂－(8～30)wt％鑭鐠鈰中間合金。該工藝簡單，操 作方便、鎂－稀土中間合金中鑭鐠鈰稀土含量成分在8－30wt ％可調(diào)，成分均勻。

具有自吸氣功能的葉輪攪拌反應(yīng)器 1103     

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本實(shí)用新型公開了一種具有自吸氣功能的葉輪攪拌反應(yīng)器，該反應(yīng)器應(yīng)用于生物冶金和濕法冶金領(lǐng)域的氣液固三相反應(yīng)，在反應(yīng)器筒體內(nèi)豎直安裝中心循環(huán)管；中心循環(huán)管的下段設(shè)置下喇叭口；在下喇叭口的下部底板上設(shè)置導(dǎo)流錐體；在下喇叭口的下部設(shè)置下支撐立板，在下喇叭口和導(dǎo)流錐體之間形成礦漿流出的空間；在中心循環(huán)管的上段安裝導(dǎo)向葉輪總成，在導(dǎo)向葉輪總成的中心安裝攪拌葉輪總成，攪拌葉輪總成的各級葉片與導(dǎo)向葉輪總成的各級葉片依次交替排列；攪拌葉輪總成的上部連接中空傳動(dòng)軸，中空傳動(dòng)軸的中段具有進(jìn)氣孔；中空傳動(dòng)軸之上連接到聯(lián)軸器；聯(lián)軸器之上連接減速機(jī)和電動(dòng)機(jī)。本實(shí)用新型降低了反應(yīng)器供氣壓力來降低供氣風(fēng)機(jī)的動(dòng)力消耗，并且攪拌相對較均勻，氣體彌散度較高，而且傳動(dòng)軸短。

冷作模具鋼沖頭表面強(qiáng)化處理方法 1053     

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本發(fā)明涉及一種冷作模具鋼沖頭表面強(qiáng)化處理方法，屬于金屬材料領(lǐng)域。具體步驟是：將精加工后的冷作模具鋼沖頭在真空下預(yù)熱至500-600℃；然后將預(yù)熱的沖頭放入硼砂混合物鹽浴中，硼砂混合物鹽浴的組成為重量比V2O5為8-15％、Y2O3為6-12％、NaF為8-12％，其余為Na2B4O7和不可避免的雜質(zhì)；在850-1150℃的溫度下保溫1.0-15小時(shí)，在沖頭表面通過擴(kuò)散反應(yīng)形成冶金結(jié)合的陶瓷層；將沖頭在980-1200℃進(jìn)行鹽浴淬火，然后在300-500℃進(jìn)行回火處理，保證沖頭的尺寸精度穩(wěn)定性。該方法形成的陶瓷層與沖頭基體之間為冶金結(jié)合，沖頭尺寸精度高，陶瓷層硬度高，使用壽命顯著提高。

無序多孔氧化錫材料及其制備方法 1103     

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本發(fā)明涉及一種純氧化錫無序多孔材料及其制備方法，屬于納米材料制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明采用溶膠?凝膠法及硬模板一步法相結(jié)合的方式來制備無序多孔氧化錫納米材料。將錫源和硅源混合，通過溶膠?凝膠過程得到Sn/Si的復(fù)合物，在反應(yīng)過程中形成硅模板，經(jīng)老化、去除硅模板后得到純氧化錫無序介孔材料。所制備的純氧化錫無序介孔材料具有不規(guī)則的孔道結(jié)構(gòu)，較大的比表面積，因此，氣體吸附能力很強(qiáng)，氣敏性能也很好。說明無序多孔SnO2在氣敏材料領(lǐng)域具有很重要的應(yīng)用前景。除此之外，在航空航天、交通、醫(yī)療、環(huán)保、冶金、化工和石化工業(yè)等與人類生活息息相關(guān)的產(chǎn)業(yè)方面有更廣泛的應(yīng)用。本發(fā)明的方法簡單易行，可以批量生產(chǎn)，具有廣闊的應(yīng)用前景。

高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的制動(dòng)摩擦片材料及其制備方法 1001     

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本發(fā)明公開了一種高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的制動(dòng)摩擦片材料，包括：所述制動(dòng)摩擦片材料包括銅基冶金粉末，其組成成分及其重量百分比為：石墨：10.0～10.5％，Cr：0.6～1.0％，F(xiàn)e：18.5～20.3％，Sn：4.3～5.8％，TiO₂：1.5～2.5％，SiO₂：1～2％，余量為Cu。本發(fā)明公開了一種高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的制動(dòng)摩擦片材料的制備方法，將用于制備所述的制動(dòng)摩擦片的銅基冶金粉末按照比例混合后進(jìn)行冷壓，壓強(qiáng)為560MPa，加壓速度為170mm/min，粉體在560MPa下成型后保持3min，在分解氨保護(hù)氣條件下進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1120℃，燒結(jié)時(shí)間為40min。

原位TiB2-Ti5Si3復(fù)合材料及其制備方法 946     

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本發(fā)明涉及一種原位TiB2-Ti5Si3復(fù)合材料及其制備方法。該復(fù)合材料中原位TiB2的質(zhì)量百分比為1≤TiB2≤20,其余為Ti5Si3金屬間化合物。制備步驟:1)將B粉、Si粉和Ti粉作為反應(yīng)物,按照一定比例混合均勻并壓制成坯料;2)將反應(yīng)物壓坯在氬氣氛圍中進(jìn)行加熱預(yù)熱;隨后繼續(xù)加熱,直至其發(fā)生燃燒合成反應(yīng),或采用反應(yīng)物壓坯底端用鎢極產(chǎn)生的電弧熱進(jìn)行點(diǎn)燃,引發(fā)燃燒合成反應(yīng);3)反應(yīng)結(jié)束后,進(jìn)行加壓,使之致密化,形成原位TiB2-Ti5Si3復(fù)合材料。其優(yōu)點(diǎn)是該材料具有高強(qiáng)度、高硬度等優(yōu)異性能;增強(qiáng)體與基體之間為冶金結(jié)合,增強(qiáng)效果顯著。制備工藝簡便、設(shè)備簡單、能耗低,易于推廣應(yīng)用。

(TiCxNy-TiB2)/Ni陶瓷-金屬復(fù)合材料及其制備方法 1104     

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本發(fā)明涉及采用Ni、Ti、B4C和BN粉末,通過燃燒合成與壓力輔助相結(jié)合的方法合成一種組分按重量百分比為TiCxNy?37～17、TiB2?53～23、Ni?10～60具有高硬度和高耐磨性的(TiCxNy-TiB2)/Ni陶瓷-金屬復(fù)合材料及其制備方法。其目的在于利用Ni,Ti,B4C和BN粉末間的燃燒反應(yīng)與熱壓相結(jié)合一步合成(TiCxNy-TiB2)/Ni陶瓷-金屬復(fù)合材料,以克服傳統(tǒng)粉末冶金法對設(shè)備及制備工藝要求高的缺點(diǎn);同時(shí),由于Ni與TiCxNy和TiB2均具有較好的潤濕性,采用Ni作為粘結(jié)劑能有效的提高TiCxNy-TiB2陶瓷基復(fù)合材料的材料的致密度及材料的高溫力學(xué)性能。

空壓機(jī)負(fù)荷優(yōu)化控制系統(tǒng)及方法 1147     

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一種空壓機(jī)負(fù)荷優(yōu)化控制系統(tǒng)及方法涉及冶金、化工行業(yè)空壓機(jī)的智能控制領(lǐng)域,該系統(tǒng)包括監(jiān)測主機(jī)、信號采集單元、導(dǎo)葉控制單元和電機(jī)控制單元,所述信號采集單元、導(dǎo)葉控制單元和電機(jī)控制單元分別與監(jiān)測主機(jī)相連;所述信號采集單元監(jiān)測空壓機(jī)運(yùn)行時(shí)的電機(jī)勵(lì)磁電流、管網(wǎng)出入口的流量與壓力;所述監(jiān)測主機(jī)基于空壓機(jī)裝置特性曲線,結(jié)合現(xiàn)場數(shù)據(jù),計(jì)算電機(jī)當(dāng)前轉(zhuǎn)速、輸出功率,修正空壓機(jī)的運(yùn)行參數(shù),輸出優(yōu)化控制命令給導(dǎo)葉控制單元和電機(jī)控制單元,調(diào)整入口導(dǎo)葉開度與電機(jī)勵(lì)磁電流,實(shí)現(xiàn)空壓機(jī)變負(fù)荷節(jié)能運(yùn)行。本發(fā)明能有效消除不確定干擾和非線性因素對空壓機(jī)恒壓調(diào)速系統(tǒng)的不良影響,提高系統(tǒng)的控制精度和動(dòng)態(tài)品質(zhì)。

兩步法處理包頭稀土精礦的工藝方法 713     

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本發(fā)明涉及一種兩步法處理包頭稀土精礦的工藝方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。解決現(xiàn)行濃硫酸高溫工藝存在的環(huán)境污染和伴生資源浪費(fèi)的問題。本發(fā)明提供的兩步法工藝解決了三廢處理問題，無廢氣排放，廢水量大大減少，并且有效減少放射性廢渣的量。由于本發(fā)明提供的工藝方法采用循環(huán)浸出的方法，簡化了工藝流程，大大提高了硫酸浸出液中的稀土濃度(REO＝100?120g/L)，相比較濃硫酸法(進(jìn)萃取槽前REO濃度是30?40g/L)而言，稀土濃度提高了2倍左右，這樣帶來的好處有：整個(gè)工藝的水耗能減少2/3，同理，酸耗(H2SO4)也減少2/3；另外，由于進(jìn)萃取槽的溶液體積大大減少，從而使得后續(xù)萃取分離過程的槽體占用量減少，生產(chǎn)效率大大提高。 1

碳化鎢陶瓷顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料涂層制備方法 883     

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本發(fā)明涉及設(shè)計(jì)材料、電力、冶金、機(jī)械等技術(shù)領(lǐng)域的表面工程技術(shù)，特別是涉及一 種碳化鎢陶瓷顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料涂層制備方法。該方法基于碳化鎢陶瓷材料的高硬 度、耐磨性、耐蝕性，NiCrBSi合金良好的自熔性和潤濕性及等離子噴涂技術(shù)的特點(diǎn)，在 低碳鋼基材表面制備碳化鎢陶瓷顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料(WCP/NiCrBSi)涂層，提高耐 沖蝕耐磨性能。本發(fā)明制備WCP/NiCrBSi復(fù)合材料涂層的工藝流程為：涂層設(shè)計(jì)→噴涂粉 末篩選→粉末按一定比例混合→基材表面處理→控制等離子噴涂參數(shù)→制備WCP/NiCrBSi 涂層。

硫精礦除雜提純浮選工藝 1037     

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本發(fā)明涉及一種硫精礦除雜提純浮選工藝,屬于冶金化工類;其核心是改硫酸燒渣選鐵為硫酸原料浮選提純硫化鐵,用產(chǎn)出的高品位硫化鐵精礦制酸,使燒渣鐵品位直接達(dá)到煉鐵要求,成為鐵精粉,燒渣將被100%利用,該工藝有兩項(xiàng)內(nèi)容,一是硫酸原料之一金精礦氰化尾渣除雜,二是硫精礦提純;該工藝是通過金精礦氰化尾渣除雜浮選工藝流程及硫精礦提純浮選工藝流程來實(shí)現(xiàn)的。該工藝不僅簡單、易行,技術(shù)指標(biāo)高,經(jīng)濟(jì)效益好;還將改變硫酸廠只生產(chǎn)硫酸的歷史,它將使硫酸廠既生產(chǎn)硫酸,又生產(chǎn)鐵精礦粉和黃金,還將使部分硫精礦中所含的有色金屬得到回收利用。

釹鐵中間合金制備的新方法 693     

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本發(fā)明提出一種釹鐵中間合金制備的方法。屬 于濕法電冶金。在熔鹽電解制備不同品位釹(鐠)鐵 中間合金時(shí)，以純鐵坩堝作為金屬接受器；以純鐵或 混合稀土金屬液體或低共晶釹鐵合金，液體作為陰 極；在氟化物熔鹽電解質(zhì)中加入無水碳酸釹(鐠)或 氧氯化釹(鐠)作為反應(yīng)物質(zhì)，由于它們?nèi)芙馑俣瓤欤?溶解度大，不造渣，金屬和鹽分離較好。本發(fā)明中氟 化物溶鹽電解質(zhì)可以用氟化釹(鐠)或混合稀土氟化 物部分或全部取代。

破碎機(jī)用原位陶瓷局部增強(qiáng)復(fù)合材料錘頭及制備方法 768     

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一種破碎機(jī)用原位陶瓷局部增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料錘頭及其制備方法,利用負(fù)壓鑄型型腔內(nèi)的自蔓延高溫合成反應(yīng),在錘頭打擊面形成厚度為30～100毫米的原位陶瓷顆粒局部增強(qiáng)區(qū)域。按照本發(fā)明的制備方法所獲得的原位陶瓷局部增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料錘頭的錘體為合金鋼,高Cr鑄鐵,或者高錳鋼;錘頭打擊面由鋼基體與均勻分布于其中的柱狀陶瓷增強(qiáng)單元組成;其中柱狀陶瓷增強(qiáng)單元中的陶瓷是由自蔓延反應(yīng)形成的原位TiC、TiB2/TiC或者TiB2/TiN陶瓷顆粒;原位陶瓷局部增強(qiáng)區(qū)域中的柱狀陶瓷增強(qiáng)單元和基體鋼之間以及柱狀陶瓷增強(qiáng)單元中的陶瓷顆粒和金屬之間的結(jié)合均為冶金結(jié)合,結(jié)合強(qiáng)度高。該鋼基復(fù)合材料錘頭具有優(yōu)異的抗磨損性能。

載氯體氯化法浸提金和銀 1038     

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本發(fā)明為應(yīng)用載氯體和氯化物的酸性溶液浸提礦石及其它原料中金和銀的濕法冶金方法。載氯體物質(zhì)分子中含有活性氯原子,活性氯原子具有強(qiáng)的氧化性質(zhì),因而載氯體和氯化物鈉在酸性溶液件下對金和銀具有強(qiáng)烈的溶解作用,溶出的金呈氯金絡(luò)離子,銀呈氯銀絡(luò)離子,本載氯體氯化法對礦石中金和銀的浸提率高,無毒不污染環(huán)境,生產(chǎn)成本低,易于礦山推廣應(yīng)用。

環(huán)烷酸離心萃取稀土礦母液工藝 1137     

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環(huán)烷酸離心萃取法從稀土礦母液中提取稀土氧 化物的方法，屬濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明采用在環(huán)烷酸 —煤油萃取體系中摻以高效氨復(fù)合劑、協(xié)萃劑，抑萃 劑等添加劑的方法，借助離心萃取技術(shù)克服了有機(jī)相 乳化損失等問題與常規(guī)草酸沉淀法相比較，省去了沉 淀、灼燒、酸溶、除雜等工序，工藝流程簡單，連續(xù)化， 節(jié)省化工原料和能源，減少環(huán)境污染，稀土收率高，有 明顯的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。

采用激光修補(bǔ)鋼軌的方法 1061     

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一種采用激光修補(bǔ)鋼軌的方法,屬于半導(dǎo)體激光器應(yīng)用領(lǐng)域,其特點(diǎn)是在不拆卸鋼軌的情況下,對表面有缺陷的舊鋼軌進(jìn)行快速可靠地修理,使其重新投入使用,而不影響交通秩序。該方法主要包括:鋼軌的預(yù)清洗、鋼軌信息的采集、分析整理、填粉修補(bǔ)、激光冶金融合和軌道修補(bǔ)處的拋光打磨。該裝置體積小、重量輕,可集成到軌道運(yùn)行機(jī)車或者汽車上,用于軌道的日常維護(hù)或搶險(xiǎn)修理中。