基于微乳液從浸出液選擇性萃取鈧的方法 1117     

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本發(fā)明公開了一種基于微乳液從浸出液選擇性萃取鈧的方法，屬于濕法冶金分離提取鈧技術(shù)領(lǐng)域。包括如下步驟：配制微乳液：所述微乳液包括二?(2?乙基己基)磷酸酯、磷酸三丁酯、油酸山梨坦、油相以及堿溶液；將浸出液于所述微乳液中萃取，分離含有鈧的水相和負(fù)載微乳相；將負(fù)載微乳相用NaOH溶液或者NaCO3溶液反萃取，分離富集鈧的水相和微乳相；所述微乳相復(fù)型得到復(fù)型后的微乳液，循環(huán)用于萃取。微乳液相比傳統(tǒng)溶劑萃取單次萃取效率更高，并且微乳液經(jīng)復(fù)型之后，對鈧的萃取率與新制微乳液無明顯差異。

沉釩廢水中和石膏渣的處理方法 1122     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種沉釩廢水中和石膏渣的處理方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是將沉釩廢水中和石膏渣作為釩渣焙燒時的焙燒添加劑使用，將沉釩廢水中和石膏渣與釩渣混合后進(jìn)行焙燒，能夠保證良好的焙燒爐況，還能夠利用其中的鈣、錳、鎂等與釩渣中的釩結(jié)合生成可酸溶釩酸鈣、釩酸錳、釩酸鎂等，促進(jìn)焙燒過程釩的轉(zhuǎn)化，提高焙燒效果。

焙燒熟料機(jī)械活化浸出制備低鈉釩比浸出液的方法 1094     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及焙燒熟料機(jī)械活化浸出制備低鈉釩比浸出液的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種低鈉釩比浸出液的制備方法。本發(fā)明提供的焙燒熟料機(jī)械活化浸出制備低鈉釩比浸出液的方法包括如下步驟：a、將釩渣與鈣鹽混勻焙燒，得到焙燒熟料b、向焙燒熟料中加水和含鈉碳酸鹽進(jìn)行機(jī)械活化浸出，含鈉碳酸鹽的用量以Na計，Na/V的摩爾比為1.0～1.5，固液分離得到浸出液。固液分離得到浸出液。采用本發(fā)明方法獲得了低鈉釩比的浸出液，便于提高后續(xù)工序偏釩酸銨的沉釩率，為打通釩渣鈣化焙燒?碳酸化浸出新工藝提供了支撐。

高鈣高磷釩渣深度提釩的方法 849     

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本發(fā)明涉及高鈣高磷釩渣深度提釩的方法，屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是高鈣高磷釩渣提釩過程釩損失大、釩產(chǎn)品質(zhì)量不合格率高。本發(fā)明公開了高鈣高磷釩渣深度提釩的方法，將焙燒熟料進(jìn)行第一次酸浸，一次浸出液中加入除磷劑進(jìn)行除磷，一次浸出殘渣進(jìn)行第二次酸浸，二次浸出液加入除磷劑除磷后返回第一次酸浸用于循環(huán)浸出焙燒熟料，二次浸出殘渣返燒結(jié)綜合利用。本發(fā)明可有效降低高鈣高磷釩渣提釩過程釩損失，同時對浸出液中磷進(jìn)行去除，實現(xiàn)廢水循環(huán)，具有方法工藝操作簡單、易產(chǎn)業(yè)化的優(yōu)點。

稀土氧化物生產(chǎn)過程二氧化碳和銨的循環(huán)利用工藝 689     

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本發(fā)明公開了一種稀土氧化物生產(chǎn)過程二氧化碳和銨的循環(huán)利用工藝，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括如下步驟：(1)在碳沉反應(yīng)罐中將氯化稀土料液和碳銨溶液沉淀反應(yīng)，產(chǎn)生碳酸鹽和濃度為110?150g/L氯化銨廢水和二氧化碳，(2)將氯化銨廢水輸送到蒸氨塔中并加入石灰，得到氨水和氯化鈣，(3)將碳酸鹽放到轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行焙燒產(chǎn)生尾氣，把尾氣進(jìn)行凈化和換熱，(4)將步驟2中得到的氨水、碳沉反應(yīng)罐產(chǎn)生的二氧化碳與轉(zhuǎn)窯凈化尾氣輸送到吸收塔生，反應(yīng)生產(chǎn)碳銨溶液，本發(fā)明實現(xiàn)了二氧化碳和銨的循環(huán)利用，稀土氧化物生產(chǎn)中減少二氧化碳排放，無氯化銨廢水排放，并且可以降低成本。

釩渣鈣化熟料連續(xù)浸出提釩方法 1087     

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本發(fā)明涉及濕法冶金提釩方法領(lǐng)域，尤其是一種使釩渣鈣化焙燒熟料酸性浸出流程高效，熟料中釩的浸出效果穩(wěn)定的釩渣鈣化熟料連續(xù)浸出提釩方法，包括如下步驟：a、將鈣化焙燒熟料和浸出劑按質(zhì)量比例1:1.5～1:4同時且連續(xù)加入到造漿攪拌槽內(nèi)；b、在持續(xù)攪拌并混合均勻條件下，將混合漿料輸入到快速浸出反應(yīng)槽內(nèi)并加酸浸出；c、將快速浸出反應(yīng)槽內(nèi)浸出的料漿輸入到回轉(zhuǎn)式連續(xù)浸出裝置內(nèi)，并持續(xù)加酸維持漿料pH恒定浸出；d、將回轉(zhuǎn)式連續(xù)浸出裝內(nèi)持續(xù)流出的料漿進(jìn)行固液分離，得到酸性含釩溶液和浸出殘渣；e、洗滌步驟d所得的浸出殘渣，得到洗滌濾液以及最終的提釩尾渣。本發(fā)明尤其適用于釩渣鈣化熟料連續(xù)浸出提釩工藝之中。

稀土礦中回收制備高純鍶化物的方法 1167     

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本發(fā)明公開了稀土礦中回收制備高純鍶化物的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域，采用稀土精礦生礦浸取分離鍶、以高濃度氯化鈣或MgCl₂溶液和溫差控制氯化鍶的溶解度進(jìn)行結(jié)晶粗分離，使用P204等萃取劑，除去鈣鎂等雜質(zhì)得到高純氯化鍶料液，蒸發(fā)結(jié)晶或碳沉制備高純鍶產(chǎn)品。本發(fā)明通過采用氯化鈣或MgCl₂作為底液利用鹽酸浸取未焙燒稀土礦精礦、與調(diào)pH、硫化物結(jié)晶、萃取除雜巧妙的結(jié)合，未焙燒稀土礦精礦對稀土礦中鍶元素回收率達(dá)到80％以上，可鹽酸溶出鍶鹽回收率>90％，并且產(chǎn)出鍶產(chǎn)品純度>99.5％，能耗低避免大量蒸發(fā)水分，對廢水進(jìn)行了多元素(鐵、鋁、鉛、銅、鍶、銨、鈉等)分離，降低了廢水處理難度，稀土礦物中伴生元素鍶得到有效利用，且縮短了工藝的流程。

富鈦料的生產(chǎn)方法 801     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種富鈦料的生產(chǎn)方法。該生產(chǎn)方法采用鹽酸浸取液多級浸取鈦鐵物料,最優(yōu)一級浸出液固比為:一級浸出得到一級浸出母液中的含雜質(zhì)金屬量等于鈦鐵物料在整個浸出過程中雜質(zhì)金屬的浸出總量；并將一級浸出的母液全部直接進(jìn)入焚燒，二級及二級以后的浸出母液和濾餅的洗滌液用于HCl氣體的吸附液。該生產(chǎn)方法可提高鹽酸的利用率,減少浸出母液焚燒量，降低工藝能耗；可采用提高二級浸出母液中剩余鹽酸濃度，從而達(dá)到提高產(chǎn)品質(zhì)量的目的，同時可不增加母液的焚燒量；降低了生產(chǎn)高品質(zhì)人造金紅石和鈦黃粉的生產(chǎn)成本，具有良好的工業(yè)應(yīng)用前景。

從釩酸鈉溶液中回收釩與鈉的方法 1136     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從釩酸鈉溶液中回收釩與鈉的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種從釩酸鈉溶液中回收釩與鈉的方法，包括以下步驟：a、向釩酸鈉溶液中添加銨鹽，反應(yīng)后固液分離得到固體和液體；b、固體經(jīng)煅燒得到五氧化二釩；分解液體中的銨鹽，得到脫氨溶液，通入CO₂調(diào)節(jié)pH為7.8～8.5，固液分離得到碳酸氫鈉。本發(fā)明方法能夠提高釩回收率，同時回收鈉鹽，避免固廢硫酸鈉產(chǎn)生。

利用高磷高鈣釩渣制備五氧化二釩和浸出液回收利用的方法 893     

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本發(fā)明涉及釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種利用高磷高鈣釩渣制備五氧化二釩和浸出液回收利用的方法。該方法包括：(1)將高磷高鈣釩渣和低磷低鈣釩渣混合磨細(xì)得到混合釩渣；(2)將混合釩渣焙燒磨細(xì)得到磨細(xì)后的焙燒熟料；(3)將磨細(xì)后的焙燒熟料加入浸出母液中，加入抑磷劑，進(jìn)行一次浸出，過濾洗滌得到殘渣，將濾液和洗滌濾液混合得到含釩浸出液，向含釩浸出液中加入銨鹽進(jìn)行沉釩煅燒得到五氧化二釩；(4)將殘渣加入水中二次浸出得到二次浸出料漿，調(diào)節(jié)pH值，過濾洗滌得到提釩尾渣，將濾液和洗滌濾液混合得到二次浸出液，將二次浸出液作為浸出母液返回步驟(3)中循環(huán)使用。本方法能夠提高釩的收率，得到的五氧化二釩產(chǎn)品質(zhì)量較好。

釩渣鈣化焙燒熟料連續(xù)酸性浸出方法 961     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種釩渣鈣化焙燒熟料連續(xù)酸性浸出方法；所解決的技術(shù)問題是提供一種通過改進(jìn)生產(chǎn)工藝流程來提高釩渣鈣化焙燒熟料酸性浸出生產(chǎn)效率的方法，使釩渣鈣化焙燒熟料酸性浸出流程高效，熟料中釩的浸出效果穩(wěn)定。本發(fā)明主要設(shè)備采用由1個以上浸出攪拌槽串聯(lián)而成的連續(xù)浸出裝置，包括以下步驟：A、將鈣化焙燒熟料、浸出劑連續(xù)不斷加入到由第一級浸出攪拌槽內(nèi)；B、在持續(xù)攪拌條件下，加入硫酸進(jìn)行浸出反應(yīng)，得到浸出料漿；C、浸出料漿自上一級浸出攪拌槽連續(xù)進(jìn)入下一級浸出攪拌槽；D、浸出料漿自最后一級浸出攪拌槽內(nèi)連續(xù)流出，并進(jìn)行固液分離，得到浸出殘渣；E、用水洗滌浸出殘渣，得到低釩溶液和提釩尾渣。

除雜泥資源化利用的方法 895     

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本發(fā)明公開了一種除雜泥資源化利用的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。除雜泥資源化利用的方法為：將除雜泥和溶劑按比例混勻加入除磷劑后調(diào)節(jié)pH，反應(yīng)后過濾得到凈化高釩液和低酸浸渣；按比例將低酸浸渣、水和硫酸混勻后攪浸得到漿液；按比例用水稀釋漿液，然后加入還原劑攪浸并調(diào)節(jié)pH，反應(yīng)后過濾得到分離釩液和殘渣；按比例向分離釩液中加入氧化劑，煮沸反應(yīng)后得到凈化低釩氧化液；將凈化高釩液與釩濃度更高的鈉化焙燒?水浸凈化液按比例混合，再按酸性銨鹽或硫酸水解法制備得到V2O5。本發(fā)明具有殘渣釩含量低、分離磷效果好且釩損少、釩浸出收率高、成本低的特點，可有效解決現(xiàn)有技術(shù)回收利用除雜泥成本較高且收率較低的問題。

含釩泥漿深度提釩的方法 1127     

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本發(fā)明公開了一種含釩泥漿深度提釩的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。含釩泥漿深度提釩的方法以碳酸鈉與釩泥漿混勻、焙燒、水浸，再對水浸渣在酸性條件下，加還原劑助浸，將水浸釩液與酸浸釩液直接混合，加銨鹽，補(bǔ)加少量硫酸調(diào)pH≈2.0，加入氧化劑，置于水浴至沸，加晶種，攪拌沉釩，紅釩經(jīng)熔化制得V2O5＞98％的片狀V2O5。本發(fā)明耗水量少、廢水處理量小，產(chǎn)生的廢渣和廢液經(jīng)過處理后都可以回收循環(huán)利用，降低了提釩成本；本發(fā)明的方法操作簡便、成本低、釩收率高，可有效解決現(xiàn)有技術(shù)回收含釩泥漿回收率較低的問題。

從酸性含釩底流渣中回收釩的方法 790     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及從酸性含釩底流渣中回收釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供從酸性含釩底流渣中回收釩的方法，包括以下步驟：將酸性含釩底流渣與釩渣、鈣鹽混勻后進(jìn)行焙燒。該方法能夠回收酸性含釩底流渣中的釩，且可稀釋焙燒過程反應(yīng)放熱。

高純氫氧化鈰的制備方法 956     

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本發(fā)明屬于稀土生產(chǎn)的濕法冶金領(lǐng)域，涉及一種高純氫氧化鈰的制備方法，將高純碳酸鈰用硝酸溶解后配置出一定濃度的硝酸鈰溶液，通過過濾槽過濾后利用超聲波除油，然后加熱濃縮結(jié)晶制備出硝酸鈰晶體備用，再將硝酸鈰濾液中緩慢加入雙氧水和少量氨水，使得Ce(NO3)3氧化成Ce(OH)3O·OH，反應(yīng)體系溫度控制在35℃以下，氧化時間控制在30～60min，維持溶液體系PH值為5～6，然后將溶液攪拌并加入氨水維持溶液的PH值為6～7，使得Ce(NO3)3充分氧化成Ce(OH)3O·OH，最后再加入少量氨水后將溶液升溫至90～100℃保溫10～30min，維持溶液的PH值為8～9，使Ce(OH)3O·OH全部轉(zhuǎn)化成Ce(OH)4，減少重金屬沉淀，并把多余的雙氧水除去，解決了現(xiàn)有氫氧化鈰制備方法制備的氫氧化鈰存在產(chǎn)物純度低的問題。

工業(yè)釩渣鈣化酸浸液制備高純五氧化二釩的方法 647     

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本發(fā)明公開了一種工業(yè)釩渣鈣化酸浸液制備高純五氧化二釩的方法，涉及濕法冶金分離提取釩技術(shù)領(lǐng)域。具體是添加脫硅劑除去浸出液中硅，選擇合適的萃取體系選擇性萃取釩，實現(xiàn)釩與雜質(zhì)元素的分離。負(fù)載釩有機(jī)相經(jīng)反萃、沉淀、煅燒可得到高純五氧化二釩，萃余液逐級沉淀分步回收錳、鎂。本發(fā)明制備五氧化二釩的流程短、成本低、效率高，且在得到高純五氧化二釩的同時，還可以分步回收錳和鎂。

基于微乳液從高爐瓦斯泥浸出液選擇性萃取銦的方法 671     

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本發(fā)明公開了一種基于微乳液從高爐瓦斯泥浸出液選擇性萃取銦的方法，屬于濕法冶金分離提取銦技術(shù)領(lǐng)域。包括如下步驟：配制微乳液：所述微乳液包括二?(2?乙基己基)磷酸酯、油酸山梨坦、油相以及堿溶液；將待分離銦、鐵混合溶液于所述微乳液中萃取，分離含有銦的水相和負(fù)載微乳相；將負(fù)載微乳相用鹽酸反萃取，分離富集銦的水相和微乳相；所述微乳相復(fù)型得到復(fù)型后的微乳液，循環(huán)用于萃取。微乳液相比傳統(tǒng)溶劑萃取單次萃取效率更高，并且微乳液經(jīng)復(fù)型之后，對銦的萃取率與新制微乳液無明顯差異。

利用鈣化焙燒熟料提釩和浸出洗滌液循環(huán)利用的方法 1092     

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本發(fā)明涉及釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種利用鈣化焙燒熟料提釩和浸出洗滌液循環(huán)利用的方法。該方法包括：(1)鈣化焙燒熟料與打漿母液混合打漿，加入浸出劑進(jìn)行一級浸出得到含釩浸出液和一級殘渣；(2)洗滌一級殘渣得到第一次洗滌濾液和第一次洗滌殘渣；(3)洗滌第一次洗滌殘渣得到第二次洗滌濾液和第二次洗滌殘渣，第二次洗滌濾液作為打漿母液循環(huán)使用；(4)第二次洗滌殘渣加入二級浸出劑中進(jìn)行二級浸出得到二級浸出液和二級殘渣；(5)洗滌二級殘渣得到第三次洗滌濾液和提釩尾渣；(6)二級浸出液和第三次洗滌濾液混合得到二級浸出混合液，二級浸出混合液作為浸出劑循環(huán)使用。本方法簡單易用，具有很高的社會效益和經(jīng)濟(jì)效益。

稀土料液除雜工藝 894     

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本發(fā)明公開了一種稀土料液除雜工藝，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括如下步驟：(1)稀土料液的預(yù)處理；(2)稀土料液獨立控制的三次置換；(3)固液分離以及收集海綿狀多金屬富集物；(4)低價態(tài)金屬離子的氧化處理；(5)前述步驟中產(chǎn)生的固態(tài)物質(zhì)中鋁元素的固化以及鐵元素的固化；本發(fā)明具有稀土料液綠色高效除雜，處理成本低，更安全，稀土料液置換除雜稀土損失小于0.2％。料液中鉛含量從1～2g/L降低到0.005g/L，料液中鐵含量從0.5～2g/L降低到0.004g/L料液中銅含量處理后小于1PPM，并且可以富集料液中的銀、汞等可被金屬鋁置換的微量金屬元素，降低稀土料液中的鈉離子含量，降低廢水處理難度。

含釩溶液制備二氧化釩的方法 713     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及含釩溶液制備二氧化釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種能夠從源頭消除氨氮廢水，并且能夠保證產(chǎn)品純度的含釩溶液制備二氧化釩的方法。該方法包括如下步驟：a、調(diào)節(jié)含釩溶液的pH值至2.0～2.8，加熱至30℃～60℃，通入SO₂氣體得到還原后含釩溶液；b、調(diào)節(jié)還原后含釩溶液的pH值為3～7，反應(yīng)，固液分離得到沉釩母液和沉釩固體，沉釩固體在惰性氣體中干燥得到二氧化釩。本發(fā)明方法釩的回收率可達(dá)98％以上，制備得到的二氧化釩的純度可達(dá)99％以上。

提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法 681     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體地講，涉及一種提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法。提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法，控制硫酸浸出工序如下：向鈣化焙燒熟料中添加硫酸，自開始添加硫酸時計，10～15min內(nèi)快速攪拌狀態(tài)下加入硫酸使鈣化焙燒熟料/硫酸形成的混合漿料的pH值達(dá)到2.8～3.2；其中，快速攪拌狀態(tài)指控制攪拌強(qiáng)度使浸出槽內(nèi)漿料的翻轉(zhuǎn)速率≥16次/min；待混合漿料的pH穩(wěn)定在2.8～3.2，降低攪拌強(qiáng)度使浸出槽內(nèi)漿料的翻轉(zhuǎn)速率在5.5～8次/min，并控制pH恒定在2.8～3.2內(nèi)直至硫酸浸出工序結(jié)束。本發(fā)明的提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法，實現(xiàn)了提高其釩的浸出率的目的(其浸出率可穩(wěn)定達(dá)到97％以上)。

顆粒料常壓酸浸出的方法及實現(xiàn)該方法的裝置 1018     

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本發(fā)明涉及有色金屬濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種顆粒料常壓酸浸出的方法，該方法包括如下步驟；S1，將合金破碎為顆粒料，置于密閉容器中；S2，向容器內(nèi)加入無機(jī)酸，通入氧氣，加入硝酸作為催化劑；S3，將容器內(nèi)的浸出液引出至容器外部，進(jìn)行降溫處理；S4，用降溫后的浸出液吸收容器內(nèi)氮氧化物氣體；S5，將S4得到的溶液注入容器內(nèi)，硝酸循環(huán)使用；S6，浸出液中金屬離子含量達(dá)到要求后，停止循環(huán)。利用硝酸的催化作用，在顆粒物料破碎至5目以上時，即可實現(xiàn)了顆粒料的常壓浸出，大大縮減了合金磨細(xì)過程中的加工成本。常壓的反應(yīng)條件對設(shè)備要求簡單，投資少，成本低。本發(fā)明還提供了一種實現(xiàn)該方法的浸出裝置。

利用甘氨酸溶液浸提廢舊印刷線路板中銅的方法 850     

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本發(fā)明公開了一種利用甘氨酸浸提廢舊印刷線路板中銅的方法。其步驟為：通過拆解和機(jī)械破碎處理，獲得粒徑較小的廢舊印刷線路板樣品；攪拌條件下，將上述預(yù)處理樣品置于甘氨酸和過氧化氫的混合浸出劑中，恒溫浸出一段時間后，將浸出液過濾，浸出銅。本發(fā)明采用濕法冶金的方法，選用甘氨酸作為浸出劑浸提廢舊印刷線路板中的金屬銅，相較于傳統(tǒng)浸出劑而言，具有環(huán)保性及高效性，銅的浸出率最高可達(dá)94%，是一種環(huán)保的處理方法。

氨浸氧化鋅制電積鋅的方法 867     

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本發(fā)明公開了一種氨浸氧化鋅制取電積鋅的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的氨浸氧化鋅制取電積鋅的方法，包括氨浸、凈化、閃蒸、酸解、電積，具體過程：用含銨溶液浸泡氧化鋅礦，一段時間后，過濾，得濾液，所得濾液凈化后得氨浸凈液，對所得氨浸凈液進(jìn)行閃蒸脫氨，回收閃蒸所得氣體氨，向閃蒸后的漿液中加入濃硫酸和/或三氧化硫（SO3）氣體，進(jìn)行酸解，得ZnSO4溶液，同時使氟、氯揮發(fā)去除，所得ZnSO4溶液冷卻后進(jìn)行電積，得電積鋅。本發(fā)明的氨浸氧化鋅制取電積鋅的方法相對于傳統(tǒng)氨浸氧化鋅制取電積鋅的方法增加了閃蒸回收氨和酸解脫氟、氯的過程，避免了氟、氯對設(shè)備及電積過程的不利影響，所得電積鋅質(zhì)量較高，陰極所得鋅片結(jié)構(gòu)更致密。

釩渣低鈣焙燒提釩的方法 795     

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本發(fā)明涉及釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及釩渣低鈣焙燒提釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供能夠?qū)崿F(xiàn)釩渣低鈣焙燒，降低殘渣中的鈣、硫含量的釩渣低鈣焙燒提釩的方法。該方法包括如下步驟：a、釩渣和石灰石按CaO/V₂O₅重量比為0.15～0.25混合，焙燒，得焙燒熟料；b、向焙燒熟料中加入浸出劑浸出，得浸出料漿；c、向浸出料漿中加入pH調(diào)節(jié)劑至pH值為2.5～3.5，固液分離得浸出液和浸出殘渣。本發(fā)明方法能夠?qū)崿F(xiàn)回收利用釩渣中的釩、錳資源，同時降低尾渣中鈣、硫含量。

從含鈦高爐渣中提鈦的方法 998     

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本發(fā)明屬于濕法冶金和資源綜合利用領(lǐng)域，涉及一種從含鈦高爐渣中提鈦的方法，目的是提供一種改善和克服已有高爐渣提鈦工藝的缺點，縮短工藝流程、減少廢副產(chǎn)物、對環(huán)境友好、提高資源提取率的高效提鈦方法，其步驟包括(1)細(xì)磨?磁選；(2)研磨篩分；(3)酸浸；(4)靜置分層；(5)水洗烘干；(6)煅燒；最終得到高品位的二氧化鈦。本發(fā)明采用一步法鹽酸處理含鈦高爐渣，爐渣中雜質(zhì)元素進(jìn)入酸浸液，鈦以偏鈦酸的形式進(jìn)入酸浸渣中；通過靜置分層，實現(xiàn)偏鈦酸與酸渣的分離。能高效地從含鈦高爐渣中提取鈦資源，所得二氧化鈦粉末可作為生產(chǎn)人造金紅石、鈦鋁合金的原料，也可廣泛用于建筑、涂料、汽車、塑料、造紙等行業(yè)。

鋰云母資源化綜合利用的方法及制備的氫氧化鋰 1075     

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本發(fā)明實施例公開一種鋰云母資源化綜合利用的方法及制備的氫氧化鋰，屬于礦石濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的方法包括原料煅燒、球磨、硝酸加壓浸出、浸出液過納濾膜將一價硝酸鹽和其他高價態(tài)硝酸鹽進(jìn)行分離，分離得到的一價金屬硝酸鹽采用萃取和離子交換的方式分別得到硝酸鋰和其他一價金屬硝酸鹽產(chǎn)品，然后將硝酸鋰通過雙極膜處理得到氫氧化鋰和硝酸，硝酸回收繼續(xù)使用，氫氧化鋰蒸發(fā)濃縮得到氫氧化鋰；其他高價態(tài)硝酸鹽進(jìn)行除鐵和除鋁之后得到的除鐵渣用于鋼鐵廠，除鋁渣用于鋁廠，除鐵和除鋁后得到的溶液濃縮后可用于硝酸鈣鎂肥料的生產(chǎn)。本發(fā)明使鋰云母中的有價金屬得到充分的回收利用，達(dá)到資源綜合利用的目的，方案簡單，適合規(guī)?；a(chǎn)。

基于微乳液從提釩尾渣堿性浸出液選擇性萃取鎵的方法 1127     

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本發(fā)明公開了一種基于微乳液從提釩尾渣堿性浸出液選擇性萃取鎵的方法，屬于濕法冶金分離提取鎵技術(shù)領(lǐng)域。包括如下步驟：配制微乳液：所述微乳液包括7?(4?乙基?1?甲基辛基)?8?羥基喹啉、油酸山梨坦、碳鏈醇、油相以及水；將提釩尾渣堿性浸出液于所述微乳液中萃取，分離含有鎵的水相和負(fù)載微乳相；將負(fù)載微乳相用鹽酸反萃取，分離富集鎵的水相和微乳相；所述微乳相復(fù)型得到復(fù)型后的微乳液，循環(huán)用于萃取。微乳液相比傳統(tǒng)溶劑萃取單次萃取效率更高，并且微乳液經(jīng)復(fù)型之后，對鎵的萃取率與新制微乳液無明顯差異。

焙燒熟料加壓浸出制備低鈉釩比浸出液的方法 854     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及焙燒熟料加壓浸出制備低鈉釩比浸出液的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種低鈉釩比浸出液的制備方法。本發(fā)明提供的焙燒熟料加壓浸出制備低鈉釩比浸出液的方法包括如下步驟：a、將釩渣與鈣鹽混勻焙燒，得到焙燒熟料；b、向焙燒熟料中加水和含鈉碳酸鹽浸出，在浸出過程中通入CO₂，含鈉碳酸鹽的用量以Na計，控制Na/V的摩爾比為1.0～1.5，固液分離得到浸出液。采用本發(fā)明方法獲得了低鈉釩比的浸出液，便于提高后續(xù)工序偏釩酸銨的沉釩率，為打通釩渣鈣化焙燒?碳酸化浸出新工藝提供了支撐。

偏釩酸鈉的制備方法 685     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種偏釩酸鈉的制備方法。本發(fā)明偏釩酸鈉的制備方法，包括以下步驟：a、將偏釩酸銨與碳酸鈉、碳酸氫鈉或氫氧化鈉加入到水中溶解，微波加熱同時抽真空進(jìn)行脫氨反應(yīng)；b、將a步驟脫氨后的溶液攪拌蒸發(fā)結(jié)晶，當(dāng)其中結(jié)晶的晶體占溶液體積的2/3～4/5時，過濾，并用1～10℃的冷水淋洗，得到二水合偏釩酸鈉晶體；c、將b步驟得到的二水合偏釩酸鈉晶體，在150～200℃下干燥脫水30～60min，即得。本發(fā)明具有工藝簡單、反應(yīng)時間短、操作方便；效率高耗時少，工藝中原料利用率高，節(jié)約成本，促進(jìn)環(huán)保等特點。