基于連鑄機加渣機理的渣厚自適應控制方法及裝置 659     

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本發(fā)明提供了一種基于連鑄機加渣機理的渣厚自適應控制方法及裝置。所述方法包括如下步驟：步驟S1、獲取單位時間結(jié)晶器內(nèi)保護渣消耗當量及目標渣厚；步驟S2、實時測量結(jié)晶器熔腔內(nèi)的保護渣厚度，得到實時渣厚；步驟S3、根據(jù)所述單位時間結(jié)晶器內(nèi)保護渣消耗當量、實時渣厚、目標渣厚及預設(shè)的期望加渣算法計算得到期望加渣厚度；步驟S4、將實時渣厚與所述期望加渣厚度進行比較，得到比較結(jié)果；步驟S5、根據(jù)所述比較結(jié)果及預設(shè)的自適應模糊控制算法，生成控制信號；步驟S6、加渣機器人根據(jù)所述控制信號向結(jié)晶器內(nèi)加渣，并返回步驟S2，能夠提升加渣機器人對渣厚的控制準確性，保證保護渣厚度始終處于目標渣厚區(qū)間內(nèi)。

超高釩高速鋼及其制備方法 946     

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本發(fā)明涉及一種超高釩高速鋼及其制備方法，所述超高釩高速鋼的成分為：W2?10％、Mo2?5％、Cr2?5％、V5?45％、Co1?10％、C2?4％、余量為Fe。本發(fā)明采用球磨混合與近凈成形壓制、活化燒結(jié)等工藝，可以實現(xiàn)對V的大量均勻引入(最高可達45％)，且生成單一的MC碳化物，有效的避免了傳統(tǒng)超固相液相燒結(jié)時霧化粉末界面處VC的鏈狀分布，顯著提高了高速鋼的耐磨性和硬度，通過近凈成形大幅降低傳統(tǒng)鑄造高釩鋼的加工難度和生產(chǎn)成本，進一步擴大了高釩高速鋼在工模具領(lǐng)域的應用。

鋼活塞及其制備方法 1135     

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本發(fā)明提供了一種鋼活塞及其制備方法。本申請?zhí)峁┑匿摶钊幕瘜W成份包括：0.38wt％～0.45wt％的TiC、0.17wt％～0.25wt％的Si、0.50wt％～0.80wt％的Mn、0.9wt％～1.2wt％的Cr、0.01wt％～0.02wt％的Mo、≤0.02wt％的Ni與余量的Fe。本申請通過優(yōu)化鋼活塞中的組分以及各組分的含量，使鋼活塞具有較好的耐高溫性能與力學性能，同時本申請采用粉末冶金的方式制備金相組織致密、力學性能穩(wěn)定的鋼活塞。

光電倍增極用高鎂含量的銀鎂合金帶材及其制備方法 965     

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一種光電倍增極用高鎂含量的銀鎂合金帶材及其制備方法，它涉及一種銀鎂合金帶材及其制備方法。本發(fā)明的目的是要解決現(xiàn)有制備鎂含量高于5％的銀鎂合金的方法極易導致鎂的蒸發(fā)，有較大的安全隱患的問題。一種光電倍增極用高鎂含量的銀鎂合金帶材按照元素質(zhì)量分數(shù)由Mg：5％～10％、Fe：≤0.2％、Co：≤0.2％、N：≤0.2％、其他雜質(zhì)元素之和≤0.02％和余量Ag制備而成。方法：一、制備銀鎂中間合金預制體；二、半連續(xù)鑄造制備坯料；三、熱軋；四、酸洗、拋光；五、精軋。本發(fā)明可獲得一種光電倍增極用高鎂含量的銀鎂合金帶材。

制備含短程有序結(jié)構(gòu)的鐵鎳合金的方法 1076     

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本項目提出了一種制備具有短程有序結(jié)構(gòu)的鐵鎳合金及其方法，該方法是利用六面頂壓機對鐵鎳合金加壓。一般來說，在Fe?Ni體系中發(fā)生有序相轉(zhuǎn)變的條件非常嚴苛，傳統(tǒng)方法生成的L1₀相的尺寸普遍很小，通常不超過20nm。本專利使用六面頂高壓加低溫保溫熱處理可以促進有序相L1₀相的形成與生長，進而提升合金的飽和磁感應強度，其飽和磁感應強度最大達到1.57T，合金的磁性能明顯提高。本方法操作簡單，成本較低，工藝簡單，無需添加昂貴稀土元素，可以制備低成本和高性能的新型磁性材料。

高孔隙可控立體通孔泡沫鉬及其制備方法 964     

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本發(fā)明公開了一種高孔隙率可控立體通孔泡沫鉬及其制備方法。該鉬孔隙為立體球狀，孔隙由生成孔與間隙孔相互連通組成。該鉬結(jié)構(gòu)的孔隙率較高且可控，孔隙為規(guī)則的球形，具有各向同性的力學特點。其制備方法是基于傳統(tǒng)的粉末冶金法，結(jié)合發(fā)泡法，采用新型“層鋪法”式裝料，隨后壓制-溶解-燒結(jié)而得。本發(fā)明所提供的制備方法簡單，成本低，生產(chǎn)周期短，孔隙分布均勻，具有良好的力學及能量吸收性能。

新型高溫抗氧化多孔材料的制備方法 843     

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本發(fā)明公開了一種新型高溫抗氧化多孔材料的制備方法。將Ni、Al、Si、Cr粉末按一定比例均勻混合，其中Al、Si、Cr占總成分的30～50wt%；再將混合粉末冷壓成形獲得生坯；將生坯置于1x10?2～10?4Pa的真空爐中，先以5～10℃/min的速度從室溫升至250～400℃保溫1.5?2h；再以1～10℃/min的速度升溫至500～680℃保溫2～6h后升溫至1100～1200℃保溫1～4h；最后隨爐冷卻至室溫，即得到所發(fā)明的多孔材料。本發(fā)明制得的多孔材料孔隙豐富均勻，孔徑可控在40～92μm，抗高溫氧化性能優(yōu)異，強度及韌性較好，且制備成本低，制備工藝簡單，對高溫過濾領(lǐng)域有著重要意義。

抗高溫氯化腐蝕Ni?Cr?Si多孔材料及其制備方法 1101     

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本發(fā)明公開了一種抗高溫氯化腐蝕的Ni?Cr?Si多孔材料。其制備方法是將一定粒度的Ni、Cr、Si進行機械混合均勻，其質(zhì)量百分比分別為70~80、18~25、2~10，然后加2%~4%硬脂酸造粒、干燥、模壓冷成型，最后采用分段式真空無壓燒結(jié)而得。本發(fā)明制得的Ni?Cr?Si多孔材料孔隙豐富均勻，孔隙度為35%~60%，最大孔徑為150~240μm，透氣度為900~1100m³·m^?2·s^?1·KPa^?1?，徑向膨脹為6%~8%，抗高溫氧化性能和抗氯氣腐蝕性能極好，可用于生物質(zhì)燃燒中的過濾器件以解決其高溫氯化腐蝕問題。

沉淀硬化型高熵合金基鋼結(jié)硬質(zhì)合金及制備方法 746     

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本發(fā)明涉及一種沉淀硬化型高熵合金基鋼結(jié)硬質(zhì)合金及制備方法，屬于工模具及耐磨材料領(lǐng)域。其特征在于所述合金的基體成分采用新型沉淀硬化型高熵合金的配比方案，基體化學成分為FeCoCrNiMoTa；硬質(zhì)相為TiCN，成分占比為25～35wt.％；通過粉末冶金技術(shù)制造成型，制備工藝包括霧化制粉、高能球磨、冷壓成型、真空/加壓燒結(jié)、熱處理等加工工藝。所述鋼結(jié)硬質(zhì)合金利用高熵合金基體中Mo、Ta元素改善硬質(zhì)相與基體之間的潤濕性及熱穩(wěn)定性，并利用高熵合金基體的高強度、高韌性以及良好的耐磨性等優(yōu)異性能來提高以TiCN為硬質(zhì)相的鋼結(jié)硬質(zhì)合金的強韌性。

原位合成多元復合強化耐磨材料及其制備方法 1045     

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本發(fā)明公開了一種原位合成多元復合強化耐磨材料及其制備方法，其原料組分的質(zhì)量份數(shù)為：鎢鐵60~80份，炭黑3~7份，F(xiàn)e粉5~15份，Cr粉3~8份，TaC粉0.1~0.5份，Mn粉5~10份，Mo粉3~10份，Co粉2~8份。其制備過程主要包括混粉、球磨、干燥、篩分、壓制和燒結(jié)。本發(fā)明的有益效果是原位反應合成的WC顆粒均勻，與基體金屬結(jié)合性能好，其最大優(yōu)勢在于保證材料耐磨性的同時，有效降低材料的生產(chǎn)成本。可應用于冶金、礦山或海工裝備等領(lǐng)域。

FeB/Co耐鋅液腐蝕耐磨金屬陶瓷涂層及制備方法 954     

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本發(fā)明公開了一種FeB/Co耐鋅液腐蝕耐磨金屬陶瓷涂層及制備方法。本發(fā)明的材料由下述按質(zhì)量百分比計的組分構(gòu)成：Co?8～17％，F(xiàn)eB余量。以粒度均為0.1～10μm的Co粉和單相FeB粉為原材料，經(jīng)過球磨、燒結(jié)、研磨和活性燃燒高速燃氣噴涂等工藝制備金屬陶瓷涂層，基材為316L不銹鋼。本發(fā)明的金屬陶瓷涂層孔隙率≤4.16％，涂層硬度HV≥328.87，涂層結(jié)合強度≥38MPa，其耐磨粒磨損性能相對于316L不銹鋼基體提高10倍以上。本發(fā)明的金屬陶瓷涂層耐鋅液腐蝕和耐磨性能好，并且制備成本低，工藝簡單，具有很好的應用前景。

新型氮化鋁彌散強化粉末冶金鋁高速鋼及其制備方法 981     

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本發(fā)明公開了一種新型氮化鋁彌散強化粉末冶金鋁高速鋼及其制備方法。發(fā)明制備的鋁高速鋼采用新型粉末冶金高速鋼直接制備工藝引入（0.05?5.0）AlN微粉，混合料經(jīng)過濕磨、制粒、冷等靜壓成型、氫氣脫氧、熱壓復合燒結(jié)以及真空熱處理等工藝，實現(xiàn)了氮化鋁顆粒的微米級彌散分布，克服了傳統(tǒng)鑄造工藝中易出現(xiàn)萊氏體組織，以及氣霧化?熱等靜壓法難以引入氮化鋁強化相等缺點，具有工藝流程短、生產(chǎn)成本低、雜質(zhì)含量低、致密度高、且耐磨性、抗氧化以及顯微組織在引入氮化鋁后都得到顯著改善，是一種介于傳統(tǒng)高速鋼和硬質(zhì)合金與陶瓷材料之間新型工模具材料。

復合稀土增強粉末冶金高速鋼的制備方法 1120     

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本發(fā)明公開了一種復合稀土增強粉末冶金高速鋼及其制備方法，稀土元素的添加在高速鋼中有良好的凈化與細化晶粒的作用，稀土在晶界和奧氏體的富集可以有效地改善晶界，減少碳化物的偏析，降低其熱穩(wěn)定性使其加熱易于溶解，從而產(chǎn)生較好的固溶強化效果，大大增加了高速鋼的強度。利用粉末冶金方法在高速鋼中引入稀土元素，粉末冶金高速鋼本身解決了一次碳化物粗大和偏析的問題，加入適量稀土元素后可以進一步細化晶粒，減少夾雜，使燒結(jié)后的孔隙減少。整個技術(shù)方案流程簡單，操作方便，技術(shù)可控，投入小，可滿足工業(yè)生產(chǎn)需求。

聚醚復合止推軸承 1054     

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本發(fā)明公開了一種聚醚復合止推軸承，包括瓦塊、限位螺釘和軸承體，所述限位螺釘分別與瓦塊和軸承體活動連接，所述瓦塊至少為三個，所述瓦塊通過限位螺釘平均分布在軸承體上，所述瓦塊順次包括瓦塊基體，和從瓦塊基體以上依次設(shè)置的金屬過渡層和減磨層；其中，所述金屬過渡層與減磨層的接觸面呈凹凸狀，所述減磨層為PEEK涂層。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的聚醚復合止推軸承耐高溫、承載能力大，可應用于重載工況，且可以承受較長時間的邊界摩擦，性能遠遠優(yōu)于巴氏合金。

超高強度可涂層TiCN基含鈷鋼結(jié)硬質(zhì)合金及制備方法 894     

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本發(fā)明涉及一種超高強度、可涂層TiCN基含鈷鋼結(jié)硬質(zhì)合金螺紋工具及其制造方法。其特征在于所述材料以含Co的Fe?Mo?Cr合金鋼為基體，并加入質(zhì)量分數(shù)為20%~35%的TiCN作為硬質(zhì)相；采用高能球磨后定量預氧化增氧的方式活化粉末表面，提高基體燒結(jié)活性，繼而利用燒結(jié)時的碳氧還原反應大大降低氧含量(＜800ppm)，并降低燒結(jié)溫度；并引入強化元素鈷改善合金的抗回火性、PVD涂層性以及強韌性。本發(fā)明材料具有高強度(2800~4000MPa)、高韌性(αk=7~15J/cm2，KIC=20~28?MPa·m1/2)，可突破傳統(tǒng)鋼結(jié)硬質(zhì)合金僅用于中低端耐磨件的局限，制備出比高速鋼更耐磨、比硬質(zhì)合金耐崩刃的PVD涂層擠壓和切削絲錐等螺紋工具。

管狀C/C復合材料和鉬錸合金的連接方法 1113     

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一種管狀C/C復合材料與鉬錸合金管狀的連接方法，涉及一種管狀C/C復合材料與鉬錸合金的釬焊方法。目的是實現(xiàn)管狀C/C復合材料與鉬錸合金的釬焊，并使其釬焊接頭各項性能均較好。方法：使用AgCuTi箔片釬料，進行裝配間隙設(shè)計；組裝后設(shè)計釬焊工藝，進行釬焊。本發(fā)明使用AgCuTi+中間層，中間層為銅片上刷涂鎳硅粉，在裝配時進行釬焊間隙設(shè)計，對于釬焊工藝進行設(shè)計，中間層的加入容易控制涂層厚度以達到精確控制裝配孔隙，降低了釬縫中脆性化合物占比,緩解了接頭殘余應力，降低了釬縫中脆性化合物占比，緩解了接頭殘余應力，釬料對母材潤濕性較好。避免了脆性化合物的生成，解決母材過度溶解的問題。本發(fā)明適用于C/C復合材料和鉬錸合金的釬焊，屬于異種材料連接技術(shù)領(lǐng)域。

TiC增強超細晶β鈦鈮基復合材料的制備方法 1056     

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本發(fā)明公開了一種TiC增強超細晶β鈦鈮基復合材料的制備方法，該方法采用純Ti粉、純Nb粉為原料，以含碳、氫的過程控制劑作為原位自生TiC的碳源及過程控制劑，經(jīng)球磨得到合金粉末，將合金粉末真空預燒除氣、去應力，然后制成生坯，組裝燒結(jié)單元，最后經(jīng)高溫超高壓燒結(jié)制得TiC增強超細晶β鈦鈮基復合材料。本發(fā)明采用的過程控制劑作為原位自生TiC的碳源，有效的減輕了球磨過程中粉末的團聚及粘球粘壁情況，起到了細化粉末和提高出粉率的作用，同時低溫預燒生成的TiC結(jié)合高溫超高壓燒結(jié)，有效的抑制了晶粒的長大，制備的TiC增強超細晶β鈦鈮基復合材料，增強體分布均勻，晶粒細小，致密度高，同時兼有高強高塑耐磨的特點。

無碳高速鋼及其制備方法 1109     

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一種無碳高速鋼及其制備方法。本發(fā)明提出的無碳高速鋼引入了鐵粉來代替鉬粉和鈷粉，并引入少量的LaB₆以提升材料的回火抗性和紅硬性，通過La和B共同加入引起的強化，推遲奧氏體的轉(zhuǎn)變、抑制回火時組織的粗化和合金元素的脫溶，使Fe?Co?Mo材料的紅硬性與熱硬性得到了提高。同時，本發(fā)明的制備工藝簡單，降低了原材料成本，展示出來優(yōu)越的刀具材料性能，制成的刀具在長時間的切削作用下也能保持高硬度，不粘刀，在工業(yè)中具有重要的應用價值。

滑動軸承軸瓦絕緣結(jié)構(gòu)、軸瓦及軸瓦的制備工藝 1054     

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一種滑動軸承軸瓦絕緣結(jié)構(gòu)、軸瓦及軸瓦的制備工藝，包括澆筑有巴氏合金層的軸瓦絕緣結(jié)構(gòu)；還包括設(shè)V形凹槽；或設(shè)1毫米至2毫米玻璃纖維絲層；或玻璃纖維絲層的外表設(shè)特氟龍層；或由數(shù)個次級纖維結(jié)構(gòu)構(gòu)成高級纖維結(jié)構(gòu)的且具有數(shù)個層疊的纖維基層構(gòu)成的軸瓦以及軸瓦的制備工藝的技術(shù)方案。它克服了傳統(tǒng)絕緣軸承采用粘貼聚四氟乙烯薄膜與軸瓦隔離，實現(xiàn)切斷軸電流通路；導致絕緣薄膜在安裝及維護過程中極易受損，且損壞后的修復工藝相當復雜，需專用工裝，從而造成維修困難、設(shè)備報廢等缺陷。它適合各類工程所用滑動軸承軸瓦的絕緣；特別適合礦山、電力、煤礦、冶金、交通、化工、水利，機床、船舶等行業(yè)配套的大型旋轉(zhuǎn)機械的滑動軸承軸瓦的絕緣。

碳納米管增強鋅鋁合金基復合材料的制備方法 707     

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一種碳納米管增強鋅鋁合金基復合材料的制備方法，它涉及的是一種鋅鋁合金基復合材料的制備方法，具體是碳納米管增強鋅鋁合金基復合材料的制備方法。本發(fā)明的目的是要解決現(xiàn)有方法將碳納米管添加到鋅鋁合金熔體中會導致碳納米管分散不均，制備的碳納米管增強鋅鋁合金基復合材料的力學性能差的問題。方法：一、制備CNTs?Zn復合粉末；二、制備CNTs?Zn中間材料；三、熔煉，得到碳納米管增強鋅鋁合金基復合材料。本發(fā)明可獲得一種碳納米管增強鋅鋁合金基復合材料。

耐熔融鋅腐蝕的金屬陶瓷涂層及其制備方法 776     

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本發(fā)明實施例公開了一種耐熔融鋅腐蝕的金屬陶瓷涂層及其制備方法。所述方法可例如包括：高熵合金粉末制備步驟：將質(zhì)量百分比分別為1.96％～2.9％、24.06％～48.73％、17.11％～25.35％、17.11％～25.35％和15.09％～22.34％的鋁、鐵、鎳、鈷和鉻制備為AlFeNiCoCr高熵合金粉末；金屬陶瓷粉末制備步驟：將所述AlFeNiCoCr高熵合金粉末、FeB和Mo制備為FeB?Mo?AlFeNiCoCr金屬陶瓷粉末，其中所述AlFeNiCoCr高熵合金粉末的質(zhì)量百分含量為12％，所述FeB的質(zhì)量百分含量為73～83％，所述Mo的質(zhì)量百分含量為5～15％；金屬陶瓷涂層制備步驟：將所述FeB?Mo?AlFeNiCoCr金屬陶瓷粉末進行活性燃燒高速燃氣噴涂得到金屬陶瓷涂層。本實施例的制備方法提升了金屬陶瓷涂層的耐熔融鋅腐蝕性能，同時也提高了耐磨損性能。

耐熔融鋅腐蝕的復合材料及其制備方法 649     

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本發(fā)明實施例公開了一種耐熔融鋅腐蝕的復合材料及其制備方法。本發(fā)明提供的復合材料的化學組成為FeB?Mo?AlFeNiCoCr，其顯微硬度位于1405.2HV_0.2～1612.5HV_0.2范圍內(nèi)。所述復合材料的制備方法包括AlFeNiCoCr高熵合金的制備，F(xiàn)eB?Mo?AlFeNiCoCr復合粉末的制備和復合材料的制備等步驟。本發(fā)明實施例采用AlFeNiCoCr高熵合金和Mo作為粘結(jié)相，采用FeB作為硬質(zhì)相，改善了傳統(tǒng)金屬陶瓷材料以Co、Ni等單質(zhì)或合金作為粘結(jié)相因而容易被熔融鋅腐蝕的情況，因而提高了材料的耐熔融鋅腐蝕性能。另外所述復合材料的原材料成本低，所述復合材料的制備方法操作簡便，所用設(shè)備平?？梢?，在鋅工業(yè)中具有較高的應用價值。

耐熔融鋅腐蝕的復合材料及其制備方法以及設(shè)備 904     

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本發(fā)明實施例公開了一種耐熔鋅腐蝕的復合材料及其制備方法和一種耐熔融鋅腐蝕設(shè)備，所述復合材料包括質(zhì)量百分比分別為68～78％、10～20％和12％的FeB、W和AlFeNiCoCr。其中，所述AlFeNiCoCr按質(zhì)量百分比計的組分構(gòu)成為：鋁粉1.96％～2.9％，鐵粉24.06％～48.73％，鎳粉17.11％～25.35％，鈷粉17.11％～25.35％和鉻粉15.09％～22.34％。其中，所述復合材料以FeB為硬質(zhì)相，以AlFeNiCoCr高熵合金和W為粘結(jié)相。本發(fā)明實施例以FeB作為硬質(zhì)相具有良好的耐蝕性，AlFeNiCoCr高熵合金改善了硼化物的脆性，W和Zn之間的潤濕性差，在450℃不和Zn發(fā)生共晶反應，解決了傳統(tǒng)金屬陶瓷材料中粘結(jié)相的耐熔融鋅腐蝕性能差的問題，從而提升了材料的耐熔融鋅腐蝕性能。

高C含量CNTs-ZA27鋅鋁基復合棒材的制備方法 1110     

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一種高C含量CNTs?ZA27鋅鋁基復合棒材的制備方法，它涉及一種ZA27復合棒材的制備方法。本發(fā)明的目的是要解決現(xiàn)有方法制備的碳納米管增強鋅鋁基復合材料中碳納米管分散不均勻，結(jié)構(gòu)損傷導致碳納米管增強鋅鋁基復合材料的強度和韌性提升不明顯，變形性差的問題。方法：一、混料；二、低溫高速球磨；三、低速球磨；四、溫壓成形；五、粉末鍛造，得到直徑為20mm～60mm的高C含量CNTs?ZA27鋅鋁基復合棒材。本發(fā)明制備的高C含量CNTs?ZA27鋅鋁基復合棒材的組織致密，耐磨性和耐蝕性較常規(guī)ZA27有極大提升。本發(fā)明可獲得一種高C含量CNTs?ZA27鋅鋁基復合棒材。

多孔Ni-Cu/CNTs-Ni陰極材料的制備方法 807     

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本發(fā)明涉及一種多孔Ni?Cu/CNTs?Ni陰極材料的制備方法。其具體制備方法為：將碳納米管和分散劑混合，加入去離子水超聲分散，隨后加入一定比例的硝酸、硫酸混合溶液，水浴加熱離心干燥后與氯化錫和氯化鈀先后加入鍍液組中反應,離心干燥得到CNTs?Ni材料；按一定比例稱取Ni、Cu和CNTs?Ni粉末，加入酒精在球磨機中球磨，再加入硬脂酸干燥、過篩，將粉末放入壓力機內(nèi)壓制生胚，后放入立式鉬發(fā)熱真空燒結(jié)爐燒制，冷卻后得到多孔Ni?Cu/CNTs?Ni陰極材料。本發(fā)明原料易得，操作簡單，使鍍鎳碳納米管均勻分布，通過控制燒結(jié)溫度與時長，得到均勻分布且相互貫通的多孔結(jié)構(gòu)，增加電化學活性位點，提高催化劑的析氫性能。

Ni-Fe-Mo-Cu多孔材料及其制備方法 862     

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本發(fā)明公開了一種Ni?Fe?Mo?Cu多孔材料的制備方法。本發(fā)明將粒度為3~10μm的Ni、Fe、Mo、Cu四種高純元素粉末按質(zhì)量百分比為15~35%Fe、1~8%Mo、1~7%Cu、Ni為余量的比例混合均勻、干燥后，摻硬脂酸后壓制成型獲得生坯，利用固相偏擴散的原理對生坯進行真空燒結(jié)制備Ni?Fe?Mo?Cu多孔材料。本發(fā)明制得的多孔材料孔隙豐富且分布均勻，具有較高的比表面積和機械強度、較低的析氫過電位、相對優(yōu)良的抗腐蝕性能和化學穩(wěn)定性，其制備工藝簡單環(huán)保，在電解析氫和工業(yè)過濾領(lǐng)域有潛在的應用價值，產(chǎn)生重要的意義。

多孔鎳基合金電解析氫陰極材料的制備方法 1013     

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本發(fā)明公開了一種多孔鎳基合金電解析氫陰極材料的制備方法。本發(fā)明將Ni、Cr、Fe、Co四種高純元素粉末按質(zhì)量百分比為Cr 20~42%、Fe 4~12%、Co 1~6%、Ni為余量的比例混合均勻、干燥后，壓制成型獲得生坯，利用固相偏擴散的原理對生坯進行真空燒結(jié)反應合成Ni?Cr?Fe?Co多孔材料。本發(fā)明制得的多孔材料具有較高的比表面積、較低的析氫過電位、相對優(yōu)良的抗腐蝕性能、較好的化學穩(wěn)定性和較高的機械強度等優(yōu)點，制備工藝簡單環(huán)保，將對氫能源的開發(fā)與應用有很大的意義。

以TiH2粉為原料粉末冶金法制備Ti-24Nb-8Sn合金的方法 717     

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本發(fā)明公開了以TiH2粉為原料粉末冶金法制備Ti-24Nb-8Sn合金的方法。本發(fā)明的技術(shù)方案包括：先將TiH2粉、Nb粉及Sn粉按質(zhì)量比TiH2：Nb：Sn=68：24：8配置,將配置好的粉末干混5h,成形采用萬能材料實驗機,壓制壓力350Mpa，保壓7～8s，將試樣在真空燒結(jié)爐中燒結(jié)。本發(fā)明所提供的制備方法燒結(jié)溫度低、燒結(jié)時間短、節(jié)能環(huán)保、所得產(chǎn)物致密度高、晶粒尺寸較細小均勻，雜質(zhì)少，拉伸強度高，硬度大等優(yōu)點。

預合金化CrMoNbTiZr多孔高熵合金及其制備方法 1119     

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本發(fā)明公開了一種以預合金化CrMoNbTiZr高熵合金為原料的多孔過濾材料及其制備技術(shù)。本發(fā)明結(jié)合了霧化制粉工藝以及粉末冶金工藝，制備多孔材料過程如下：將Cr、Mo、Nb、Ti、Zr金屬原料按等摩爾比亦或近等摩爾比稱量后放在中頻感應熔煉爐內(nèi)熔融為金屬液體，然后經(jīng)氣霧化成為預合金化的固體粉末。再將粉末摻膠、烘干后壓制成型，真空燒結(jié)即得本發(fā)明材料。本發(fā)明制備工藝簡單環(huán)保，燒結(jié)周期短，孔隙易于控制，多孔材料機械強度高，化學性質(zhì)穩(wěn)定，耐腐蝕能力強，抗高溫氧化等優(yōu)點。本發(fā)明在多孔過濾材料領(lǐng)域具有很好的應用前景。

預合金化的多孔鎳基電解析氫陰極材料的制備方法 756     

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本發(fā)明將質(zhì)量百分比為鉬鐵15~21%、錳鐵11~16%、鐵粉7~9%、鎳為余量的比例進行精確稱量后，先采用霧化工藝制備預合金化粉末，再采用真空燒結(jié)制備Ni?Fe?Mo?Mn多孔材料。本發(fā)明制得的多孔材料的孔隙豐富、均勻可控，具有比表面積大、析氫過電位低、催化性良好、耐腐蝕性優(yōu)良、工作性能穩(wěn)定、制備工藝簡單環(huán)保等優(yōu)點，其制備成本低，且工藝簡單易于實現(xiàn)。本發(fā)明制備的多孔材料可用于電解析氫陰極材料。