權(quán)利要求書： 1.一種三元正極材料的回收方法，其特征在于，包括以下步驟：(S1)將廢舊三元鋰離子電池放電，拆解分離正負極，正極材料在堿液中去除鋁箔，清洗后得到廢舊三元正極材料；

(S2)惰性氣氛下，所得廢舊三元正極材料和淀粉一起煅燒，除去粘接劑和導(dǎo)電劑，球磨得到廢舊粉料；

(S3)將廢舊粉料加入到氨浸液中進行氨浸，氨浸液含有氨水、碳酸氫銨和亞硫酸氫銨；

氨浸4?6h后，通入二氧化碳加壓，補加氨水，并且加入氟氫化銨，繼續(xù)氨浸6?8h，(S4)將氨浸后的濾液，測試各元素濃度，補加鋰源、鎳源、鈷源、錳源中的至少一種，使溶液中Li、Ni、Co和Mn的物質(zhì)的量之比和要制備的三元正極材料各金屬比例一致；加入有機酸調(diào)節(jié)pH至8?9，噴霧干燥得三元前驅(qū)體；

(S5)將三元前驅(qū)體進行煅燒，降溫得到三元正極材料。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，步驟(S1)所述堿液為1?2M的NaOH和/或KOH溶液，堿液的用量是正極材料質(zhì)量的10?15倍。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，步驟(S2)中淀粉的用量是廢舊三元正極材料質(zhì)量的0.5?0.7倍。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，步驟(S2)中的煅燒是在750?830℃煅燒10?15h，所述惰性氣氛是氮氣和/或氬氣。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，步驟(S3)中氨浸液中含有氨水6?

10mol/L，碳酸氫銨2?3mol/L，亞硫酸氫銨1?1.5mol/L；補加氨水是加入氨水是體系中氨水濃度為5?8mol/L，加入氟氫化銨使體系中氟氫化銨濃度為0.3?0.5mol/L。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，步驟(S3)中，通入二氧化碳并加壓，是將壓強提升至3?5MPa，CO2分壓在0.6?0.8MPa。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，步驟(S4)中，所述鋰源、鎳源、鈷源、錳源選自他們的可溶性金屬鹽。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的回收方法，其特征在于，步驟(S4)中，可溶性金屬鹽選自鹵鹽、硫酸鹽、硝酸鹽。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，步驟(S4)中，加入鋰源、鎳源、鈷源、錳源后，使溶液中Li、和Ni、Co、Mn總和的物質(zhì)的量之比為1?1：1，而且Ni，Co，Mn的摩爾比例為

5?8：1?3：1?3。

10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的回收方法，其特征在于，步驟(S4)中，加入鋰源、鎳源、鈷源、錳源后，使溶液中Li、和Ni、Co、Mn總和的物質(zhì)的量之比為1.05?1.1：1。

11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，步驟(S4)中，噴霧干燥的氣壓0.5?3

0.7kg/cm，進口溫度230?260℃，出口溫度120?150℃。

12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，步驟(S5)中所述煅燒是先在500?600℃預(yù)燒4?8h，再升溫至850?1000℃，煅燒10?15h，自然降溫后得到回收再生的三元正極材料。

13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的回收方法，其特征在于，煅燒時的升溫速率為10?20℃/min。

說明書： 一種三元正極材料的回收方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明屬于鋰離子電池材料回收利用領(lǐng)域，具體涉及一種三元正極材料的回收方法。背景技術(shù)[0002] 目前鋰離子電池在現(xiàn)在生產(chǎn)生活中越來應(yīng)用越來越廣泛，電池產(chǎn)量越來越高，但是目前鋰電池的使用壽命有限，使用一段時間后，電量已經(jīng)不能滿足需求，導(dǎo)致每年有大量的廢舊鋰離子電池報廢，目前對廢舊電池報廢處理，一方面存在嚴重的安全隱患，如果處理不當，對環(huán)境造成巨大破壞；另一方面，廢舊電池種還還有大量的金屬成分，直接進行報廢處理造成了極大的資源浪費。[0003] 目前商業(yè)用鋰離子電池，正極主要是主要是鈷酸鋰，磷酸鐵鋰，鎳鈷錳(鋁)三元正極材料。其中三元正極材料由于其出色的電化學(xué)性能，能量密度高，循環(huán)穩(wěn)定性好，成本低，在新能源汽車中收到廣泛的應(yīng)用。但也因此每年都有大量報廢的三元正極材料有待回收利用。預(yù)計到2025年，鋰離子電池報廢量達到111.7GWh。造成了極大的資源浪費和環(huán)保壓力。如果能對保費的鋰離子電池進行有效的資源回收，一舉多得。

[0004] 目前電池三元正極材料的回收利用主要是針對其中金屬資源進行回收，報廢的三元鋰離子電池中含有大量有價金屬，一般含有鈷、鎳、錳、鋰，此外可能還含有一些摻雜金屬元素，比如鐵、銅、鋁等。對這次類正極材料的回收方法主要濕法，包括酸浸法、堿浸法、生物浸出法、溶劑萃取法、化學(xué)沉淀法、電化學(xué)沉積法。目前處于成本、操作、性能的綜合考慮，酸浸法是應(yīng)用比較廣泛的方法。[0005] CN115084704A公開了一種三元電池的有價成分的方法，其實將廢舊電池進行放電、破碎、篩分，對篩下午進行風選，分別得到正極活性物質(zhì)和負極的石墨材料。其并沒有將三元正極材料的有價金屬成分進行有效的分離，無法直接進行電池材料的生產(chǎn)利用，還需要進一步處理才能回收利用。[0006] 目前現(xiàn)有技術(shù)多是針對所得的正極廢料進行酸浸沉淀，得到前驅(qū)體后，加入劑量的鋰進行補鋰，煅燒，再次得到可以直接利用的三元正極材料。這樣的方法操作簡單，成本較低，但是由于處理工藝的限制，其能量密度，循環(huán)穩(wěn)定性相比于市面上銷售的三元正極材料有較大程度下降。酸浸法目前主要采用無機酸，比如鹽酸、硫酸、硝酸、磷酸。酸浸法的優(yōu)勢在于回收歐綠高，成本低。但是酸浸法需要消耗大量的無機酸，會產(chǎn)生大量廢酸，成本高，對環(huán)境不友好。有現(xiàn)有技術(shù)采用有機酸浸出的報道，但是有機酸的成本高，不適合工業(yè)化的應(yīng)用。溶劑萃取法可以快速、高效分離廢舊電池中的有價金屬，金屬回收率高，但是萃取劑價格昂貴，而且萃取溶劑回收利用困難?；瘜W(xué)沉淀具有成本低，能耗低的優(yōu)點，但是回收得到金屬純度不高，需要進一步除雜后才能繼續(xù)用于電池材料的繼續(xù)生產(chǎn)。[0007] 目前研究較多，具有發(fā)展?jié)摿Φ氖前苯?，具有對鋰、鎳、鈷的選擇性浸出特點，能夠達到浸出效率高，并且環(huán)境友好。氨浸法的原理是具有一定絡(luò)合能力，與過渡金屬Li、Co、Ni等絡(luò)合能力強，容易浸出。而對于絡(luò)合能力較差的金屬，則不容易浸出，從而達到對金屬選擇性的浸出。但是，也因為如此，對鎳鈷錳三元正極材料中的金屬錳回收利用率不夠。[0008] CN109193057A公開了一種用廢舊三元鋰電池制備正極材料的方法，是正極材料經(jīng)過預(yù)處理后，先用銨鹽和氨水在還原劑和高壓環(huán)境下進行氨浸，實現(xiàn)了鋰、鈷、鎳的回收；第二段用還原劑和酸對浸出殘渣進行常壓酸浸出。但是兩段式的浸出在工藝和成本上并不適合工業(yè)化的生產(chǎn)。[0009] CN111082178A公開了一種利用廢舊鋰電池再生富鋰錳基正極材料的方法，其是將廢舊三元正極材料預(yù)處理后，用氨?碳酸氫銨體系進行浸出，氨用于絡(luò)合金屬，碳酸氫銨用于穩(wěn)定體系pH范圍，浸出渣用醋酸溶解，得醋酸錳，按照各元素濃度添加鎳、鈷、錳、鋰中的至少一種，制備正極前驅(qū)體，煅燒后得到正極材料。但是錳的浸出率仍很低，需要進一步用醋酸對浸出渣進一步浸出，仍無法做到一步浸出同時得到含有鋰、鈷、鎳、錳的前驅(qū)體溶液。CN113582252A公開了一種尼姑夢三元前驅(qū)體材料的制備方法，是將粗制固體氫氧化鈷，可溶性銨鹽，氨水混合氨浸后，固液分離。但是該專利方法還需要進一步使用有機萃取劑，成本高，處理難度大，同樣不適合工業(yè)化的大規(guī)模生產(chǎn)。

[0010] 因此，還缺乏一種適用于工業(yè)化大規(guī)模直接對廢舊的三元鋰離子電池進行正極材料回收利用的方法。發(fā)明內(nèi)容[0011] 為了克服現(xiàn)有技術(shù)中對三元正極材料的回收利用，還缺乏一種合適工業(yè)化的回收方法，本發(fā)明提出了一種三元正極材料的回收方法，能夠一步氨浸法對三元正極材料中的有價金屬進行有效浸出，直接用于三元前驅(qū)體的制備，工藝簡單，成本低，所制得回收的三元正極材料電化學(xué)性能接近新生產(chǎn)的三元正極材料，具有很好的工業(yè)適用性。[0012] 本發(fā)明上述目的通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)：[0013] 一種三元正極材料的回收方法，包括以下步驟：[0014] (S1)將廢舊三元鋰離子電池放電，拆解分離正負極，正極材料在堿液中去除鋁箔，清洗后得到廢舊三元正極材料；[0015] (S2)惰性氣氛下，所得廢舊三元正極材料和淀粉一起煅燒，除去粘接劑和導(dǎo)電劑，球磨得到廢舊粉料；[0016] (S3)將廢舊粉料加入到氨浸液中進行氨浸，氨浸液含有氨水，碳酸氫銨，亞硫酸氫銨；氨浸4?6h后，通入二氧化碳加壓，補加氨水，并且加入氟氫化銨，繼續(xù)氨浸6?8h，[0017] (S4)將氨浸后的濾液，測試各元素濃度，補加鋰源、鎳源、鈷源、錳源中的至少一種，使溶液中Li、Ni、Co和Mn的物質(zhì)的量之比和要制備的三元正極材料各金屬比例一致；加入有機酸調(diào)節(jié)pH至8?9，噴霧干燥得三元前驅(qū)體；[0018] (S5)將三元前驅(qū)體進行煅燒，降溫得到三元正極材料。[0019] 進一步地，步驟(S1)所述堿液沒有特別的限定，比如1?2M的NaOH，KOH溶液，堿液的用量是正極材料質(zhì)量的10?15倍。[0020] 進一步地，步驟(S2)中淀粉的用量是廢舊三元正極材料質(zhì)量的0.5?0.7倍。加入淀粉的目的是使廢舊三元電池材料中的高價金屬還原為低價態(tài)，特別是錳，錳在三元正極材料中價態(tài)為正四價，不容易被浸出，通過在氨浸法浸出之前，利用淀粉將金屬還原為低價態(tài)，比如錳還原為二價的錳，有利于后續(xù)氨浸時金屬的浸出?，F(xiàn)有技術(shù)采用酸浸時，為了提高金屬浸出率，往往是在酸浸的同時加入液相的還原劑。但該方法在氨浸法中并不適用，因為液相中還原劑需要在酸性條件下才能發(fā)揮還原作用。而且液相中還原劑并不穩(wěn)定，使用時不方便，且價格昂貴，不適合工業(yè)化的生產(chǎn)。[0021] 進一步地，步驟(S2)中的煅燒是在750?830℃煅燒10?15h，所述惰性氣氛是氮氣和/或氬氣。[0022] 進一步地，步驟(S3)中氨浸液中含有氨水6?10mol/L，碳酸氫銨2?3mol/L，亞硫酸氫銨1?1.5mol/L；補加氨水是加入氨水使得體系中氨水濃度為5?8mol/L，加入氟氫化銨使得體系中氟氫化銨濃度為0.3?0.5mol/L。[0023] 發(fā)明人預(yù)料不到地發(fā)現(xiàn)，加入少量氟氫化銨，可以有效提高錳的浸出率；但是氟氫化銨不能在一開始進行氨浸時加入，否則錳的浸出率仍然不高。本發(fā)明是在加入氨浸液進行金屬的浸出一段時間后，補加氨水，此時再加入少量氟氫化銨，可以有效提高錳的浸出率，達到80％以上，優(yōu)選實施例達到85％以上。發(fā)明人還進行了其他嘗試，以常見的螯合劑乙二胺四乙酸，乙二胺等，都不能顯著提高錳的浸出率。[0024] 浸出渣還含有一定量的錳，可以繼續(xù)通過常規(guī)的酸浸法等方法進一步對浸出渣進行處理。本發(fā)明為了操作便捷，達到一步法連續(xù)化的生產(chǎn)，實施例中并沒有實施對浸出渣進一步處理的技術(shù)方案，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當清楚，對浸出渣的常規(guī)后處理的操作，也在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。[0025] 進一步地，步驟(S3)中，通入二氧化碳并加壓，是將壓強提升至3?5MPa，CO2分壓在0.6?0.8MPa。通入二氧化碳的目的是，是二氧化碳和氨水反應(yīng)生成氨基甲酸銨，其和氟氫化氨一起配合，能夠顯著提高廢舊三元正極材料中錳的浸出率。并且對其他雜金屬離子的浸出率也沒有明顯提高。

[0026] 進一步地，步驟(S4)中，所述鋰源、鎳源、鈷源、錳源選自他們的可溶性金屬鹽，比如鹵鹽，硫酸鹽，硝酸鹽等。具體地，所述鋰源選自氯化鋰，所述鎳源選自氯化鎳，所述鈷源選自氯化鈷，所述錳源選自氯化錳。加入鋰源、鎳源、鈷源、錳源后，使溶液中Li與Ni、Co、Mn總和的物質(zhì)的量之比為1?1.1：1，而且Ni，Co，Mn的比例為5?8：1?3：1?3；優(yōu)選地，溶液中Li與Ni、Co、Mn總和的物質(zhì)的量之比為1.05?1.1：1。鋰稍微過量，是因為在煅燒時，鋰可能有部分損耗。按照本發(fā)明方法，根據(jù)原始廢舊三元正極材料，一般選擇和原始廢舊的三元材料相同的鎳、鈷、錳的比例。但是也可以根據(jù)實際需要，靈活調(diào)整其比例，以得到不同鎳、鈷、錳比例的三元正極材料。[0027] 進一步地，步驟(S4)中，噴霧干燥的氣壓0.5?0.7kg/cm3，進口溫度230?260℃，出口溫度120?150℃。[0028] 進一步地，步驟(S5)中所述煅燒是先在500?600℃預(yù)燒4?8h，再升溫至850?1000℃，煅燒10?15h，自然降溫后得到回收再生的三元正極材料。進一步地，煅燒時的升溫速率為10?20℃/min。[0029] 相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明取得了以下技術(shù)優(yōu)勢：[0030] 一、本發(fā)明提出了一種適合工業(yè)化大規(guī)模開展的三元正極材料的回收再利用方法，克服了傳統(tǒng)氨浸法對錳的浸出率不高，需要單獨再對錳進行浸出或者提純的缺陷，本發(fā)明采用了特定的氨浸試劑，在特定條件下進行氨浸，可以一步得到用于生產(chǎn)三元正極材料的前驅(qū)體溶液。[0031] 二、本發(fā)明方法得到的三元正極材料雜質(zhì)少，結(jié)構(gòu)完整，結(jié)晶度高，恢復(fù)了三元正極材料的大部分結(jié)構(gòu)，電化學(xué)性能優(yōu)異，已經(jīng)接近新生產(chǎn)的三元正極材料。附圖說明[0032] 圖1是實施例1進行回收處理前的廢舊三元正極材料的XRD圖；[0033] 圖2是實施例1進行回收處理后制得的三元正極材料的XRD圖。具體實施方式[0034] 為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將對本發(fā)明的技術(shù)方案進行詳細的描述。以下的實施例便于更好地理解本發(fā)明，但并不限定本發(fā)明。下述實施例中的實驗方法，如無特殊說明，均為常規(guī)方法。[0035] 廢舊電池的正極材料為NCM811，即LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2。[0036] 實施例1[0037] (S1)將廢舊三元鋰離子電池放電，拆解分離正負極，正極材料在10倍質(zhì)量的1.5M的NaOH溶液中浸泡，去除鋁箔，清水清洗后得到廢舊三元正極材料；[0038] (S2)氮氣氣氛下，步驟(S1)所得廢舊三元正極材料和淀粉混合后，在750℃煅燒15h，淀粉的用量是廢舊三元正極材料質(zhì)量的0.5倍，以除去粘接劑和導(dǎo)電劑，球磨得到廢舊粉料；

[0039] (S3)將廢舊粉料加入到氨浸液中，氨浸液含有氨水8mol/L，碳酸氫銨2mol/L，亞硫酸氫銨1.5mol/L；氨浸6h后，通入二氧化碳并加壓至3MPa，其中CO2分壓為0.8MPa，補加氨水至體系氨水濃度恢復(fù)為8mol/L，并加入氟氫化銨，使體系中氟氫化銨濃度為0.3mol/L，繼續(xù)氨浸6h；[0040] (S4)將氨浸后的濾液，通過電感耦合等離子體質(zhì)譜(ICP?MS)測試各元素濃度，經(jīng)過測試計算，鋰的浸出率為96.65％，鎳的浸出率為98.53％，鈷的浸出率為97.82％，錳的浸出率為86.27％；補加氯化鋰、氯化鎳、氯化鈷、氯化錳，使溶液中Li、Ni、Co和Mn的物質(zhì)的量之比為1.05：0.8：0.8：0.1；加入草酸調(diào)節(jié)pH至8，噴霧干燥得三元前驅(qū)體，噴霧干燥的氣壓3

為0.7kg/cm，進口溫度230℃，出口溫度120℃；噴霧干燥后得到三元前驅(qū)體；

[0041] (S5)將所得三元前驅(qū)體進行煅燒，是先以15℃/min的升溫速率升溫至600℃，預(yù)燒6h，再以10℃/min的升溫速率升溫至950℃，煅燒10h，自然冷卻降溫至室溫得到三元正極材料。

[0042] 圖1是實施例1進行回收處理前的廢舊三元正極材料的XRD圖，圖2是實施例1進行回收處理后制得的三元正極材料的XRD圖?？梢钥闯觯厥盏娜龢O材料峰裂分明顯，結(jié)構(gòu)完整，雜峰少，結(jié)晶度高，恢復(fù)了三元正極材料的大部分結(jié)構(gòu)。[0043] 實施例2[0044] (S1)將廢舊三元鋰離子電池放電，拆解分離正負極，正極材料在15倍質(zhì)量的1M的NaOH溶液中浸泡，去除鋁箔，清水清洗后得到廢舊三元正極材料；[0045] (S2)氮氣氣氛下，步驟(S1)所得廢舊三元正極材料和淀粉混合后，在830℃煅燒10h，淀粉的用量是廢舊三元正極材料質(zhì)量的0.7倍，以除去粘接劑和導(dǎo)電劑，球磨得到廢舊粉料；

[0046] (S3)將廢舊粉料加入到氨浸液中，氨浸液含有氨水6mol/L，碳酸氫銨3mol/L，亞硫酸氫銨1mol/L；氨浸5h后，通入二氧化碳并加壓至5MPa，其中CO2分壓為0.6MPa，補加氨水至體系氨水濃度恢復(fù)為6mol/L，并加入氟氫化銨，使體系中氟氫化銨濃度為0.5mol/L，繼續(xù)氨浸6h；[0047] (S4)將氨浸后的濾液，通過電感耦合等離子體質(zhì)譜(ICP?MS)測試各元素濃度，經(jīng)過測試計算，鋰的浸出率為96.17％，鎳的浸出率為98.30％，鈷的浸出率為97.51％，錳的浸出率為85.87％；補加氯化鋰、氯化鎳、氯化鈷、氯化錳，使溶液中Li、Ni、Co和Mn的物質(zhì)的量之比為1.1：0.8：0.8：0.1；加入草酸調(diào)節(jié)pH至9，噴霧干燥得三元前驅(qū)體，噴霧干燥的氣壓為3

0.7kg/cm，進口溫度260℃，出口溫度150℃；噴霧干燥后得到三元前驅(qū)體；

[0048] (S5)將所得三元前驅(qū)體進行煅燒，是先以15℃/min的升溫速率升溫至500℃，預(yù)燒8h，再以10℃/min的升溫速率升溫至1000℃，煅燒10h，自然冷卻降溫至室溫得到三元正極材料。

[0049] 實施例3[0050] 其他條件和實施例1相同，區(qū)別在于步驟(S3)中，CO2分壓為1MPa。經(jīng)過測試，鋰的浸出率為92.47％，鎳的浸出率為97.92％，鈷的浸出率為97.46％，錳的浸出率為86.64％。[0051] 實施例4[0052] 其他條件和實施例1相同，區(qū)別在于步驟(S3)中，CO2分壓為0.5MPa。經(jīng)過測試，鋰的浸出率為96.71％，鎳的浸出率為98.52％，鈷的浸出率為97.85％，錳的浸出率為83.75％。

[0053] 實施例5[0054] 其他條件和實施例1相同，區(qū)別在于步驟(S3)中，氟氫化銨濃度為0.2mol/L。經(jīng)過測試，鋰的浸出率為96.63％，鎳的浸出率為98.54％，鈷的浸出率為97.78％，錳的浸出率為81.63％。

[0055] 實施例6[0056] 其他條件和實施例1相同，區(qū)別在于步驟(S3)中，氟氫化銨濃度為0.6mol/L。經(jīng)過測試，鋰的浸出率為96.61％，鎳的浸出率為98.48％，鈷的浸出率為97.85％，錳的浸出率為85.62％。

[0057] 對比例1[0058] 其他條件和實施例1相同，區(qū)別在于步驟(S3)中不通入CO2。經(jīng)過測試，鋰的浸出率為97.18％，鎳的浸出率為98.51％，鈷的浸出率為97.89％，錳的浸出率為74.54％。[0059] 對比例2[0060] 其他條件和實施例1相同，區(qū)別在于步驟(S3)中不加入氟氫化銨。經(jīng)過測試，鋰的浸出率為96.72％，鎳的浸出率為98.46％，鈷的浸出率為97.86％，錳的浸出率為78.35％。[0061] 對比例3[0062] 其他條件和實施例1相同，區(qū)別在于步驟(S3)如下：將廢舊粉料加入到氨浸液中，氨浸液含有氨水8mol/L，碳酸氫銨2mol/L，亞硫酸氫銨1.5mol/L，氟氫化銨0.3mol/L，氨浸6h后，通入二氧化碳并加壓至3MPa，其中CO2分壓為0.8MPa，補加氨水至體系氨水濃度恢復(fù)為8mol/L，繼續(xù)氨浸6h。即氟氫化銨是在氨浸一開始加入，而不是之后加入。經(jīng)過測試，鋰的浸出率為96.59％，鎳的浸出率為98.51％，鈷的浸出率為97.84％，錳的浸出率為80.42％。

[0063] 應(yīng)用例[0064] 將上述實施例和對比例再生的三元正極材料和導(dǎo)電劑superP，粘接劑PDF按照8：1：1質(zhì)量比制成正極極片，在氬氣手套箱中，以金屬鋰為負極，Celagard2400為隔膜，以1M六氟磷酸鋰和碳酸乙烯酯和xx(/＝1:1)的溶液為電解液，組裝為CR2025扣式電池，在30℃恒溫條件下，使用land電池測試系統(tǒng)，在0.5C電流密度條件下進行電化學(xué)性能測試。結(jié)果如下表1所示：

[0065] 表1[0066][0067] 可見，本發(fā)明方法回收得到的三元正極材料(NCM811)性能已經(jīng)接近商購的NCM811的電化學(xué)性能，說明本發(fā)明對廢舊三元鋰離子電池回收制得的三元正極材料性能穩(wěn)定，品質(zhì)高，性能接近新的三元正極材料。而且本發(fā)明方法操作簡單，成本低，沒有使用酸浸法，而且可以一步氨浸直接得到三元前驅(qū)體溶液，不需要單獨對錳進行浸出，具備產(chǎn)業(yè)上的優(yōu)勢。