基于脈沖磁場的非鐵磁性粉末燒結(jié)金屬零部件的改性方法 1147     

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本發(fā)明公開了一種基于脈沖磁場的非鐵磁性粉末燒結(jié)金屬零部件的改性方法，包含：對表面清潔干燥的待處理零件測定重要工作位置處的殘余應(yīng)力；將待處理零件置于磁處理設(shè)備的中心區(qū)域，兩端固定，確定脈沖磁場和零件的相對位置、脈沖磁場的方向、脈沖磁場的峰值強(qiáng)度、脈沖磁場的次數(shù)和脈沖磁場的頻率，釋放脈沖磁場，待脈沖磁場釋放完畢，完成脈沖磁場處理，所述待處理零件的殘余應(yīng)力降低，硬度和強(qiáng)度提升。本發(fā)明的改性方法利用脈沖磁場作為高能能量源，在短時(shí)間內(nèi)改善粉末冶金非磁性金屬零部件殘余應(yīng)力狀態(tài)，提高其力學(xué)性能，能耗低，處理時(shí)間短，不影響零件的尺寸精度。

釩鈦磁鐵礦堿性氧化球團(tuán)酸浸后處理的方法 888     

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本發(fā)明屬于濕法冶金和釩鈦磁鐵礦球團(tuán)浸釩領(lǐng)域，特別是涉及一種釩鈦磁鐵礦堿性氧化球團(tuán)酸浸后處理的方法。針對采用釩鈦磁鐵礦堿性氧化球團(tuán)提釩酸浸后，球團(tuán)中氯含量或硫含量不能滿足高爐煉鐵對球團(tuán)雜質(zhì)含量的要求，同時(shí)浸后球團(tuán)強(qiáng)度下降等現(xiàn)象。本發(fā)明對浸后球團(tuán)進(jìn)行焙燒后處理，脫去了球團(tuán)中的酸根，改善了球團(tuán)的質(zhì)量，增加了球團(tuán)的強(qiáng)度。同時(shí)，降低浸前球團(tuán)的焙燒溫度和減少制球時(shí)膨潤土的配比，增加了釩的浸出率。

高爐布料溜槽拆除吊裝裝置及吊裝方法 949     

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本發(fā)明公開了一種高爐布料溜槽拆除吊裝裝置及吊裝方法，屬于冶金設(shè)備維修技術(shù)領(lǐng)域，提供一種可用于從檢修孔拆除高爐布料溜槽的高爐布料溜槽拆除吊裝裝置及吊裝方法，所述吊裝裝置，包括具有吊鉤的吊裝設(shè)備，還包括吊具和葫蘆，所述吊具呈L形結(jié)構(gòu)，吊具包括長臂和短臂，還包括第一吊繩和第二吊繩，通過葫蘆能夠調(diào)節(jié)第二吊繩的長度；第一限位柱與第二限位柱之間形成容納布料溜槽的夾持區(qū)。本專利可用于從檢修孔進(jìn)行吊裝拆除布料溜槽，有效的解決了吊裝拆除布料溜槽時(shí)從高爐頂部拆除導(dǎo)致的工作量較大的問題；而且本專利采用從高爐側(cè)方的檢修孔拆除的方案，其拆除操作過程非常簡單、方便，可提高檢修拆除速度，降低維修成本。

用于16Mn合金結(jié)構(gòu)鋼鍛件的生產(chǎn)制造方法及其鍛件 994     

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本發(fā)明公開了一種用于16Mn合金結(jié)構(gòu)鋼鍛件的生產(chǎn)制造方法及其鍛件，屬于冶金生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種通過控制較少的生產(chǎn)工序即可使生產(chǎn)質(zhì)量更加穩(wěn)定的用于16Mn合金結(jié)構(gòu)鋼鍛件的生產(chǎn)制造方法及其鋼鍛件。所述的生產(chǎn)制造方法包括鋼水冶煉，坯料鋼錠澆注冷卻，坯料鋼錠至加熱爐加熱以及高溫鋼錠坯鍛造壓機(jī)鍛壓成材幾道工序，其中，高溫鋼錠坯鍛造壓機(jī)鍛壓成材至少包括一次墩粗拔長為八角坯，再加熱，二次墩粗拔長為比一次墩粗拔長長度更短的方坯和精鍛幾個(gè)工步。鍛件的成份至少包括碳0.13％～0.19％、硅0.20％～0.60％、錳1.20％～1.60％、鉻≤0.30％、磷≤0.030％、硫≤0.020％以及鐵和雜質(zhì)。

釩鋁合金爐料的配混方法 844     

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本發(fā)明公開了一種釩鋁合金爐料的配混方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明針對現(xiàn)有釩鋁合金配料方式易造成物料污染、物料損失，易產(chǎn)生粉塵等問題，提供了一種釩鋁合金爐料的配混方法，包括：將鋁粒、片狀五氧化二釩和冷料加入料罐內(nèi)，密封后，將料罐放入混料機(jī)內(nèi)進(jìn)行三維混料，混料時(shí)間不少于20min，靜置，得混合料。本發(fā)明采用片狀五氧化二釩，其成本遠(yuǎn)低于粉狀高純五氧化二釩，極大減少了冶煉成本，采用密封、三維混料，避免了物料的污染和損失，并且使各物料粒度接近，混合更加均勻，可有效的提高釩鋁合金冶煉收率，使釩鋁合金成分和質(zhì)量可穩(wěn)定受控。

用于出爐鈦渣的冷卻處理方法及其渣盆 812     

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本發(fā)明公開了一種用于出爐鈦渣的冷卻處理方法及其渣盆，屬于冶金生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種冷卻時(shí)間短，冷卻效率高的用于出爐鈦渣的冷卻處理方法及其渣盆。所述冷卻處理方法通過三次冷卻二次破碎工序獲得符合要求的鈦渣產(chǎn)品。所述的渣盆包括碗形渣盆本體、支撐架和渣臺，所述的支撐架與所述的碗形渣盆本體之間鉸接連接，所述的碗形渣盆本體通過所述的支撐架可拆卸的支撐在的述的渣臺上。

五金門窗回收裝置 794     

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本發(fā)明公開了一種五金門窗回收裝置，包括金屬粉碎機(jī)和熔爐，金屬粉碎機(jī)的進(jìn)料處固定連接有清洗筒，清洗筒外壁的中部固定連接有環(huán)形水管，靠近清洗筒四個(gè)側(cè)壁中部的環(huán)形水管上均通過導(dǎo)管伸入清洗筒的四個(gè)側(cè)壁連并通有噴頭，金屬粉碎機(jī)的出料處邊緣固定連接有輸料管，熔爐的內(nèi)壁嵌設(shè)有冶金熱絲，熔爐頂端的中部開設(shè)有進(jìn)料口，進(jìn)料口的頂端活動連接有密封蓋。本發(fā)明通過環(huán)形水管中通入的高壓水流，水流由清洗筒的四個(gè)側(cè)壁處的噴頭噴出，噴頭噴出的高壓水流對五金門窗進(jìn)行沖洗，使五金門窗上的灰塵被清除干凈，且經(jīng)過粉碎后的合金碎料進(jìn)入輸料管內(nèi)，并風(fēng)扇和電熱絲進(jìn)行干燥和預(yù)熱，提升回收效率。

車輛車體用不銹鋼及其制備方法與應(yīng)用 776     

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本發(fā)明涉及一種車輛車體用不銹鋼及其制備方法與應(yīng)用，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。其化學(xué)成分包括C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、N、Al、Ti和稀土，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。該不銹鋼不僅具有優(yōu)良的耐蝕性和焊接性，同時(shí)還具有較佳的延伸強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度以及延伸率。其制備方法包括：將除N、Al以及稀土以外的所有化學(xué)成分按比例進(jìn)行冶煉，然后連鑄，熱軋，軋后冷卻，退火酸洗，冷軋硬化。稀土于連鑄過程中加入，N和Al于熱軋過程中加入。其制備方法工藝簡單、成本低且過程控制簡捷。將上述不銹鋼用于加工車輛車體，能較現(xiàn)有的車輛車體大程度減輕車輛重量，節(jié)能減排，具有廣闊的發(fā)展前景。

采用含鈦高爐渣生產(chǎn)金紅石的改性劑以及采用含鈦高爐渣制造人造金紅石的方法 675     

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一種采用含鈦高爐渣生產(chǎn)金紅石的改性劑，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，其包括金紅石相預(yù)留物，在金紅石制備過程中，二氧化硅改性劑能夠使含鈦高爐渣中的雜質(zhì)元素從黑鈦石中釋放出來形成硅酸鹽玻璃相；而金紅石相預(yù)留物可以作為鈦富集的中心，使鈦更好更迅速地富集到金紅石相中，形成粒度分布較為集中，品質(zhì)較高的金紅石。一種采用含鈦高爐渣制造人造金紅石的方法，其先將含鈦高爐渣與金紅石型鈦白粉混合，金紅石型鈦白粉起到導(dǎo)向作用，然后進(jìn)行氧化，將低價(jià)態(tài)鈦轉(zhuǎn)化為四價(jià)鈦，然后在上述改性劑的作用下降溫結(jié)晶析出，得到富集度高，粒度分布集中的金紅石相凝渣，在將此凝渣破碎、研磨篩選得到人造金紅石。

基于棒材火焰噴涂的厚膜熱電偶傳感器制造方法 755     

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本發(fā)明屬于航空測試技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種基于棒材火焰噴涂的厚膜熱電偶傳感器制造方法，是一種新型的熱電偶結(jié)構(gòu)形式。本發(fā)明通過對航空發(fā)動機(jī)渦輪葉片進(jìn)行表面預(yù)處理；接著利用火焰噴涂將耐高溫絕緣材料Al2O3陶瓷棒熔融后噴射到渦輪葉片基體上，完成絕緣層制備；然后利用火焰噴涂工藝分別噴涂熱電偶功能層的正負(fù)極，使涂層與絕緣基體之間形成牢固的冶金結(jié)合，完成功能層制備；最后再次利用耐高溫絕緣材料Al2O3陶瓷棒制備保護(hù)層。本發(fā)明基于棒材火焰噴涂技術(shù)直接制備熱電偶傳感器于渦輪葉片表面，可精確測量與實(shí)時(shí)監(jiān)測渦輪轉(zhuǎn)子葉片的表面溫度。

用于制備四氯化鈦的碳化鈦渣的生產(chǎn)方法 994     

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本發(fā)明公開了一種用于制備四氯化鈦的碳化鈦渣的生產(chǎn)方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供一種用于低溫氯化工藝制備四氯化鈦的碳化鈦渣的生產(chǎn)方法。用于制備四氯化鈦的碳化鈦渣的生產(chǎn)方法，該方法包括以下步驟：將含鈦爐渣在熔融狀態(tài)下熱裝入電爐中，升溫至1200～1500℃，加入炭質(zhì)還原劑，繼續(xù)升溫至不小于1500℃；當(dāng)二氧化鈦轉(zhuǎn)化率達(dá)到不小于85％，爐渣中碳化鈦含量達(dá)到9％～19％時(shí)，打開電爐出渣口，在出渣口用高壓水流對液態(tài)渣進(jìn)行水淬，得?；?；?；?jīng)脫水干燥、磨碎，得碳化鈦渣。本發(fā)明以高鈣鎂含量的含鈦爐渣為原料，制備碳化鈦渣，有效利用了爐渣中的鈦資源和鈣鎂資源，實(shí)現(xiàn)了整個(gè)含鈦爐渣的資源化利用。

溶液燃燒制備釩酸鋰的方法 930     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種溶液燃燒制備釩酸鋰的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種溶液燃燒制備釩酸鋰的方法，包括以下步驟：將硝酸鋰溶液、燃料和偏釩酸銨的混合體系加熱引燃并燃燒，燃燒結(jié)束后得到蓬松泡沫狀粉料，然后蓬松泡沫狀粉料在400～600℃進(jìn)行熱處理，得到LiV₃O₈粉體顆粒。本發(fā)明方法以硝酸鋰作為鋰源和氧化劑，偏釩酸銨為釩源，燃料為還原劑，反應(yīng)過程中產(chǎn)生高溫并釋放大量氣體，不僅能夠促進(jìn)晶體的結(jié)晶，獲得結(jié)晶度良好的晶體，同時(shí)抑制晶體的生長和團(tuán)聚，得到粒度細(xì)小的釩酸鋰納米粉體。

用于高爐冶煉的高鈦高鋁渣系 930     

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本發(fā)明提供了一種用于高爐冶煉的高鈦高鋁渣系，其由以下組分組成：14wt％～22wt％的Al₂O₃，9wt％～15wt％的MgO，20wt％～35wt％的TiO₂，22wt％～29wt％的CaO，20wt％～26wt％的SiO₂，CaO與SiO₂的質(zhì)量比為(0.95～1.15)：1。本申請?zhí)峁┑母哜伕咪X渣系有助于改善高鈦型高爐渣冶金性能，有助于進(jìn)一步提高高爐冶煉釩鈦磁鐵礦入爐配比、提高高爐渣中TiO₂含量、提高鈦的綜合利用，有助于拓寬高鋁礦在釩鈦磁鐵礦高爐冶煉領(lǐng)域內(nèi)的應(yīng)用，同時(shí)拓寬攀鋼高爐冶煉鐵礦資源。

冷軋輥坯的鍛造方法 843     

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本發(fā)明涉及冷軋輥坯的鍛造方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所要解決的是現(xiàn)有鍛造工藝難以有效控制冷軋輥坯氫含量的問題，其技術(shù)方案是提供了冷軋輥坯的鍛造方法：將鋼錠進(jìn)行三次鐓粗和拔長，即得冷軋輥坯；其中，第二次鐓拔后將所得坯料裝爐進(jìn)行退火擴(kuò)氫處理，所述退火擴(kuò)氫處理的工藝條件為：裝爐爐溫按500±10℃控制，保溫時(shí)間為8～12小時(shí)，然后升溫至860±10℃，保溫時(shí)間為13～18小時(shí)，最后降溫至750±10℃，保溫16～20小時(shí)，隨爐冷卻到350±50℃，即可。本發(fā)明方法尤其適用于8Cr5MoV、Cr5、MC5D冷軋輥坯的鍛造。

稀土料液除雜工藝 1085     

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本發(fā)明公開了一種稀土料液除雜工藝，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括如下步驟：(1)稀土料液的預(yù)處理；(2)稀土料液獨(dú)立控制的三次置換；(3)固液分離以及收集海綿狀多金屬富集物；(4)低價(jià)態(tài)金屬離子的氧化處理；(5)前述步驟中產(chǎn)生的固態(tài)物質(zhì)中鋁元素的固化以及鐵元素的固化；本發(fā)明具有稀土料液綠色高效除雜，處理成本低，更安全，稀土料液置換除雜稀土損失小于0.2％。料液中鉛含量從1～2g/L降低到0.005g/L，料液中鐵含量從0.5～2g/L降低到0.004g/L料液中銅含量處理后小于1PPM，并且可以富集料液中的銀、汞等可被金屬鋁置換的微量金屬元素，降低稀土料液中的鈉離子含量，降低廢水處理難度。

含釩溶液制備二氧化釩的方法 879     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及含釩溶液制備二氧化釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種能夠從源頭消除氨氮廢水，并且能夠保證產(chǎn)品純度的含釩溶液制備二氧化釩的方法。該方法包括如下步驟：a、調(diào)節(jié)含釩溶液的pH值至2.0～2.8，加熱至30℃～60℃，通入SO₂氣體得到還原后含釩溶液；b、調(diào)節(jié)還原后含釩溶液的pH值為3～7，反應(yīng)，固液分離得到沉釩母液和沉釩固體，沉釩固體在惰性氣體中干燥得到二氧化釩。本發(fā)明方法釩的回收率可達(dá)98％以上，制備得到的二氧化釩的純度可達(dá)99％以上。

用于低溫氯化制取四氯化鈦的二次反應(yīng)爐 1028     

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本發(fā)明公開了一種用于低溫氯化制取四氯化鈦的二次反應(yīng)爐，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備設(shè)計(jì)制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種反應(yīng)溫度易控制，能有效提高氯化率的用于低溫氯化制取四氯化鈦的二次反應(yīng)爐。所述的二次反應(yīng)爐包括流化床、返泥漿輸送接口和反應(yīng)爐本體，在所述反應(yīng)爐本體的中下部布置有至少兩個(gè)反應(yīng)筒體，在每一個(gè)反應(yīng)筒體敞開的底部上均布置有一套所述的流化床，所述的返泥漿輸送接口布置在所述反應(yīng)爐本體的中上部；低溫氯化反應(yīng)過程中，氯氣通過所述的流化床從底部輸入所述的反應(yīng)爐本體中，調(diào)控所述反應(yīng)爐本體內(nèi)部反應(yīng)溫度的常溫泥漿通過所述的返泥漿輸送接口，在外部返泥漿系統(tǒng)的配合下從該反應(yīng)爐本體的中上部輸入所述的反應(yīng)爐本體中。

自蔓延溶液燃燒制備鈦酸鋰的方法 873     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種自蔓延溶液燃燒制備鈦酸鋰的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種自蔓延溶液燃燒制備鈦酸鋰的方法，其特征在于：將硝酸鋰溶液、燃料和偏鈦酸的混合體系加熱引燃并燃燒，燃燒結(jié)束后得到蓬松泡沫狀粉料，然后蓬松泡沫狀粉料在400～550℃進(jìn)行熱處理，得到Li₄Ti₅O₁₂粉體顆粒。本發(fā)明方法以硝酸鋰作為鋰源和氧化劑，偏鈦酸為鈦源，燃料為還原劑，反應(yīng)過程中產(chǎn)生高溫并釋放大量氣體，不僅能夠促進(jìn)晶體的結(jié)晶，獲得結(jié)晶度良好的晶體，同時(shí)抑制晶體的生長和團(tuán)聚，得到粒度細(xì)小的鈦酸鋰納米粉體。

縮短冶煉釩鐵時(shí)間的方法 1051     

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本發(fā)明涉及縮短冶煉釩鐵時(shí)間的方法，屬于釩冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明。本發(fā)明冶煉釩鐵的方法將三氧化二釩、含釩塵泥、石灰按照一定配比進(jìn)行混合制備成混合料；加水制備成濕物料，經(jīng)成型制備成濕團(tuán)粒；對濕團(tuán)粒進(jìn)行干燥，獲得冷固結(jié)熔劑型含釩球團(tuán)；將干燥后的冷固結(jié)熔劑型含釩球團(tuán)與片釩、鋁粒、鐵屑、石灰加入釩鐵爐內(nèi)進(jìn)行通電冶煉獲得釩鐵合金。本發(fā)明在不改變后續(xù)常規(guī)攪拌方法的前提下，可達(dá)到縮短冶煉時(shí)間的目的，而且產(chǎn)品質(zhì)量不受影響，而且減少了加料過程和冶煉過程現(xiàn)場環(huán)境中的揚(yáng)塵的效果。

有機(jī)物除釩泥漿節(jié)能資源化利用方法及裝置 690     

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本發(fā)明公開了一種有機(jī)物除釩泥漿節(jié)能資源化利用方法及裝置，涉及混合冶金技術(shù)領(lǐng)域，利用流態(tài)化技術(shù)和噴霧冷凝技術(shù)，解決現(xiàn)有有機(jī)物除釩泥漿處理方法能耗高，泥漿中含有大量的釩，未能實(shí)現(xiàn)釩的資源化利用的問題。本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：先將有機(jī)物除釩泥漿，噴入噴霧冷凝器與來自氯化生產(chǎn)的高溫TiCl₄蒸汽接觸實(shí)現(xiàn)固液分離，得到精制尾渣和液態(tài)TiCl₄，低溫TiCl₄蒸汽進(jìn)入冷凝系統(tǒng)；然后，停止噴霧冷凝器的供料，精制尾渣導(dǎo)入沸騰爐焙燒，焙燒煙氣進(jìn)入旋風(fēng)收塵器和尾氣處理系統(tǒng)處理，焙燒合格后得到釩渣產(chǎn)品。本發(fā)明充分利用氯化生產(chǎn)的余熱，低能耗；連續(xù)處理有機(jī)物除釩泥漿及其中間產(chǎn)物，高效率；釩渣可回收利用，實(shí)現(xiàn)資源化利用。

用于鐵礦粉直接還原的隧道窯 1043     

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本發(fā)明公開了一種冶金設(shè)備，尤其是一種用于鐵礦粉直接還原的隧道窯。本發(fā)明提供了一種避免“蛋殼”效應(yīng)的用于鐵礦粉直接還原的隧道窯,包括窯體、穿過窯體的軌道、設(shè)置在軌道上的臺車和布設(shè)在窯體上的燃燒系統(tǒng)，還包括導(dǎo)熱材料板，導(dǎo)熱材料板設(shè)置在窯體內(nèi)，并將臺車臺面與窯體窯頂之間的爐膛分隔成上下兩層，其中上層為布設(shè)燃燒系統(tǒng)的燃燒室，下層為反應(yīng)室。由于將爐膛分隔成了燃燒室和反應(yīng)室，這使得帶孔物料塊不會受到直接加熱，而是通過導(dǎo)熱材料板將燃燒室中的熱量傳導(dǎo)到反應(yīng)室中，在連續(xù)加熱運(yùn)行中，燃燒室的熱能能夠與反應(yīng)室的熱能接近平衡，使得物料塊在各個(gè)位置受到的加熱程度是接近的，這種間接加熱的方式就破解了“蛋殼”效應(yīng)。

釩鋁合金及其制備方法 862     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種釩鋁合金及其制備方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種釩鋁合金的制備方法，包括以下步驟：以五氧化二釩和鋁為原料，點(diǎn)火進(jìn)行還原反應(yīng)，即可制得釩鋁合金；其中，五氧化二釩與鋁的重量比為1.15～1.8︰1；以整個(gè)內(nèi)壁涂有電熔鎂火泥的帶孔的蓋子的石墨坩堝作為冶煉爐。該方法不僅成本低，并且能夠制備得到低雜質(zhì)、高質(zhì)量的釩鋁合金。

真空強(qiáng)制吹氧脫碳的方法 636     

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本發(fā)明涉及吹氧脫碳的方法，特別涉及真空強(qiáng)制吹氧脫碳的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的問題是本發(fā)明提供了一種真空強(qiáng)制吹氧脫碳的方法，該方法能快速脫碳，提高生產(chǎn)效率。本發(fā)明的真空強(qiáng)制吹氧脫碳的方法包括步驟如下：a.轉(zhuǎn)爐冶煉；b.LF；c.RH；d.連鑄；其中，RH吹氧量按進(jìn)站[C]*1.33+200～350ppm控制，RH進(jìn)站真空開始循環(huán)即開始下氧槍，真空度≤10kPa開始吹氧，吹氧過程不采用壓力控制。采用本發(fā)明方法，不需要控制RH的真空度，設(shè)備工藝簡單，并且還產(chǎn)生了快速脫碳的效果，脫碳效率高，脫碳效果很好。

浸漬法制備泡沫陶瓷時(shí)泡沫載體的處理方法 999     

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本發(fā)明涉及浸漬法制備泡沫陶瓷時(shí)泡沫載體的處理方法，屬于冶金材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供浸漬法制備泡沫陶瓷時(shí)泡沫載體的處理方法，采用先分別浸漬活化劑，再將活化劑混合后浸漬的方法，能有效地提高泡沫載體的掛漿質(zhì)量，從而增加泡沫陶瓷的孔筋厚度和改善它的機(jī)械強(qiáng)度，此種泡沫載體表面處理方式簡易，容易掌握操作，可以在陶瓷過濾器制造領(lǐng)域廣泛推廣使用。

沉釩廢水中釩和錳的回收方法 1094     

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本發(fā)明涉及沉釩廢水中釩和錳的回收方法，屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供沉釩廢水中釩和錳的回收方法，該方法包括如下步驟：將沉釩廢水置于電鍍槽中，通入直流電，將+5價(jià)V還原為+4價(jià)V，調(diào)節(jié)pH至6.0～7.0，固液分離，即得含釩渣；所述沉釩廢水中含有+2價(jià)Mn?；厥这C以后，向固液分離得到的液體中添加二氧化硒，電解，即得金屬錳。本發(fā)明方法具有以下優(yōu)點(diǎn)：(1)將沉釩廢水中的錳資源以高純度金屬錳的方式回收，其中的釩則形成含釩渣，可返回主工藝焙燒中；(2)回收釩、錳資源后的溶液可用于鈣化熟料酸性浸出中，實(shí)現(xiàn)了廢水的循環(huán)利用。

純鈦無縫管斜軋穿孔的方法 816     

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本發(fā)明涉及一種純鈦無縫管斜軋穿孔的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括步驟：步驟一、加熱管坯，加熱溫度為低于純鈦相變點(diǎn)5℃～20℃；步驟二、開啟斜軋穿孔機(jī)組進(jìn)行純鈦無縫管的穿孔；步驟三、將直徑為0.1mm～0.8mm的陶瓷圓顆粒通過導(dǎo)管引入到軋輥與管坯接觸的部位，軋輥咬入管坯后將陶瓷圓顆粒壓入到管坯表面。當(dāng)管坯旋轉(zhuǎn)并與導(dǎo)板接觸磨擦?xí)r，陶瓷圓顆粒起到隔離鈦管坯與導(dǎo)板的作用，從而防止導(dǎo)板粘鈦。本發(fā)明不僅能夠大大降低生產(chǎn)成本，而且減少了鈦管缺陷，解決了現(xiàn)有熱軋穿孔純鈦無縫管的技術(shù)中斜軋穿孔機(jī)導(dǎo)板容易粘著而導(dǎo)致廢品增加的問題，為純鈦無縫管的生產(chǎn)提供了一種新的選擇。

φ280mm的30Mn圓管坯鑄坯質(zhì)量控制方法 705     

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本發(fā)明公開的是冶金領(lǐng)域的一種生產(chǎn)斷面為φ280mm的30Mn圓管鋼鑄坯的內(nèi)部質(zhì)量控制方法。該方法包括轉(zhuǎn)爐冶煉、LF爐精煉鋼水以及連鑄鋼水等步驟，首先，在鋼水冶煉階段按照合理的參數(shù)控制，提高了鋼水的純凈度，并通過對鋼液進(jìn)行微鈦處理，改善了其高溫塑性，降低了鋼種裂紋敏感性，隨后在鋼水澆注的過程中，采用結(jié)晶器電磁攪拌與凝固末端電磁攪拌相結(jié)合的方式，使得鋼液成分和溫度均勻化，坯殼均勻生長，鑄坯凝固組織得到有效改善，疏松評級提高、等軸晶區(qū)域面積擴(kuò)大、圓坯中心區(qū)域致密性得到有效提高，鑄坯裂紋缺陷得到有效控制，表面無清理率得到提高改善，軋材質(zhì)量控制良好且穩(wěn)定。

用碳質(zhì)組合還原劑冶煉高碳鉻鐵的生產(chǎn)方法 788     

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本發(fā)明公開了一種可降低碳質(zhì)還原劑的消耗和綜合能耗的冶煉高碳鉻鐵生產(chǎn)方法，屬于鐵合金冶煉技術(shù)領(lǐng)域。該方法通過對蘭炭、無煙煤、冶金焦進(jìn)行合理配比，通過預(yù)處理措施控制粒度、水份和揮發(fā)份；通過礦石造塊處理保證爐料透氣性，為大量搭配蘭炭和煤提供條件；通過分批控量配料和兩次混合提高均勻性；減少配料誤差；通過進(jìn)料厚度的控制可以確保爐內(nèi)生料層的厚度在600mm以內(nèi)，保證料層透氣性，同時(shí)能夠使加入爐內(nèi)的生料在料面高溫的作用下及時(shí)將水份烘干，更好預(yù)熱生料，通過料面扎眼的措施也進(jìn)一步提高了爐料透氣性。這些綜合措施使得本發(fā)明能夠?qū)⒔M合碳質(zhì)還原劑用于有渣法高碳鉻鐵的冶煉，同時(shí)降低了還原劑消耗成本，降低了電耗。

檢測信號的防干擾方法及系統(tǒng) 1005     

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本發(fā)明提供了一種檢測信號的防干擾方法及系統(tǒng)。該檢測信號的防干擾方法，包括步驟1，將檢測信號轉(zhuǎn)換為代表物理屬性的實(shí)際值；步驟2，濾除所述代表物理屬性的實(shí)際值的波動或者濾除代表物理屬性的實(shí)際值與存儲的代表物理屬性的相應(yīng)預(yù)設(shè)值的比較結(jié)果的波動。本發(fā)明可應(yīng)用于冶金行業(yè)各個(gè)領(lǐng)域關(guān)于自動控制系統(tǒng)中，有效提高企業(yè)生產(chǎn)的穩(wěn)定性和持續(xù)性，保護(hù)設(shè)備和人生的安全，極大地降低了不必要的停機(jī)而產(chǎn)生廢次品，降低成本，提高效率。

提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法 921     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體地講，涉及一種提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法。提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法，控制硫酸浸出工序如下：向鈣化焙燒熟料中添加硫酸，自開始添加硫酸時(shí)計(jì)，10～15min內(nèi)快速攪拌狀態(tài)下加入硫酸使鈣化焙燒熟料/硫酸形成的混合漿料的pH值達(dá)到2.8～3.2；其中，快速攪拌狀態(tài)指控制攪拌強(qiáng)度使浸出槽內(nèi)漿料的翻轉(zhuǎn)速率≥16次/min；待混合漿料的pH穩(wěn)定在2.8～3.2，降低攪拌強(qiáng)度使浸出槽內(nèi)漿料的翻轉(zhuǎn)速率在5.5～8次/min，并控制pH恒定在2.8～3.2內(nèi)直至硫酸浸出工序結(jié)束。本發(fā)明的提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法，實(shí)現(xiàn)了提高其釩的浸出率的目的(其浸出率可穩(wěn)定達(dá)到97％以上)。