φ280mm的35CrMo圓管坯中心偏析控制方法 893     

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本發(fā)明公開的是冶金領(lǐng)域的一種生產(chǎn)斷面為φ280mm的35CrMo圓管鋼鑄坯的中心偏析控制方法。該方法包括轉(zhuǎn)爐冶煉、LF爐精煉鋼水、RH精煉以及連鑄鋼水等步驟，其中的關(guān)鍵技術(shù)在于在連鑄階段采用了結(jié)晶器電磁攪拌與凝固末端電磁攪拌相結(jié)合的技術(shù)。本發(fā)明的有益效果是：首先在鋼水冶煉階段按照合理的參數(shù)控制，提高了鋼水的純凈度并使其出站條件達(dá)到最佳，隨后在鋼水澆注的過程中，采用結(jié)晶器電磁攪拌與凝固末端電磁攪拌相結(jié)合的方式，使得鋼液成分均勻化，并采用較低的溫度進(jìn)行澆注，使得坯殼均勻生長，柱狀晶組織在攪拌過程中不斷沖刷熔斷，等軸晶形核率提高，柱狀晶生長被抑制，從而避免或減少鑄坯中心偏析。

用于制備塊狀鈦基復(fù)合材料的方法 1100     

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本發(fā)明涉及一種用于制備塊狀鈦基復(fù)合材料的方法，包括如下步驟：1)鈦礦石粉碎成為塊狀；2)一號反應(yīng)箱內(nèi)通過還原法制備塊狀多孔鈦；3)多孔鈦在二號反應(yīng)箱內(nèi)置于浸泡液中進(jìn)行表面絡(luò)合反應(yīng)，增加了其孔洞表面活性；4)利用負(fù)壓法二號反應(yīng)箱內(nèi)向多孔鈦?zhàn)⑷胍簯B(tài)合金；5)三號反應(yīng)箱內(nèi)進(jìn)行等離子輝光處理，形成冶金結(jié)合的鈦基復(fù)合材料；6)鈦基復(fù)合材料加工整形成產(chǎn)品。本發(fā)明的制備方法具有操作方便、性能可靠，綜合成本低、能夠滿足使用要求、能夠加工制造成各種合金零件，綜合使用性能好，并提高其使用壽命等優(yōu)點(diǎn)。

制備多孔薄膜材料的燒結(jié)方法及其應(yīng)用 1153     

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本發(fā)明涉及制備多孔薄膜材料的燒結(jié)方法及其應(yīng)用。在放入燒結(jié)爐中燒結(jié)之前，在薄膜前驅(qū)體的至少一個側(cè)面噴涂隔離層，然后將至少一張帶隔離層的前驅(qū)體沿著圓形支撐筒的外壁卷繞并捆扎固定，卷繞時使含有隔離層的側(cè)面朝向支撐筒的外壁。采用噴涂方式可以形成與薄膜前驅(qū)體一體的均勻的隔離層，可以保證較高的導(dǎo)熱率，有利于脂的脫除并防止在燒結(jié)過程中發(fā)生粘連現(xiàn)象。由于受到隔離層的保護(hù)作用，可以將至少兩張薄膜前驅(qū)體重疊后沿支撐筒外壁收卷固定，不僅可以節(jié)約燒結(jié)爐空間，提升生產(chǎn)效率，而且可以防止膜的尺寸在燒結(jié)過程中發(fā)生變化。該制備多孔薄膜材料的燒結(jié)方法可以應(yīng)用于粉末冶金制備多孔薄膜材料的燒結(jié)過程。

環(huán)保型緩蝕劑及其制備方法 1056     

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本發(fā)明公開了一種環(huán)保型緩蝕劑及其制備方法，所述緩蝕劑為陰離子型聚丙烯酰胺緩蝕劑，用丙烯酰胺和丙烯酸進(jìn)行共聚得到與陰離子型聚丙烯酰胺相同的聚合物。同時，可按不同生產(chǎn)工藝條件來生產(chǎn)不同陰離子度的聚丙烯酰胺。本發(fā)明工藝簡單，所用原材料易得，易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)，且原材料和生產(chǎn)過程對環(huán)境無污染，適于推廣應(yīng)用。本發(fā)明所得陰離子型聚丙烯酰胺緩蝕劑適用于工業(yè)廢水、鋼鐵廠廢水、電鍍廠廢水、冶金廢水、洗煤廢水等污水處理。

鋼軌及其生產(chǎn)方法 1051     

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本發(fā)明公開了冶金領(lǐng)域中一種抗接觸疲勞傷損性能好的鋼軌及該鋼軌的生產(chǎn)方法。本發(fā)明的鋼軌，化學(xué)成分為C＝0.61％～0.73％，Si＝0.20％～0.50％，Mn＝0.80％～1.30％以及平衡量的Fe和其他微量元素，其抗拉強(qiáng)度Rm≥1080MPa，斷裂韌性KIC≥45MPa·m1/2。該鋼軌在實(shí)際使用時表現(xiàn)出良好的抗接觸疲勞傷損性能和綜合使用效果。本發(fā)明鋼軌的生產(chǎn)方法，包括對軋制成型后的鋼軌實(shí)施在線熱處理，其中，同時對鋼軌的軌頭、軌腰、軌底進(jìn)行淬火冷卻。通過同時對鋼軌的軌頭、軌腰、軌底進(jìn)行淬火冷卻，使鋼軌達(dá)到抗拉強(qiáng)度Rm≥1080MPa，斷裂韌性KIC≥45MPa·m1/2。

金屬基抗磨復(fù)合材料 1059     

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本發(fā)明提供一種金屬基抗磨復(fù)合材料,由主要化學(xué)成分鐵及碳、鉬、釩、鉻、錳及鈦組成,其配合比例按重量百分?jǐn)?shù)計(jì)是,鐵64.2～67.2%,碳2.6～2.8%,鉬0.2～0.4%,釩1.0～1.2%,鉻28～30%,錳0.8～1.0%,鈦0.2～0.4%。該復(fù)合材料具有各面異性特點(diǎn),垂直于碳化物纖維的橫斷面上硬度高于縱斷面,故將其橫斷面用于磨力磨損工況,具有極高的磨損抗力,與國際公認(rèn)的最佳抗磨材料15Cr3Mo相比,其宏觀力學(xué)性能相當(dāng),但抗磨性卻優(yōu)于15Cr3Mo。主要用于機(jī)械、建材、化工、電力、造砂及冶金等行業(yè)。

炭磚及其制造方法與應(yīng)用 1027     

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一種炭磚及其制造方法與應(yīng)用，涉及冶金工程材料非金屬炭素材料領(lǐng)域。炭磚是以炭素骨料和有機(jī)粘結(jié)劑為原料組成，其配比為，按重量百分比：炭素骨料76～84%，有機(jī)粘結(jié)劑16～24%；所述炭素骨料中含有10～100%（重量百分比）的炭黑；炭磚的電阻率100～1000μΩ.m；經(jīng)配料、干混、濕混、成型和焙燒工序而成；由于在配料中使用了炭黑，電阻率較高，適合用在要求耐高溫且電阻高的爐窯設(shè)備上；用本發(fā)明炭磚做內(nèi)襯的電煅爐，能將爐內(nèi)炭素顆粒原料均勻的熱處理到2000℃以上，能極大地提高炭素顆粒原料的性能；能有效脫出石油焦中的硫元素和氮元素，使硫元素和氮元素的含量降低至300ppm以下，作為高級增碳劑使用。

使用半鋼冶煉低磷鋼水的方法 828     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域,具體涉及一種使用半鋼冶煉低磷鋼水的方法。本發(fā)明要解決的技術(shù)問題為在保證轉(zhuǎn)爐脫碳效果的前提下降低終點(diǎn)鋼水的磷含量以利于生產(chǎn)低磷鋼。本發(fā)明解決技術(shù)問題的技術(shù)方案為提供一種使用半鋼冶煉低磷鋼的方法。該方法的步驟為:將經(jīng)脫硫提釩后的半鋼兌入轉(zhuǎn)爐后,加入第一批煉鋼造渣劑轉(zhuǎn)爐內(nèi)吹煉4～6分鐘后進(jìn)行放渣操作,然后加入第二批造渣劑進(jìn)行吹煉。采用本發(fā)明方法可獲得磷含量≤0.006%的終點(diǎn)鋼水,轉(zhuǎn)爐脫磷率達(dá)到92.5%以上。本發(fā)明在不影響煉鋼脫磷和脫碳任務(wù)的前提下,降低了終點(diǎn)鋼水的磷含量,為低磷鋼的生產(chǎn)提供了重要的技術(shù)支撐。

利用碳酸錳礦制備氧化錳精礦的方法 890     

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本發(fā)明公開了一種利用碳酸錳礦制備氧化錳精礦的方法,涉及碳酸錳提取加工技術(shù)領(lǐng)域,本發(fā)明是將磁選獲得的碳酸錳精礦或中品位碳酸錳原礦磨細(xì)至200目以下,將礦粉加水調(diào)漿至20%～40%的濃度,加入理論量3～6倍的氯化鈣在溫度200℃～280℃的條件下浸出0.5～3小時。錳浸出液加入理論量1.0～1.1倍石灰乳,在溫度70℃～110℃的條件下攪拌反應(yīng)0.5～4小時,可獲得Mn≥48%,P≤0.05%,Fe≤0.3%,Si≤0.1%的合格冶金用氧化錳產(chǎn)品。本發(fā)明所述的方法生產(chǎn)過程簡單,有害雜質(zhì)磷、鐵、硅等基本不被浸出,整個生產(chǎn)過程無廢氣和廢水產(chǎn)生,對環(huán)境污染小。

低碳熔融還原煉鐵方法及裝置 894     

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本發(fā)明公開了一種低碳熔融還原煉鐵方法及裝置，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，所述方法包括：氧化球團(tuán)與高溫還原氣進(jìn)行預(yù)還原反應(yīng)，得到金屬化球團(tuán)和氣基豎爐煤氣；所述金屬化球團(tuán)中未金屬化的鐵氧化物與第一物質(zhì)還原生成熔融的鐵水、爐渣和熔融爐高溫煤氣；所述氣基豎爐煤氣和熔融爐高溫煤氣進(jìn)入除塵設(shè)備，得到凈化后混合煤氣；所述凈化后混合煤氣與焦?fàn)t煤氣反應(yīng)，得到還原氣；所述還原氣加熱后得到高溫還原氣，所述高溫還原氣作為內(nèi)循環(huán)回用氣體。所述裝置包括：氣基豎爐、熔融爐、除塵設(shè)備、COG干重整爐和加熱設(shè)備。本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)碳的循環(huán)回用，是一種低耗、低碳冶煉方法，應(yīng)用價值大；有效避免了現(xiàn)有熔融還原煉鐵工藝中鐵水[Si]含量高等問題，實(shí)用性強(qiáng)。

重軌鋼微觀偏析快速定位評價方法 972     

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本發(fā)明公開的是鋼鐵冶金領(lǐng)域的一種重軌鋼微觀偏析快速定位評價的方法，包括的步驟為：首先利用金屬原位檢測分析儀對微觀偏析極值檢驗(yàn)及極值目標(biāo)區(qū)域進(jìn)行初步定位，然后對金屬原位掃描后完成目標(biāo)區(qū)域定位的試樣進(jìn)行線切割加工，切取目標(biāo)區(qū)域金相試樣，對試樣檢測面按金相檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)制樣，最后用熱場發(fā)射掃描電鏡進(jìn)行目標(biāo)區(qū)域微觀偏析面掃描檢驗(yàn)，完成微觀偏析極值點(diǎn)的準(zhǔn)確定位。采用該方法得到的微觀偏析極值點(diǎn)定位準(zhǔn)確，可為重軌鋼鑄坯及鋼軌均質(zhì)性提升工藝優(yōu)化提供重要判據(jù)參考。

羰基鐵/鎳復(fù)合粘結(jié)相TiC基金屬陶瓷的制備方法 930     

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本發(fā)明涉及一種金屬陶瓷材料的制備方法，特別涉及一種羰基鐵/鎳復(fù)合粘結(jié)相TiC基金屬陶瓷的制備方法，屬于復(fù)合材料領(lǐng)域。本發(fā)明針對目前TiC金屬陶瓷的制備過程中存在的粉末燒結(jié)性差以及大量戰(zhàn)略資源的使用，提出了采用高活性的羰基鐵粉替代Co粉作為粘結(jié)相進(jìn)行粉末冶金制備TiC基金屬陶瓷的方案。本發(fā)明首先采用行星式球磨制備TiC?碳化物混合粉末；然后將羰基鐵粉/鎳粉粘結(jié)相粉末與TiC?碳化物混合粉末采用行星式球磨混合制備出混合料，通過干燥、摻膠、過篩、壓制成型制備出TiC基金屬陶瓷的生胚；最后采用真空燒結(jié)，在羰基鐵粉高活性的作用下提高粉末的燒結(jié)性能，促進(jìn)致密化，改善金屬陶瓷的性能。

高純錸粉及其制備工藝 1028     

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本發(fā)明涉及粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種高純錸粉的制備工藝，包括如下步驟：S1、制備高純高錸酸；S2、將步驟S1所得高純高錸酸送入至噴射反應(yīng)爐中，制得高純錸粉；本發(fā)明所提供的制備工藝將初級含錸制品提純轉(zhuǎn)化為高錸酸，再以高錸酸為中間體直接氫氣還原制備出高純錸粉，該工藝簡短，無需研磨，過程受控程度高，產(chǎn)品純度高且品質(zhì)穩(wěn)定；錸金屬回收率高；具有環(huán)保優(yōu)勢明顯、成本低等優(yōu)點(diǎn)。

降低電爐電耗的方法 697     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種降低電爐電耗的方法。針對鋼鐵冶煉時，電爐電耗高的問題，本發(fā)明提供了一種降低電爐電耗的方法，包括以下步驟：上一爐冶煉留鋼10t，向電爐內(nèi)加入石灰，廢鋼物料和合金料，將廢鋼物料熔化，熔化過程中加入碳粉，熔渣劑，活性石灰；同時向爐內(nèi)吹氧氣，吹煉1/3時加入碳化硅；在冶煉過程中底吹氣體，吹煉開始至熔化期吹入N₂，熔化期吹入天然氣，氧化升溫期吹入Ar氣；造渣過程中鋼渣堿度控制在2.8～3.2之間；終點(diǎn)溫度控制在1650～1680℃。本發(fā)明通過采用新的轉(zhuǎn)爐底吹氣體、新的底吹模式以及冶煉過程中添加輔料等方式降低電爐電量消耗，最終電爐電耗由目前的390kwh噸鋼降低至350kwh噸鋼，有效的降低了電爐電耗，節(jié)約了生產(chǎn)成本。

多環(huán)塞棒 915     

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本發(fā)明公開了一種能夠抑制鋼水產(chǎn)生渦流，有利夾雜物上浮提高鋼水潔凈度的多環(huán)塞棒，該多環(huán)塞棒屬于冶金生產(chǎn)的煉鋼連鑄領(lǐng)域。該多環(huán)塞棒，包括棒身，所述棒身一端為棒身自由端，另一端設(shè)置有棒頭，所述棒身上設(shè)有至少兩個環(huán)形凸臺；所述環(huán)形凸臺的直徑由棒身自由端向棒頭端的方向遞增，且均大于棒身的直徑。采用該多環(huán)塞棒，有利于夾雜物的上浮，有利于提高流入結(jié)晶器內(nèi)鋼水的潔凈度。

釩酸鈉溶液短流程制備硫酸氧釩溶液的方法 1034     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及釩酸鈉溶液短流程制備硫酸氧釩溶液的方法，包括以下步驟：調(diào)節(jié)釩酸鈉溶液的pH至2.5～3.5，加入還原劑進(jìn)行還原反應(yīng)，固液分離，得到硫酸氧釩和硫酸鈉混合溶液；調(diào)節(jié)混合溶液pH至3.0～3.5，分離VO²⁺離子，轉(zhuǎn)型得到硫酸氧釩溶液；反應(yīng)過程中控制溶液的pH為2.0～2.5。本發(fā)明方法操作簡單，反應(yīng)用釩原料簡單易得，釩的收得率高；全濕法作業(yè)，無氨氮廢水與廢氣產(chǎn)出；同時聯(lián)產(chǎn)硫酸鈉，實(shí)現(xiàn)了鈉的資源化。

稀土礦中回收制備高純鍶化物的方法 882     

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本發(fā)明公開了稀土礦中回收制備高純鍶化物的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域，采用稀土精礦生礦浸取分離鍶、以高濃度氯化鈣或MgCl₂溶液和溫差控制氯化鍶的溶解度進(jìn)行結(jié)晶粗分離，使用P204等萃取劑，除去鈣鎂等雜質(zhì)得到高純氯化鍶料液，蒸發(fā)結(jié)晶或碳沉制備高純鍶產(chǎn)品。本發(fā)明通過采用氯化鈣或MgCl₂作為底液利用鹽酸浸取未焙燒稀土礦精礦、與調(diào)pH、硫化物結(jié)晶、萃取除雜巧妙的結(jié)合，未焙燒稀土礦精礦對稀土礦中鍶元素回收率達(dá)到80％以上，可鹽酸溶出鍶鹽回收率>90％，并且產(chǎn)出鍶產(chǎn)品純度>99.5％，能耗低避免大量蒸發(fā)水分，對廢水進(jìn)行了多元素(鐵、鋁、鉛、銅、鍶、銨、鈉等)分離，降低了廢水處理難度，稀土礦物中伴生元素鍶得到有效利用，且縮短了工藝的流程。

雙金屬襯里復(fù)合管系統(tǒng)應(yīng)力分析預(yù)處理方法 869     

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本發(fā)明公開了一種雙金屬襯里復(fù)合管系統(tǒng)應(yīng)力分析預(yù)處理方法，包括以下步驟：根據(jù)埋地管道設(shè)計(jì)參數(shù)資料，收集管道基本參數(shù)；計(jì)算襯里復(fù)合管直管段當(dāng)量熱膨脹系數(shù)；計(jì)算襯里復(fù)合管直管段折算內(nèi)壓力；將計(jì)算結(jié)果作為現(xiàn)有應(yīng)力分析軟件的輸入?yún)?shù)。本發(fā)明基于碳鋼?N08825襯里復(fù)合管的出廠緊密度特點(diǎn)和基管、內(nèi)襯層力學(xué)特性，充分考慮現(xiàn)有埋地管道應(yīng)力分析軟件對襯里復(fù)合管應(yīng)力分析的技術(shù)缺欠，進(jìn)行襯里復(fù)合管熱膨脹系數(shù)折算和基管內(nèi)壓修正，并進(jìn)一步結(jié)合襯里復(fù)合管管道系統(tǒng)的構(gòu)成特點(diǎn)，對彎管所使用的冶金復(fù)合管進(jìn)行輸入條件預(yù)處理，最終實(shí)現(xiàn)輸入端充分考慮襯里復(fù)合管在運(yùn)工況下的受力特點(diǎn)，并利用現(xiàn)有應(yīng)力分析軟件實(shí)現(xiàn)襯里復(fù)合管應(yīng)力分析。

1300MPa級含RE硫系易切削鋼60mm棒材及其制備方法 831     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種1300MPa級含RE硫系易切削鋼60mm棒材及其制備方法，其化學(xué)成分包括：按質(zhì)量百分比計(jì)，C：0.05～0.15％、Si：0.01～0.1％、Mn：0.5～1.5％、Ni：0.01～0.05％、Cr：10.0～15.0％、S：0.1～0.6％、RE：0.005～0.1％、O：0.004～0.005％，P≤0.01％，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明還進(jìn)一步優(yōu)化了上述范圍，并提供了所述棒材的制備方法。本發(fā)明有效控制并改善了易切削鋼中硫化物的形貌、尺寸、長寬比及分布，使易切削鋼不僅具有良好的切削性能，同時還具有非常好的力學(xué)性能。

合金包芯線導(dǎo)線管與喂絲機(jī)喂線裝置 704     

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本發(fā)明公開了一種合金包芯線導(dǎo)線管與喂絲機(jī)喂線裝置，涉及冶金領(lǐng)域，解決現(xiàn)有金包芯線導(dǎo)線管出現(xiàn)故障時須整體更換，維護(hù)時間長、效率低的問題。本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：合金包芯線導(dǎo)線管，包括主管和出線管，主管一端為進(jìn)線端、另一端法蘭連接出線管，出線管的內(nèi)徑大于主管的內(nèi)徑，主管和出線管在連接處的中心線重合；出線管的另一端為出線端，出線端設(shè)置錐形出口。出線管出現(xiàn)故障時，只需更換出線管即可。喂絲機(jī)喂線裝置，包括底座，底座的一側(cè)安裝升降裝置，升降裝置安裝平臺，平臺上固定安裝上述合金包芯線導(dǎo)線管的主管，主管的進(jìn)線端用于與喂絲機(jī)出線口配合，出線管位于平臺之外且豎向布置。本發(fā)明適用于煉鋼生產(chǎn)的喂絲技術(shù)。

提高鈦精礦燒結(jié)成品率的方法 722     

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本發(fā)明屬于鈦冶金領(lǐng)域，具體涉及提高鈦精礦燒結(jié)成品率的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種提高鈦精礦燒結(jié)成品率的方法，包括以下步驟：a、稱取焦粉、粘結(jié)劑和潤磨后的鈦精礦，然后將粘結(jié)劑、鈦精礦和部分焦粉加水混合并制粒，得到燒結(jié)混合料；b、在燒結(jié)設(shè)備底部均勻鋪上鋪底料，然后均勻鋪上燒結(jié)混合料，在燒結(jié)混合料面上打孔，并將剩余焦粉撒在燒結(jié)混合料表面，然后點(diǎn)火燒結(jié)即可。本發(fā)明方法能夠提高燒結(jié)過程料面透氣性，提高鈦精礦燒結(jié)成品率。

轉(zhuǎn)爐提釩冷卻劑及其生產(chǎn)方法 904     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，特別涉及轉(zhuǎn)爐提釩冷卻劑及其生產(chǎn)方法。本發(fā)明提供了霞石礦作為轉(zhuǎn)爐提釩冷卻劑中粘結(jié)劑，通過含鐵物料和霞石礦作為原料制備得到了轉(zhuǎn)爐提釩冷卻劑。本發(fā)明轉(zhuǎn)爐提釩冷卻劑用于轉(zhuǎn)爐提釩，能夠降低釩渣二氧化硅質(zhì)量分?jǐn)?shù)1～2個百分點(diǎn)，降低釩渣鐵含量1～2個質(zhì)量百分點(diǎn)，提高釩渣產(chǎn)量。

用于電弧爐煉鋼的電極及其噴涂方法 948     

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本發(fā)明公開了一種用于電弧爐煉鋼的電極及其噴涂方法，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備附件維修、維護(hù)工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種使用壽命更長，使用過程中被氧化的效率明顯降低的用于電弧爐煉鋼的電極及其噴涂方法。所述的電極包括石墨電極本體，所述的電極還包括高溫保護(hù)層，所述的高溫保護(hù)層包覆在所述石墨電極本體的表面上。所述的噴涂方法以壓縮空氣為動力將漿狀的耐火材料在線噴涂到所述的石墨電極本體上獲得所述的電極。

含V、Cr微合金建筑鋼棒材及其LF爐生產(chǎn)方法 928     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種含V、Cr微合金建筑鋼棒材及其LF爐生產(chǎn)方法。針對現(xiàn)有制備含氮合金鋼所選用氮化釩合金氮含量低、種類少等問題，本發(fā)明提供了一種含V、Cr微合金建筑鋼棒材及其LF爐生產(chǎn)方法。該棒材的組成成分為：按重量百分比計(jì)，C：0.15％～0.30％、Si：0.30％～1.00％、Mn：0.60％～1.30％、N:0.0060％～0.0180％、P≤0.040％、S≤0.040％、V:0.010％～0.160％、Cr:0.10％～0.60％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其制備方法的關(guān)鍵在于LF爐精煉后喂入含N包芯線，調(diào)整N到適宜的水平。本發(fā)明方法操作簡單，氮收得率高且穩(wěn)定，還能有效的降低生產(chǎn)成本，值得推廣使用。

顆粒料常壓酸浸出的方法及實(shí)現(xiàn)該方法的裝置 947     

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本發(fā)明涉及有色金屬濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種顆粒料常壓酸浸出的方法，該方法包括如下步驟；S1，將合金破碎為顆粒料，置于密閉容器中；S2，向容器內(nèi)加入無機(jī)酸，通入氧氣，加入硝酸作為催化劑；S3，將容器內(nèi)的浸出液引出至容器外部，進(jìn)行降溫處理；S4，用降溫后的浸出液吸收容器內(nèi)氮氧化物氣體；S5，將S4得到的溶液注入容器內(nèi)，硝酸循環(huán)使用；S6，浸出液中金屬離子含量達(dá)到要求后，停止循環(huán)。利用硝酸的催化作用，在顆粒物料破碎至5目以上時，即可實(shí)現(xiàn)了顆粒料的常壓浸出，大大縮減了合金磨細(xì)過程中的加工成本。常壓的反應(yīng)條件對設(shè)備要求簡單，投資少，成本低。本發(fā)明還提供了一種實(shí)現(xiàn)該方法的浸出裝置。

利用甘氨酸溶液浸提廢舊印刷線路板中銅的方法 1089     

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本發(fā)明公開了一種利用甘氨酸浸提廢舊印刷線路板中銅的方法。其步驟為：通過拆解和機(jī)械破碎處理，獲得粒徑較小的廢舊印刷線路板樣品；攪拌條件下，將上述預(yù)處理樣品置于甘氨酸和過氧化氫的混合浸出劑中，恒溫浸出一段時間后，將浸出液過濾，浸出銅。本發(fā)明采用濕法冶金的方法，選用甘氨酸作為浸出劑浸提廢舊印刷線路板中的金屬銅，相較于傳統(tǒng)浸出劑而言，具有環(huán)保性及高效性，銅的浸出率最高可達(dá)94%，是一種環(huán)保的處理方法。

從鉻釩礦/渣中提取釩和鉻的方法 886     

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本發(fā)明公開了一種從鉻釩礦/渣中提取釩和鉻的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為了解決釩鉻共生礦/渣中釩鉻難以同時提取與分離問題，提供了一種從鉻釩礦/渣中提取釩和鉻的方法：將鉻釩礦/渣與鈉鹽、鈣鹽混合均勻，經(jīng)氧化煅燒，得熟料；熟料用水進(jìn)行浸出，分離，得含鉻溶液和提鉻尾渣；提鉻尾渣與水混合，調(diào)節(jié)料漿pH至2.5～3.5，進(jìn)行浸出，分離，得含釩溶液和提釩鉻尾渣；含鉻溶液和含釩溶液在分別進(jìn)行處理，即可得到重鉻酸鈉和五氧化二釩。本發(fā)明采用鈉鈣聯(lián)合焙燒?水浸提鉻?酸浸提釩工藝，工藝流程短，操作簡易，生產(chǎn)效率高，可以高收率得到高純度鉻產(chǎn)品與釩產(chǎn)品。

鋁合金冶煉方法 1067     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體的說是一種鋁合金冶煉方法，該方法使用熔煉爐，該熔煉爐包括爐體，爐體內(nèi)設(shè)有燃燒臺、通氣孔、點(diǎn)火器，燃燒臺上方設(shè)有熔化桶，爐體兩側(cè)分別連有過煙管道，爐體頂部設(shè)有安裝架，安裝架頂部鉸接安裝一個平衡桿，平衡桿兩端分別鉸接連接桿一端，連接桿另一端固連錐形塞塊，過煙管道內(nèi)壁上設(shè)置限位板，連接桿上套接一個套桿，套桿上端上方設(shè)有凸塊，套桿下端外側(cè)固定設(shè)置一個圓盤，套桿上端通過連桿并且利用彈簧連接攪動桿，熱煙氣從一側(cè)的過煙管道通過時，圓盤向上移動使連接桿向上移動，通過平衡桿使另一側(cè)向下移動，當(dāng)熱煙氣從另一側(cè)通過使運(yùn)動相反，通過相連的攪動桿實(shí)現(xiàn)對鋁熔液的攪動，提高廢鋁的熔化效率。

利用釩鈦磁鐵礦風(fēng)化礦制備球團(tuán)粘結(jié)劑的方法 991     

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本發(fā)明涉及釩鈦磁鐵礦冶金領(lǐng)域，尤其是一種充分利用釩鈦磁鐵風(fēng)化礦的回收，并實(shí)現(xiàn)球團(tuán)粘結(jié)劑的制備的利用釩鈦磁鐵礦風(fēng)化礦制備球團(tuán)粘結(jié)劑的方法，包括如下步驟：a、將釩鈦磁鐵礦風(fēng)化礦通過破碎設(shè)備破碎至10mm以下；b、將破碎后的釩鈦磁鐵礦風(fēng)化礦與鈉化劑混合，攪拌機(jī)攪拌均勻，并堆放陳化；c、將陳化后的半成品輸送至烘干機(jī)進(jìn)行干燥，干燥后物料的水份小于2％；d、干燥后的物料由粉磨設(shè)備進(jìn)行粉磨，粉磨至?200目占比達(dá)到95％以上。本發(fā)明為廢棄風(fēng)化礦利用開辟新途徑，實(shí)現(xiàn)廢物利用，減少礦山次生災(zāi)害發(fā)生，降低了球團(tuán)礦生產(chǎn)成本。本發(fā)明尤其適用于釩鈦磁鐵礦風(fēng)化礦的回收利用之中。

加釕硬質(zhì)合金 805     

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本發(fā)明屬于硬質(zhì)合金制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種加釕硬質(zhì)合金，其混合料包括以下質(zhì)量份數(shù)的組分：WC89.5?91.4份，Co粉8?10份，所述混合料還包括Ru粉，所述Ru粉重量為Co粉重量的5％?10％，Ru粉的激光粒度D(0.5)≤3.0μm。本發(fā)明公開的一種加釕硬質(zhì)合金，其采用高熔點(diǎn)金屬釕作為添加劑，通過粉末冶金的方法燒結(jié)制成合金，金屬釕固溶于粘結(jié)相Co中，能有效強(qiáng)化粘結(jié)相，從而顯著提升硬質(zhì)合金基體的高溫性能。