智能高壓TSC無功補(bǔ)償裝置 688     

 0

一種智能高壓TSC無功補(bǔ)償裝置，由電壓電流互感器、信號(hào)調(diào)整單元、DSP主控與顯示單元、光纖隔離與晶閘管驅(qū)動(dòng)單元和無功補(bǔ)償主接線單元構(gòu)成。信號(hào)調(diào)整單元包括依次連接的電壓幅值調(diào)整模塊、電流幅值調(diào)整模塊、同步方波生成模塊、濾波模塊和抬升模塊。同步方波生成模塊和抬升模塊的輸出分別與DSP主控與顯示單元中DSP的輸入捕捉口和AD轉(zhuǎn)換口相連接；DSP主控與顯示單元中的DSP輸出IO口與光纖隔離與晶閘管驅(qū)動(dòng)單元的光纖發(fā)送器輸入端相連接；光纖隔離與晶閘管驅(qū)動(dòng)單元的輸出端與無功補(bǔ)償主接線單元中晶閘管的門極和陰極相連接。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了電壓過零投入、電容器組循環(huán)投切，不存在投切振蕩問題，用于冶金、鋼鐵、煤炭等行業(yè)變電站的無功補(bǔ)償。

工業(yè)釩渣鈣化焙燒酸浸液制備高純硫酸氧釩溶液的方法 811     

 0

本發(fā)明公開了一種工業(yè)釩渣鈣化焙燒酸浸液制備高純硫酸氧釩溶液的方法，涉及濕法冶金分離提取釩技術(shù)領(lǐng)域。具體是添加脫硅劑除去浸出液中硅，選擇合適的萃取體系選擇性萃取釩，實(shí)現(xiàn)釩與雜質(zhì)元素分離。負(fù)載釩有機(jī)相經(jīng)洗滌、還原反萃可得到高純硫酸氧釩溶液，萃余液經(jīng)逐步沉淀分別回收鎂、錳資源。本發(fā)明制備硫酸氧釩溶液的流程短、成本低、效率高，且在得到高純硫酸氧釩溶液的同時(shí)，還可以分步回收錳和鎂。

難熔金屬基合金及其制備方法 899     

 0

本發(fā)明涉及粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種難熔金屬基合金及其制備方法一種難熔金屬基合金，包括由難熔金屬形成固溶體的硬質(zhì)相和由低熔點(diǎn)金屬形成固溶體的粘接相，按質(zhì)量百分比計(jì)包括75.0％～98.0％的硬質(zhì)相和2.0％～25.0％粘接相；按質(zhì)量百分比計(jì)包括75.0％～98.0％的硬質(zhì)相和2.0％～25.0％粘接相；所述硬質(zhì)相按原子百分比計(jì)包括：W 32.0％～35.0％、Mo32.0％～35.0％、Ta 32.0％～35.0％；所述粘接相按原子百分比計(jì)包括：Ni23.0％～27.0％、Fe 23.0％～27.0％、Co23.0％～27.0％、Cr23.0％～27.0％。在本發(fā)明中，該合金具以三種難熔金形成體心立方結(jié)構(gòu)的中熵合金為硬質(zhì)相，以四種低熔點(diǎn)金屬形成面心立方結(jié)構(gòu)的中熵合金為粘接相，硬質(zhì)相和粘接相都分別形成固溶體，使得該合金的硬質(zhì)相和粘接相都得到固溶強(qiáng)化，從整體上提高了合金的硬度和強(qiáng)度。

銅基粉末觸頭的制備工藝及其制備的觸頭構(gòu)成的繼電器 1105     

 0

本發(fā)明公開了銅基粉末觸頭的制備工藝,包括以下步驟：S1.一次混粉；S2.過濾和干燥；S3.一次壓制；S4.一次燒結(jié)；S5.冷卻：在一次燒結(jié)完畢后向爐中充入30～40min的常溫稀有氣體，接著改變充入爐中稀有氣體的溫度，使其溫度由100℃以10℃的差值逐步等差下降至20℃，每個(gè)溫度梯度稀有氣體充入時(shí)間維持5min，然后將一次燒結(jié)后的坯錠取出并使其經(jīng)過冷卻裝置冷卻；S6.二次壓制；S7.二次燒結(jié)；S8.軋制、拉絲及落料。本發(fā)明還公開了上述制備工藝制備的觸頭構(gòu)成的繼電器。本發(fā)明通過在傳統(tǒng)的金屬粉末冶金工藝中加入專業(yè)的冷卻步驟，從而確保經(jīng)過一次燒結(jié)后的坯錠在經(jīng)過冷卻步驟后，能夠完全冷卻，從而防止坯錠在進(jìn)行二次壓制時(shí)產(chǎn)生裂紋，進(jìn)而影響觸頭的性質(zhì)。

高性能鎳基合金變形渦輪盤鍛件的制備方法 820     

 0

本申請(qǐng)?zhí)峁┝艘环N高性能鎳基合金變形渦輪盤鍛件的制備方法屬于材料冶金及熱加工技術(shù)領(lǐng)域，具體包括如下步驟：1、鑄錠冶煉，采用真空感應(yīng)制備電極，隨后采用電渣重熔連續(xù)定向凝固雙聯(lián)或三聯(lián)工藝制備鑄錠；2、鑄錠均勻化熱處理，溫度范圍1160?1200℃；3、鍛造制坯，得到平均晶粒度為2級(jí)?5級(jí)的圓柱形坯料；4、熱擠壓成形，擠壓比4?6，得到晶粒度范圍為8?11級(jí)的棒坯；5、模鍛成型，得到晶粒度8?11級(jí)的鍛件；6、固溶和時(shí)效熱處理，可通過梯度熱處理得到雙組織渦輪盤，或亞固溶溫度下熱處理得到細(xì)晶組織的渦輪盤。通過本申請(qǐng)的處理方案，獲得滿足服役環(huán)境條件的組織和優(yōu)異綜合力學(xué)性能。

鎳銅耐蝕合金的制備方法 1124     

 0

本發(fā)明公開的是冶金技術(shù)領(lǐng)域的一種鎳銅耐蝕合金的制備方法，包括真空感應(yīng)、電渣重熔、真空自耗、材料熱加工和材料熱處理等步驟。該方法首先通過在合金中添加適當(dāng)?shù)腁l、Ti元素后，不僅保持其原有的耐蝕性，其機(jī)械性能也大大增加，抗拉強(qiáng)度可達(dá)1000MPa以上。在工藝過程中增加真空自耗，通過真空自耗進(jìn)一步去除合金內(nèi)的氣體成分及有害元素，凝固后進(jìn)行氦冷，形成組織致密、無缺陷、成分均勻的鎳銅合金鑄錠。相比傳統(tǒng)工藝，采用該工藝制得的鎳銅耐蝕合金鍛棒，98％以上的成品無裂紋等表面缺陷，內(nèi)部質(zhì)量良好，無其他缺陷。

W-Mo-Co強(qiáng)化高溫合金熱軋棒材及其制備方法 856     

 0

本發(fā)明公開了一種高溫合金熱軋棒材，尤其是公開了一種W?Mo?Co強(qiáng)化高溫合金熱軋棒材及其制備方法，屬于冶金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。提供一種質(zhì)量穩(wěn)定性高，組織均勻性好，棒材高溫持久性強(qiáng)并保持高強(qiáng)度的W?Mo?Co強(qiáng)化高溫合金熱軋棒材及其制備方法。所述W?Mo?Co強(qiáng)化高溫合金熱軋棒材包括以下重量份組分，C：0.03％～0.08％；Cr：17.50％～21.00％；W：5.50％～7.50％；Mo:3.00～5.00％；Al:1.80％～2.35％；Ti：1.2％～1.50％；Co:6.00％～9.00％；Mg：0.003％～0.01％；Fe：≤5.00％；余量是Ni及雜質(zhì)，成品熱軋棒材內(nèi)部組織均勻，晶粒度細(xì)于7級(jí)，內(nèi)部無混晶組織。所述制備方法采用真空感應(yīng)熔煉+保護(hù)氣氛電渣重熔雙聯(lián)冶煉工藝制取鑄錠鋼坯，通過對(duì)鑄錠進(jìn)行鍛造開坯、兩火次工藝熱軋獲得內(nèi)部組織均勻，晶粒度細(xì)于7級(jí)，內(nèi)部無混晶組織的小規(guī)格合金棒材。

基于HALBACH結(jié)構(gòu)的多極磁環(huán)的制備方法 926     

 0

本發(fā)明公開了一種基于HALBACH結(jié)構(gòu)的多極磁環(huán)的制備方法，屬于粉末冶金工藝制備技術(shù)領(lǐng)域，其工序包括制備粉體、成型和等靜壓燒結(jié)，其中，所述成型工序采用徑向取向或?qū)蔷€取向的成型方法；本發(fā)明采用常規(guī)的兩極取向成型壓機(jī)，利用徑向取向或?qū)蔷€取向的成型方法，大大提高了材料取向度，從而提高了材料的磁性能；通過等靜壓將多塊生坯拼接，燒結(jié)成整環(huán)，提高了磁環(huán)機(jī)械性能，大大縮減了后加工工序，節(jié)約了人力物力，提高了使用性能。

高爐渣低溫氯化制備三氯氧釩的方法 1093     

 0

本發(fā)明屬于化工、冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及高爐渣低溫氯化制取三氯氧釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供高爐渣低溫氯化制備三氯氧釩的方法，包括以下步驟：將高爐渣和碳質(zhì)還原劑混合、預(yù)熱，然后通入氯氣進(jìn)行反應(yīng)，得到含三氯氧釩的混合產(chǎn)物。本發(fā)明方法能夠很好地回收高爐渣中的釩。

850MPa級(jí)含鈦易切削不銹鋼鍛造棒材及其制備方法 1109     

 0

本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種850MPa級(jí)含鈦易切削不銹鋼鍛造棒材及其制備方法。針對(duì)現(xiàn)有易切削鋼的強(qiáng)度仍不夠，無法滿足生產(chǎn)需要的問題，本發(fā)明提供了一種850MPa級(jí)含鈦易切削不銹鋼鍛造棒材，其化學(xué)成分包括：按重量百分比計(jì)，C：0.05～0.15％、Si：0.1～0.5％、Mn：0.5～1.5％、Ni：0.01～0.05％、Cr：10.0～15.0％、S：0.15～0.55％、Ti：0.01～0.25％、Mo：0.005～0.02％、O：0.005～0.01％、N：0.005～0.015％，P≤0.01％，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明還進(jìn)一步優(yōu)化了上述范圍，并提供了所述棒材的制備方法。本發(fā)明有效控制并改善了易切削不銹鋼中硫化物的形貌、尺寸、長(zhǎng)寬比及分布，使易切削不銹鋼不僅具有良好的切削性能，同時(shí)還具有非常好的力學(xué)性能。

控制含鈦酸洗板表面硬度波動(dòng)的方法 947     

 0

本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及控制含鈦酸洗板表面硬度波動(dòng)的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種控制含鈦酸洗板表面硬度波動(dòng)的方法。該方法是：控制含鈦酸洗板中Ti含量的波動(dòng)在0.01％以內(nèi)。本發(fā)明通過將Ti含量波動(dòng)優(yōu)化在0.01％以內(nèi)，可控制Ti造成的產(chǎn)品HRB波動(dòng)在±2.3以內(nèi)，最終有利于實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品表面硬度HRB±6的要求。

高爐渣氯化提釩的方法 773     

 0

本發(fā)明屬于化工、冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及高爐渣直接進(jìn)行氯化制取三氯氧釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供高爐渣氯化提釩的方法，包括以下步驟：將高爐渣、碳質(zhì)還原劑和金屬鈦粉混合、預(yù)熱，然后通入氯氣進(jìn)行反應(yīng)，得到含三氯氧釩的混合產(chǎn)物。本發(fā)明方法能夠很好地回收高爐渣中的釩。

有機(jī)物精制除釩尾渣熱裝鈉化工藝 678     

 0

本發(fā)明公開了一種有機(jī)物精制除釩尾渣熱裝鈉化工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為充分利用有機(jī)物精制除釩尾渣中的釩和余熱，降低能源消耗和生產(chǎn)成本，提供了一種有機(jī)物精制除釩尾渣熱裝鈉化工藝，包括：將150℃～350℃的有機(jī)物精制除釩尾渣和鈉化劑裝入回轉(zhuǎn)窯中，裝料完畢，通入空氣，650℃～700℃進(jìn)行焙燒，焙燒完畢，得鈉化焙燒熟料。本發(fā)明方法避免了精制尾渣中釩的揮發(fā)，保護(hù)環(huán)境的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了釩資源的最大化利用；利用精制尾渣中的活性炭燃燒產(chǎn)生的熱供給自身反應(yīng)，降低能源消耗，大幅降低生產(chǎn)成本。

利用釩渣提釩廢棄鐵質(zhì)料制備FeV50合金的方法 896     

 0

本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，公開了一種利用釩渣提釩廢棄鐵質(zhì)料制備FeV50合金的方法，該方法包括：將釩氧化物、鋁粒、釩渣提釩廢棄鐵質(zhì)料、鐵屑和石灰混合均勻，得到釩鐵冶煉混合料，然后將釩鐵冶煉混合料均勻裝入冶煉電爐中進(jìn)行冶煉，冶煉結(jié)束后對(duì)爐體進(jìn)行空冷，接著拆爐得到FeV50合金和冶煉渣。該方法充分利用了釩渣提釩過程廢棄鐵質(zhì)料的成分特點(diǎn)和成本優(yōu)勢(shì)，最終生產(chǎn)得到的釩鐵合金產(chǎn)品成分合格，質(zhì)量較好。

以紅釩為原料制備五氧化二釩的方法 701     

 0

本發(fā)明涉及釩冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種以紅釩為原料制備五氧化二釩的方法。該方法包括以下步驟：(1)將紅釩在250～450℃下反應(yīng)30～90min進(jìn)行脫水；(2)將步驟(1)得到的物料在850～1250℃下熔化形成液態(tài)熔池，并維持液態(tài)熔池溫度，將液態(tài)物料中的五氧化二釩轉(zhuǎn)變?yōu)槲逖趸C蒸氣；(3)以0.1～0.3Mpa的壓力從液態(tài)熔池的底部向液態(tài)熔池中通入氣體，五氧化二釩蒸氣從所述液態(tài)熔池中揮發(fā)并冷卻降溫至200～300℃，得到純度不低于99.90％的五氧化二釩。該方法無需加入化學(xué)試劑，也無廢水產(chǎn)生，工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)成本低，制備的五氧化二釩純度高。

高鈦鋼的生產(chǎn)方法 985     

 0

本發(fā)明涉及高鈦鋼的生產(chǎn)方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有高鈦鋼采用“轉(zhuǎn)爐?精煉?連鑄”工藝流程生產(chǎn)時(shí)存在漏鋼嚴(yán)重?zé)o法實(shí)現(xiàn)連續(xù)澆注，以及坯材缺陷嚴(yán)重。本發(fā)明提供高鈦鋼的生產(chǎn)方法，按照轉(zhuǎn)爐?LF?RH?板坯連鑄工藝流程生產(chǎn)，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制，轉(zhuǎn)爐出鋼、LF、RH分步對(duì)鋼水進(jìn)行脫氧合金化，轉(zhuǎn)爐出鋼、LF向鋼包內(nèi)加入高鈦低碳鋼精煉渣造渣并控制鋼包渣成分，澆注過程采用保護(hù)渣，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)鋼中鈦含量0.1?0.8％。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了大于120分鐘的連續(xù)澆注，澆注出的鑄坯表面無裂紋，內(nèi)部質(zhì)量良好，無中心裂紋和中間裂紋。

降低電爐耐材消耗量的方法 693     

 0

本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種降低電爐耐材消耗量的方法。針對(duì)鋼鐵冶煉時(shí)，電爐耐材消耗量高的問題，本發(fā)明提供了一種降低電爐耐材消耗量的方法，包括以下步驟：更換新型耐火磚，開始冶煉，上一爐冶煉留鋼5t，向電爐內(nèi)加入活性石灰，廢鋼物料，使廢鋼物料熔化，熔化過程中加入碳粉，熔渣劑；同時(shí)向爐內(nèi)吹氧氣，吹煉1/3時(shí)加入碳化硅，吹煉至1/2時(shí)加入碳粉，在冶煉過程中底吹氣體，吹煉開始至熔化期采用CO₂，熔化期采用CO₂，氧化升溫階段采用CO₂和Ar氣，混合比例為4:1；造渣過程中鋼渣堿度控制在2.8～3.2之間；終點(diǎn)溫度控制在1650～1680℃。本發(fā)明最終電爐耐材消耗量由15kg/t鋼降低到10kg/t鋼，有效的降低了電爐耐材消耗，節(jié)約了生產(chǎn)成本。

高鈦耐磨鋼及其制備方法 723     

 0

本發(fā)明提供了一種高鈦耐磨鋼及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，所述耐磨鋼是由以下重量百分含量的成分組成C：0.15～0.28％，Si：0.18～0.22％，Mn：0.9～1.5％，S≤0.015％，P≤0.020％，Mo：0.15～0.32％，Ti：0.30～0.6％，Als：0.02～0.06％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。由本發(fā)明成分配比組成的耐磨鋼在保證硬度的同時(shí)還能夠大幅度的提升鋼板的耐磨性；并且本發(fā)明鋼板的成分中不含有Nb、Cr、B等重金屬元素，環(huán)保且價(jià)格低廉，具有廣闊的市場(chǎng)應(yīng)用前景。

結(jié)構(gòu)功能一體化中子吸收材料的制備方法 837     

 0

本發(fā)明涉及一種結(jié)構(gòu)功能一體化中子吸收材料的制備方法。本發(fā)明方法以碳化硼粉、納米金屬氧化物、鋁及其合金粉等為原料，采用粉末冶金方法，通過配料、球磨、成型、封焊、致密化、熱軋、退火等過程，制備結(jié)構(gòu)功能一體化中子吸收材料。采用上述方法制備的結(jié)構(gòu)功能一體化中子吸收材料成分均勻性好、致密度高、熱導(dǎo)率高、力學(xué)性能優(yōu)異。

用于除塵布袋固定的連接系統(tǒng) 1142     

 0

本發(fā)明公開了一種連接系統(tǒng)，尤其是公開了一種用于除塵布袋固定的連接系統(tǒng)，屬于冶金生產(chǎn)附屬設(shè)備設(shè)計(jì)制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種連接牢固，運(yùn)行過程中不容易松脫跌落的用于除塵布袋固定的連接系統(tǒng)。所述的連接系統(tǒng)包括除塵布袋和固定支撐鏈條，所述的連接系統(tǒng)還包括彈性快裝組件和防脫封閉連接組件，所述彈性快裝組件的上端與所述的固定支撐鏈條連接，所述彈性快裝組件的下端通過所述的防脫封閉連接組件與所述的除塵布袋活動(dòng)連接。

半鋼冶煉轉(zhuǎn)爐快速脫磷的方法以及煉鋼方法 676     

 0

本發(fā)明公開了一種半鋼冶煉轉(zhuǎn)爐快速脫磷的方法以及煉鋼方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。該半鋼冶煉轉(zhuǎn)爐快速脫磷的方法包括以下步驟：往裝有半鋼的煉鋼轉(zhuǎn)爐中頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣，在吹煉造渣的過程中，分兩批次加入含氧化鐵物質(zhì)。加入含氧化鐵物質(zhì)的目的是為了提高渣中氧化鐵的含量，渣中較高的氧化鐵含量能顯著降低石灰熔點(diǎn)，促進(jìn)快速成渣，從而達(dá)到提高脫磷效率的目的，分兩次加入含氧化鐵物質(zhì)能夠避免大量的碳氧反應(yīng)導(dǎo)致的轉(zhuǎn)爐大噴，在安全的基礎(chǔ)上提高脫磷效率。

釩鈦磁鐵精礦造塊經(jīng)濟(jì)性快速評(píng)價(jià)方法 750     

 0

本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種釩鈦磁鐵精礦造塊經(jīng)濟(jì)性快速評(píng)價(jià)方法。該方法包括：S1、確定燒結(jié)原料和高爐原料的成分及價(jià)格；S2、根據(jù)球團(tuán)礦和膨潤(rùn)土的配比計(jì)算球團(tuán)礦的入爐品位；S3、根據(jù)入爐品位計(jì)算理論礦石單耗和高爐爐料結(jié)構(gòu)表；S4、根據(jù)高爐爐料結(jié)構(gòu)表計(jì)算燒結(jié)礦的TFe含量和燒結(jié)礦單耗；S5、根據(jù)爐渣堿度、燒結(jié)礦的TFe含量、燒結(jié)礦單耗、燒結(jié)燃料配比、熔劑配比構(gòu)建線性方程組，求解燒結(jié)原料單耗；S6、計(jì)算燒結(jié)原料的配比和成分以及生鐵成本，得到球團(tuán)礦配比的變化對(duì)燒結(jié)配礦結(jié)構(gòu)的影響規(guī)律。本方法在設(shè)定的高爐TiO2負(fù)荷、爐渣堿度和入爐品位不變時(shí)，可快速分析球團(tuán)礦配比的變化對(duì)燒結(jié)配礦結(jié)構(gòu)的影響規(guī)律。

改善FeV80合金破碎性能的方法 737     

 0

本發(fā)明公開了一種改善FeV80合金破碎性能的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，改善FeV80合金破碎性能的方法，包括冶煉、冷卻、破碎的步驟，所述冷卻包括以下步驟：a將冶煉制備的熔融渣金靜置冷卻至合金呈半凝固狀態(tài)后分離冶煉棄渣和合金；b對(duì)半凝固狀態(tài)的合金進(jìn)行噴砂處理后振動(dòng)冷卻至合金完全凝固；c將合金水淬至常溫。本發(fā)明方法在傳統(tǒng)冷卻、破碎工藝基礎(chǔ)上，通過增加振動(dòng)操作使FeV80合金凝固過程內(nèi)部結(jié)晶形態(tài)發(fā)生改變，降低單位合金細(xì)粉產(chǎn)生量，減少了合金成分偏析，從而有效改善了FeV80合金的破碎性能，提高了產(chǎn)品一次合格率。

釩鐵合金的制備方法 961     

 0

本發(fā)明公開了一種釩鐵合金的制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：a以含釩物料為原料，將冶煉過程分為N期，按各期分別配置混合料，將1～N?1期混合料分兩批次入爐冶煉，在第N?1期冶煉結(jié)束出渣后，將第N期混合料一次性加至爐中進(jìn)行冶煉預(yù)還原；其中，1～N?1期第一批混合料的配鋁系數(shù)為1.0～1.1，1～N?1期第二批混合料的配鋁系數(shù)為1.0～1.4，第N期混合料的配鋁系數(shù)為0.2～1.0，總爐料的綜合配鋁系數(shù)為1.00～1.08；b還原結(jié)束后，將熔融渣金傾翻至精煉爐中進(jìn)行精煉；精煉結(jié)束后，待爐體自然冷卻后拆爐，分離渣金得合金。本發(fā)明方法不僅有利于改善冶煉過程的熱動(dòng)力學(xué)條件，還能大幅降低渣中釩損。

鐵基碳化釩涂層的制備方法 901     

 0

本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及鐵基碳化釩涂層的制備方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種能夠快速制備鐵基碳化釩涂層的方法。該方法包括如下步驟：a、將釩氯化物氣化為氣態(tài)釩氯化物；b、在保護(hù)氣氛下，將氣態(tài)釩氯化物與CH₄氣體通過噴槍噴出并匯聚于預(yù)熱的鐵基體表面；c、開啟激光束，控制激光束的能量密度為80～250J/mm³，熔化鐵基體表面，碳化反應(yīng)生成碳化釩，碳化釩附著于熔融的鐵基體表面，形成鐵基碳化釩涂層。本發(fā)明方法能夠一次性的快速實(shí)現(xiàn)碳化釩涂層的制備，本發(fā)明制備的鐵基碳化釩涂層可以進(jìn)一步通過熱處理工藝實(shí)現(xiàn)其在鐵及鐵合金中碳化物的定點(diǎn)析出，從而改善鋼及對(duì)應(yīng)含釩微合金鋼的力學(xué)性能。

鈦渣防火保溫板及其制備方法和應(yīng)用 868     

 0

本發(fā)明涉及無機(jī)非金屬材料技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種鈦渣防火保溫板及其制備方法和應(yīng)用。所述鈦渣防火保溫板由含有提鈦尾渣、水泥、增強(qiáng)劑、發(fā)泡還原劑和早強(qiáng)劑的組合物以及水制成；在所述組合物中，以總質(zhì)量為100份計(jì)，所述組合物含有20?60份提鈦尾渣、30?70份水泥、5?20份增強(qiáng)劑、3?5份發(fā)泡還原劑以及2?5份早強(qiáng)劑；所述提鈦尾渣、增強(qiáng)劑、發(fā)泡還原劑和早強(qiáng)劑的質(zhì)量之和與水的質(zhì)量之比為1：(2?3)。本發(fā)明所述鈦渣防火保溫板具有體積密度低、發(fā)泡均勻、耐火性能優(yōu)良以及強(qiáng)度較好的特點(diǎn)；制備過程采用來源廣泛、價(jià)廉易得的提鈦尾渣為主要原材料，可以消耗冶金廢渣資源，使得生產(chǎn)成本低，實(shí)現(xiàn)了提鈦尾渣的資源化利用。

用于焦?fàn)t荒煤氣的冷凝除塵系統(tǒng)及其工藝方法 694     

 0

本發(fā)明公開了一種用于焦?fàn)t荒煤氣的冷凝除塵系統(tǒng)及其工藝方法，屬于冶金和環(huán)保工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能顯著降低初冷器堵塞，降低初凝器運(yùn)行成本的用于焦?fàn)t荒煤氣的冷凝除塵系統(tǒng)及其工藝方法。所述的冷凝除塵系統(tǒng)包括初冷器，所述的冷凝除塵系統(tǒng)還包括前置高溫除塵噴洗裝置，所述前置高溫除塵噴洗裝置的荒煤氣輸出端與初冷器的荒煤氣輸入端連接。所述的工藝方法先將從焦?fàn)t來的78?82℃的荒煤氣從底部送入氨水空噴塔，并在氨水空噴塔的頂部用78?80℃的循環(huán)氨水噴洗，將荒煤氣的大部分粉塵和部分焦油洗到循環(huán)氨水中，然后再將從氨水空噴塔頂部排出的荒煤氣輸入初冷器中進(jìn)行粉塵、焦油以及萘的處理完成通過初冷器對(duì)荒煤氣進(jìn)行處理的工作。

化渣劑及其使用方法 1101     

 0

本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種化渣劑及其使用方法。本發(fā)明的目的在于提供一種化渣劑以解決現(xiàn)有釩鈦鐵水罐粘結(jié)嚴(yán)重、鐵損高的技術(shù)問題。化渣劑按質(zhì)量百分比計(jì)由以下成分組成：煤粉8?12％、河沙20?40％、螢石40?60％、生石灰10?20％。出鐵時(shí)，將化渣劑加入鐵水罐鐵水沖擊區(qū)域，利用鐵水流入鐵水罐的沖擊力攪拌化渣劑，利用鐵水的高溫熔化化渣劑并充分與鐵水罐表面的渣混合形成新的熔融渣。本發(fā)明化渣劑熔點(diǎn)低，可以改善渣的熔點(diǎn)，同時(shí)能夠調(diào)整渣的性能，降低渣中帶鐵，解決了釩鈦鐵水罐粘結(jié)嚴(yán)重現(xiàn)狀，并能降低鐵損，具有廣闊的應(yīng)用前景。

含釩溶液制備釩化合物的方法 783     

 0

本發(fā)明公開了一種含釩溶液制備釩化合物的方法，屬于化工冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有方法制備得到的釩化合物易導(dǎo)致鋁含量超標(biāo)。本發(fā)明方法的步驟是：a、向含釩溶液中加入鋁鹽，調(diào)節(jié)pH值至8～12，加熱攪拌，過濾得到除雜后的含釩溶液；b、向除雜后的含釩溶液中加入銨鹽，過濾得到釩化合物沉淀；c、釩化合物沉淀和pH值為2～6的酸性溶液以一定比例混合、攪拌、過濾得到釩化合物；d、將步驟c中所述釩化合物進(jìn)行干燥或煅燒得到偏釩酸銨或五氧化二釩。本發(fā)明制備得到偏釩酸銨的純度為99.7％，五氧化二釩的純度為99.9％。本發(fā)明方法操作簡(jiǎn)便、流程短、制備所得產(chǎn)品純度高，具有很好的工業(yè)化前景。

轉(zhuǎn)爐鋼渣爐內(nèi)氣化脫磷煉鋼的方法 1087     

 0

本發(fā)明涉及一種轉(zhuǎn)爐鋼渣爐內(nèi)氣化脫磷煉鋼的方法，屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括：第一爐冶煉：吹氣，開吹的同時(shí)向第一爐中加入造渣材料，控制終點(diǎn)爐渣堿度，直至吹煉結(jié)束，出鋼前加入第一無煙煤，出鋼后濺渣，氣化脫磷并保留全部鋼渣。第二爐冶煉：將造渣材料用量減半，出鋼后保留一半爐渣，然后濺渣并保留剩余的鋼渣；其余步驟與第一爐冶煉相同。第三爐至第十爐冶煉：將造渣材料用量在第一爐的基礎(chǔ)上減少20?30wt％，出鋼后保留一半爐渣，然后濺渣；其余步驟與第一爐冶煉相同。此方法簡(jiǎn)單，能降低鋼渣中磷含量，增加鋼渣循環(huán)利用次數(shù)及降低輔料消耗，提高轉(zhuǎn)爐脫磷效率，緩解半鋼冶煉熱源不足的問題，減少鋼渣排放量。