鍛造用凹面砧及鍛造裝置 959     

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本發(fā)明提供了一種鍛造用凹面砧及鍛造裝置，涉及機(jī)械領(lǐng)域。一種鍛造用凹面砧，其具有凹面且定義有與凹面相對(duì)的基準(zhǔn)平面，凹面與基準(zhǔn)平面之間的距離從凹面的中心向兩端逐漸同步減少。且凹面與基準(zhǔn)平面之間的最大距離與最小距離的差值為3.5mm?6.5mm。一種鍛造裝置，其包括上述的鍛造用凹面砧。該鍛造用凹面砧解決了鍛件的缺陷問題，使鍛件的纖維組織與鍛件外形保持一致，提高鍛件的冶金質(zhì)量。同時(shí)也節(jié)約了鍛造成本。

φ280mm的37Mn圓管坯鑄坯質(zhì)量控制方法 839     

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本發(fā)明公開的是冶金領(lǐng)域的一種生產(chǎn)斷面尺寸為φ280mm的37Mn圓管鋼鑄坯質(zhì)量控制方法。該方法包括轉(zhuǎn)爐冶煉、LF爐精煉鋼水、RH真空處理以及連鑄鋼水等步驟，首先，在鋼水冶煉階段按照合理的參數(shù)控制，提高了鋼水的純凈度，并通過對(duì)鋼液進(jìn)行微鈦處理，改善了其高溫塑性，降低了鋼種裂紋敏感性，隨后在鋼水澆注的過程中，采用結(jié)晶器電磁攪拌與凝固末端電磁攪拌相結(jié)合的方式，使得鋼液成分和溫度均勻化，坯殼均勻生長(zhǎng)，鑄坯凝固組織得到有效改善，疏松評(píng)級(jí)提高、等軸晶區(qū)域面積擴(kuò)大、圓坯中心區(qū)域致密性得到有效提高，鑄坯裂紋缺陷得到有效控制，表面無清理率得到提高改善，軋材質(zhì)量控制良好且穩(wěn)定。

薄壁TC4鈦合金無縫管及其生產(chǎn)方法 970     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供一種薄壁TC4鈦合金無縫管及其生產(chǎn)方法，該方法包括：圓坯加熱：將鈦合金圓坯加熱至950～960℃；穿孔：對(duì)加熱后的圓坯進(jìn)行穿孔，形成荒管；精整：對(duì)荒管外表面進(jìn)行修磨，對(duì)荒管內(nèi)表面噴砂；推制：在860℃～890℃溫度下對(duì)鈦合金管進(jìn)行中頻推制，并使變形量大于25％；酸洗；冷軋：將酸洗后的鈦合金管通過冷軋機(jī)冷軋，使鈦合金管減壁2mm；重復(fù)推制、酸洗、冷軋工序，得到滿足要求的TC4鈦合金薄壁無縫管。本發(fā)明提出的技術(shù)方案利用860℃～890℃高溫中頻推制來得到滿足性能和尺寸要求的鈦合金管，且省去冷軋前退火熱處理工序，因此相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明簡(jiǎn)化了鈦合金管的生產(chǎn)工序，同時(shí)還提高了鈦合金管強(qiáng)度和沖擊韌性。

釩鈦磁鐵礦提取鈦的方法 1064     

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本發(fā)明公開了一種釩鈦磁鐵礦提取鈦的方法，在鐵精礦電爐還原熔煉中加入鈉或鉀鹽添加劑，得到鐵水和含鈦爐渣，其中：釩、鐵經(jīng)還原進(jìn)入鐵水，而在熔煉高溫條件下，硅、鋁雜質(zhì)與鈉或鉀鹽添加劑形成可溶于稀酸的鈉的硅鋁酸鹽，并與鈦及鈣鎂雜質(zhì)留在含鈦爐渣中；然后，針對(duì)含鈦爐渣采用濕法冶金除雜方法進(jìn)行提純，獲得含TiO2＞75%的鈦渣產(chǎn)品。本方法針對(duì)釩鈦磁鐵礦選礦獲得的鐵精礦中鈦的利用問題，通過在還原熔煉工序加入爐渣改性添加劑，不僅改善了爐渣流動(dòng)性，而且對(duì)爐渣后期硅鋁雜質(zhì)的去除創(chuàng)造了有利條件，較好地解決了鐵精礦中鈦的高效分離提取技術(shù)問題，大幅提高了鐵、鈦、釩的資源利用率，特別是鈦的利用率較高爐流程提高了近3倍。

利用鋼包滑板殘核制作鋼包永久層磚的方法 955     

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本發(fā)明公開了一種利用鋼包滑板殘核制作鋼包永久層磚的方法，其特征在于，包括以下步驟：去渣；細(xì)碎；篩分；加入結(jié)合劑后混碾；壓制成型。本發(fā)明不僅步驟簡(jiǎn)單，而且便于使用，且本發(fā)明以冶金工業(yè)鋼包滑板殘核這種工業(yè)垃圾為原料，制成鋼包永久層磚并再利用，以替代采用鎂砂制作的鎂磚，或高鋁礬土材料、粘土材料制作的高鋁質(zhì)磚或粘土質(zhì)磚，起到了資源節(jié)約和環(huán)保的雙重效益，具有很好的經(jīng)濟(jì)效益。

利用氯化鈣和硫酸生產(chǎn)氯化氫的工藝 1161     

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本發(fā)明屬于化學(xué)工藝領(lǐng)域，涉及到一種綜合利用氯化物與硫酸反應(yīng)制備高品質(zhì)氯化氫的方法。氯化鈣與硫酸反應(yīng)生成氯化氫氣體和硫酸鈣。硫酸的進(jìn)料濃度為10～100wt%，氯化鈣的進(jìn)料濃度為0.4～8mol/L，硫酸和氯化鈣的物質(zhì)的量比是0.8～1.4:1，反應(yīng)以漿料形式進(jìn)行，在-20～110℃下反應(yīng)1～50min，生成氯化氫氣體和硫酸鈣。氯化氫氣體可以經(jīng)干燥脫水得到無水氯化氫，或者經(jīng)吸收后制成鹽酸，或者制備鹽酸后再進(jìn)一步制得無水氯化氫；硫酸鈣漿料經(jīng)分離洗滌后得到硫酸鈣和濾液，母液循環(huán)使用。此工藝可以綜合利用鹽鹵資源或者制堿副產(chǎn)物氯化鈣和現(xiàn)有的大量冶金酸，無需外加熱源，具有反應(yīng)條件溫和，工藝過程簡(jiǎn)單，投資低等優(yōu)點(diǎn)。

利用提鈦尾渣生產(chǎn)預(yù)熔精煉渣的方法 878     

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本發(fā)明公開了一種利用提鈦尾渣生產(chǎn)預(yù)熔精煉渣的方法，屬于冶金領(lǐng)域。利用提鈦尾渣生產(chǎn)預(yù)熔精煉渣的方法，向每100重量份的熔融狀態(tài)下的提鈦尾渣中加入25～85重量份的石灰、0～20重量份的螢石進(jìn)行預(yù)熔精煉渣的冶煉，冶煉完成后冷卻、破碎得到預(yù)熔精煉渣產(chǎn)品。本發(fā)明利用熔融狀態(tài)下的提鈦尾渣生產(chǎn)預(yù)熔精煉渣，可以充分利用提鈦尾渣的余熱，減少預(yù)熔精煉渣冶煉過程中的加熱過程，降低生產(chǎn)成本。

預(yù)熔型精煉渣及其制備方法 957     

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本發(fā)明提供了一種預(yù)熔型精煉渣及其制備方法。所述制備方法包括：將釩鐵冶煉爐渣與電爐起弧用鐵加入電爐，熔化形成熔池；向熔池中加入鋁以還原所述釩鐵冶煉爐渣中的釩氧化物；向熔池中加入石灰并用惰性氣體攪拌熔池，以形成含12CaO·7Al2O3和/或3CaO·Al2O3相的渣；分離熔池中的渣與金屬液，得到預(yù)熔型精煉渣和金屬液。本發(fā)明能夠有效利用釩鐵冶煉爐渣，并制得滿足諸如煉鋼等冶金工藝要求的預(yù)熔型精煉渣。

含鉀金屬鎢條的生產(chǎn)方法 1131     

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該發(fā)明屬于粉末冶金領(lǐng)域中含鉀金屬鎢條的生 產(chǎn)方法。包括配制摻雜蘭鎢粉，一次或二次還原，酸洗、壓坯、 預(yù)燒結(jié)、垂熔及間接燒結(jié)。該發(fā)明在高強(qiáng)度壓力下壓制摻雜鎢 條，大大提高了坯條的強(qiáng)度及成品率；采用垂熔和間接兩次燒 結(jié)，既確保了產(chǎn)品的純度，通過第二次燒結(jié)又提高了產(chǎn)品密度、 使結(jié)晶細(xì)而均勻。因而具有壓坯強(qiáng)度及成品率高，產(chǎn)品晶粒及 鉀元素分布均勻、斷面晶粒數(shù)＞8000個(gè) /mm2，密度高達(dá) 18.0g/cm3以上，同批產(chǎn)品的一致 性好，用于拉制鎢絲其使用壽命及抗下垂性能得到有效提高等 特點(diǎn)?？朔吮尘凹夹g(shù)壓坯強(qiáng)度低、操作及預(yù)燒結(jié)過程中易斷 裂、破損，產(chǎn)品晶粒及鉀元素分布均勻性差、密度低，后續(xù)加 工及產(chǎn)品性能差等弊病。

利用黃磷熔渣直接成纖的生產(chǎn)方法 709     

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本發(fā)明公開了一種利用黃磷熔渣直接成纖的生 產(chǎn)方法。黃磷熔渣是生產(chǎn)黃磷的廢渣，有毒、量大。 它是長(zhǎng)期以來難于處理的三廢問題。本法是將冶煉 黃磷電爐所排出的高溫熔渣直接制成一種新型節(jié)能 材料——硅酸鈣纖維。其制品可廣泛用于冶金、石 油、化工、輕紡、電力、機(jī)械等各行業(yè)的熱網(wǎng)，管道及 700℃以下的熱容器的保溫隔熱。實(shí)現(xiàn)了黃磷熔渣 的綜合利用、變廢為利、治理三廢保護(hù)環(huán)境的目的。 生產(chǎn)成本是相同規(guī)模巖棉生產(chǎn)成本的1/2～1/4， 有很大的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

工業(yè)爐氣的綜合利用方法 838     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域,涉及工業(yè)爐氣的綜合利用方法,具體為主要含CO2的工業(yè)爐氣的利用,所解決的技術(shù)問題是提供一種綜合利用工業(yè)爐氣的方法,提高爐氣中成分和熱量的利用價(jià)值,方法如下:A、對(duì)工業(yè)爐氣進(jìn)行預(yù)處理除雜;B、在不超過1450℃的溫度環(huán)境中,用催化劑將步驟A處理后的工業(yè)爐氣中的CO2分解成CO;C、步驟B得到的CO工業(yè)爐氣的再利用,通常是單純的利用余熱資源,本發(fā)明方法為了有效利用其中的CO2,不讓其白白排掉,采用催化工藝將CO2轉(zhuǎn)化成CO;充分利用爐氣余熱,為催化反應(yīng)提供熱源;催化CO2轉(zhuǎn)化成CO氣體時(shí),熱量損失很少,故利用這部分余熱資源及CO可大大減少熱源和碳源的使用,實(shí)現(xiàn)爐氣的綜合利用。

流態(tài)化磁化還原焙燒裝置 1047     

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一種流態(tài)化磁化還原焙燒裝置，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括爐體和熱分離器，爐體下端與設(shè)置在其下方的第一錐形筒的大口相連通，第一錐形筒的小口與空氣進(jìn)氣道相連通；在空氣進(jìn)氣道上設(shè)置有若干燃料噴口；在爐體的上端設(shè)置有氣料混合出口，在靠近第一錐形筒的爐體爐壁上設(shè)置有入料口；熱分離器為蝸殼體結(jié)構(gòu)，熱分離器的蝸口與爐體的氣料混合出口密封連通；熱分離器的中心殼體為下端具有開口的圓柱筒形結(jié)構(gòu)，在熱分離器頂端中心處設(shè)置有出風(fēng)口，熱分離器下端開口處與設(shè)置在其下方的第二錐形筒的大口相連通，第二錐形筒的小口朝下設(shè)置；在第二錐形筒的下方設(shè)置有鎖氣室，鎖氣室與第二錐形筒的小口相連通，在鎖氣室的下端設(shè)置有出料口。

含重金屬、鈉鹽及銨鹽的固廢資源化利用的方法 826     

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本發(fā)明公開了一種含重金屬、鈉鹽及銨鹽的固廢資源化利用的方法，屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。含重金屬、鈉鹽及銨鹽的固廢資源化利用的方法包括如下步驟：a.破碎、球磨、溶解，還原劑除雜；b.還原、加堿中和，回收重金屬和非金屬物；c.降溫結(jié)晶，過濾后溶解結(jié)晶，降溫進(jìn)行二次結(jié)晶，得到高純Na2SO4·10H2O。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，且運(yùn)行過程中的能量與物質(zhì)均進(jìn)行了循環(huán)利用和回收，采用較低成本即對(duì)含重金屬、鈉鹽及銨鹽的固廢進(jìn)行了高效的資源化利用，回收的Na2SO4·10H2O純度≥98％，有效解決了現(xiàn)有技術(shù)回收處理含重金屬、鈉鹽及銨鹽的固廢的回收物品質(zhì)較低的問題。

高爐整體水平推移的新舊基礎(chǔ)搭接方法 936     

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本發(fā)明公開了一種高爐整體水平推移的新舊基礎(chǔ)搭接方法，涉及冶金工程施工技術(shù)領(lǐng)域，目的在于提供一種工期短、便于施工，用于高爐整體水平推移的新舊基礎(chǔ)搭接方法。本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：高爐整體水平推移的新舊基礎(chǔ)搭接方法，包括：S1將高爐的舊基礎(chǔ)的頂部進(jìn)行鑿除；S2從高爐線外組裝的位置向舊基礎(chǔ)的位置施工基礎(chǔ)和高爐推移通道；S3在高爐線外組裝的位置施工高爐結(jié)構(gòu)；S4將高爐結(jié)構(gòu)頂推滑移至舊基礎(chǔ)的位置；S5切割去除推移托盤的超出高爐新基礎(chǔ)的部分；S6在舊基礎(chǔ)與高爐新基礎(chǔ)的外側(cè)施工抱箍層；S7高爐推移通道不拆除，高爐找正后對(duì)高爐新基礎(chǔ)對(duì)應(yīng)高度以下的區(qū)域澆筑混凝土，形成新舊搭接的基礎(chǔ)。本發(fā)明用于高爐整體液壓頂推滑移施工。

采用鈷中間品二次電解生產(chǎn)電解鈷的方法 884     

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本發(fā)明提供了一種采用鈷中間品二次電解生產(chǎn)電解鈷的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。采用鈷中間品為原料，將鈷中間品用硫酸溶解后無需除雜直接采用不溶陽極電解工藝進(jìn)行一次電解，得到粗電解鈷。以一次電解得到的粗電解鈷作為陽極，鈷始極片為陰極采用可溶陽極隔膜電解工藝進(jìn)行二次電解，陽極液除雜后作為陰極液進(jìn)行電解得到Co9998電解鈷。一次電解過程產(chǎn)生含酸陽極液繼續(xù)返回前端溶解鈷中間品。本工藝在一次電解過程中可以除去Mg、Mn、Ca等大部分雜質(zhì)，相對(duì)于傳統(tǒng)的萃取除雜工藝生產(chǎn)電解鈷，具有流程短、渣量少、除雜簡(jiǎn)單、減少?gòu)U棄物排放等優(yōu)點(diǎn)，優(yōu)化了工藝，降低了生產(chǎn)運(yùn)行成本。

焦?fàn)t護(hù)爐鐵件組合式安裝方法 925     

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本發(fā)明涉及冶金工程施工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種焦?fàn)t護(hù)爐鐵件組合式安裝方法，其包括如下步驟：S1、制作用于焦?fàn)t護(hù)爐鐵件安裝使用的移動(dòng)平臺(tái)，并將移動(dòng)平臺(tái)設(shè)置在焦?fàn)t兩側(cè)；S2、制作移動(dòng)小車；S3、安裝護(hù)爐鐵件保護(hù)板底部的墊板和爐柱底部的墊板；S4、安裝上部橫拉條，并焊接縱拉條；S5、搭設(shè)護(hù)爐鐵件保護(hù)板和爐柱的臨時(shí)固定結(jié)構(gòu)；S6、通過移動(dòng)平臺(tái)和移動(dòng)小車安裝護(hù)爐鐵件保護(hù)板和爐柱；S7、安裝正式操作平臺(tái)；S8、安裝爐門框；S9、安裝爐門。通過制作移動(dòng)平臺(tái)和移動(dòng)小車，再配合合理的工序，安裝方法簡(jiǎn)易易行，顯著提高了焦?fàn)t護(hù)爐鐵件的安裝效率，并且，該方法一次性投入低，降低了安裝成本。

以鎳鐵合金為原料生產(chǎn)電池級(jí)硫酸鎳的方法 678     

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本發(fā)明公開了一種以鎳鐵合金為原料生產(chǎn)電池級(jí)硫酸鎳的方法，屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先對(duì)鎳鐵合金進(jìn)行高溫靜態(tài)溶解，使鎳鐵合金中鎳、鐵與稀硫酸反應(yīng)，生成相應(yīng)的硫酸鎳、硫酸鐵進(jìn)入溶液，然后過濾，調(diào)節(jié)濾液pH后再通過高溫氧壓進(jìn)行除鐵，除鐵后濾渣含豐富的氧化鐵資源，作為煉鋼用原料；濾液循環(huán)浸出，富集硫酸鎳，當(dāng)溶液中鎳含量達(dá)到一定要求后，去凈化除雜、萃取生產(chǎn)電池級(jí)硫酸鎳。本發(fā)明所公開的方法工藝簡(jiǎn)潔、設(shè)備要求低、生產(chǎn)成本低廉、綠色環(huán)保，對(duì)原料鎳鐵合金成分的適用范圍廣，可處理鎳含量在10?90％、鐵含量在10?90％的各種鎳鐵合金，同時(shí)生產(chǎn)的硫酸鎳產(chǎn)品品質(zhì)高，可直接用于電池材料的制備。

用于細(xì)粒級(jí)富鈦料的氯化爐及其沸騰氯化工藝 998     

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本發(fā)明公開了一種用于細(xì)粒級(jí)富鈦料的氯化爐及其沸騰氯化工藝，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備設(shè)計(jì)制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能有效提高氯化效率，顯著降低氯化損耗的用于細(xì)粒級(jí)富鈦料的氯化爐及其沸騰氯化工藝。所述的氯化爐，包括加料系統(tǒng)、供氣系統(tǒng)、四氯化鈦收集系統(tǒng)和氯化爐本體，所述的氯化爐還包括至少兩組氯化深度逐漸加深的沸騰氯化反應(yīng)單元，沿氯化方向順序的布置在氯化爐本體下部的各組所述的沸騰氯化反應(yīng)單元通過各自的上口溢流接通，所述的沸騰氯化工藝使進(jìn)入氯化爐本體內(nèi)的細(xì)粒級(jí)富鈦料隨氯化深度的加深，先后分別以溢流的方式進(jìn)入相鄰的各組氯化參數(shù)可以獨(dú)立控制的沸騰氯化反應(yīng)單元的逐漸氯化來提高富鈦料的氯化率和產(chǎn)品收率。

鑄坯中心偏析的控制方法 728     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，特別涉及一種鑄坯中心偏析的控制方法，該方法具體包括以下步驟：(1)制定與目標(biāo)澆注鋼種同種的合金鋼絲；(2)根據(jù)中包鋼液實(shí)際溫度計(jì)算中包鋼液熱焓值；(3)根據(jù)中包鋼液目標(biāo)溫度計(jì)算達(dá)到熱平衡所需消耗的熱量；(4)在中包鋼液中喂入(1)中所述合金鋼絲以補(bǔ)充所述熱量。本發(fā)明通過有效降低連鑄生產(chǎn)過程中的中包鋼液澆鑄溫度，從而改善中心偏析問題，使得鑄坯的均質(zhì)性提升。

乙酰唑胺促進(jìn)高海拔低氧環(huán)境下鐵閃鋅礦生物浸出的方法 808     

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本發(fā)明公開了乙酰唑胺促進(jìn)高海拔低氧環(huán)境下鐵閃鋅礦生物浸出的方法。屬于生物冶金技術(shù)領(lǐng)域。包括：在高海拔礦區(qū)，將嗜酸性氧化亞鐵硫桿菌接種至培養(yǎng)基，并添加乙酰唑胺、礦漿，恒溫震蕩培養(yǎng)。本發(fā)明操作簡(jiǎn)單，所使用乙酰唑胺無害、無毒，利用在生物浸出過程中添加乙酰唑胺浸出高海拔礦區(qū)含銅、鋅、鎳等金屬的低品位硫化礦廢石或尾礦，與普通浸礦微生物相比，細(xì)菌停滯期縮短60％～80％，有價(jià)金屬浸出率提高3％～10％，能夠顯著提高了高海拔低氧環(huán)境中礦石微生物浸出效率。

鈣化焙燒酸浸液保溫制備高密度多釩酸銨的方法 635     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鈣化焙燒酸浸液保溫制備高密度多釩酸銨的方法。針對(duì)釩渣鈣化焙燒酸浸液沉釩產(chǎn)物多釩酸銨密度低等問題，本發(fā)明提供一種制備高密度多釩酸銨的方法，步驟包括：a、取釩渣鈣化焙燒酸浸液，調(diào)節(jié)至pH值為2.2～3.8，溫度為20℃～75℃，控制NH₄⁺濃度為酸浸液中釩濃度的0.22～0.44倍；b、調(diào)節(jié)溶液pH值至1.7～2.1，溫度83℃～91℃，攪拌條件下保溫60min～90min；c、保溫結(jié)束后，升溫至沸騰，進(jìn)行反應(yīng)；d、固液分離、洗滌，干燥，得到高密度多釩酸銨。本發(fā)明采用釩渣鈣化焙燒酸浸液制備得到了密度0.5g/cm³以上的多釩酸銨，密度較現(xiàn)有方法提高了2倍，同時(shí)酸浸液中的釩得到充分回收，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

用硝酸低成本回收紅土鎳礦中有價(jià)金屬元素的方法 703     

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本發(fā)明公開了一種用硝酸低成本回收紅土鎳礦中有價(jià)金屬元素的方法，屬于化工和冶金交叉領(lǐng)域。該方法先將煤炭送入焦化系統(tǒng)得到焦炭和焦化氣，焦化氣經(jīng)凈化得到氫氣，再與空分系統(tǒng)得到的氮?dú)饣旌虾铣砂睔?，到氧化爐內(nèi)氧化生成氮氧化物，得到的產(chǎn)物送往硝酸吸收系統(tǒng)制備硝酸。硝酸與紅土鎳礦原礦混合制漿后浸出；浸出漿調(diào)節(jié)pH后濃密洗滌，底流過濾干燥制備鐵精礦，溢流液凈化后回收有價(jià)金屬元素；凈化后液蒸發(fā)濃縮得到硝酸鹽作為商品出售。整個(gè)工序使用自產(chǎn)硝酸最大程度地降低成本；加入的堿和硝酸以硝酸鹽形式出售，整體為增值過程，經(jīng)濟(jì)效益顯著。過程中產(chǎn)生的焦炭和鐵精礦是高爐煉鐵原料。該工藝適應(yīng)性強(qiáng)、過程簡(jiǎn)單、可操作性強(qiáng)、極易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。

18Ni鋼中間合金的制備方法 796     

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本發(fā)明涉及冶金及壓力加工技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種18Ni鋼中間合金的制備方法。該方法包括：S1、在電弧爐爐底墊上石灰，將金屬返回料裝入電弧爐，形成熔池后吹氧助熔、造渣去除鋼液中的雜質(zhì)，出鋼、泌渣；S2、鋼液入罐后，采用大流量Ar氣攪拌，接著采用低流量Ar氣攪拌，加入Al塊、石灰、螢石、鋼渣友，升溫化渣，除去鋼渣后加入增碳劑增碳；S3、鋼液入罐后，預(yù)吹氧，接著改用主吹氧，吹氧后吹A(chǔ)r氣攪拌，真空碳脫氧，破空，加入Al錠、螢石粉和石灰，合蓋，采用大流量Ar氣攪拌后采用低流量Ar氣攪拌真空化渣，喂Al線，Ar氣攪拌后出鋼；S4、澆注。該方法以返回料為原料制備的中間合金可用來冶煉18Ni馬氏體時(shí)效鋼。

超級(jí)13Cr油套管的熱處理方法 785     

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本發(fā)明公開了一種超級(jí)13Cr油套管的熱處理方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為了能經(jīng)濟(jì)有效地控制熱處理過程中超級(jí)13Cr油套管內(nèi)表面氧化皮生成同時(shí)又使其滿足相應(yīng)機(jī)械性能指標(biāo)，提供了一種超級(jí)13Cr油套管的熱處理方法：在超級(jí)13Cr鋼管兩端分別塞入耐火棉進(jìn)行封堵，940～1000℃淬火后進(jìn)行風(fēng)冷，待鋼管冷卻后取出耐火棉，600～670℃回火處理后進(jìn)行空冷。本發(fā)明方法能經(jīng)濟(jì)有效地控制鋼管內(nèi)表面氧化鐵皮生成，無需進(jìn)行噴砂或酸洗處理，同時(shí)又能滿足機(jī)械性能要求，其屈服強(qiáng)度為857～893MPa，抗拉強(qiáng)度為897～926MPa，伸長(zhǎng)率為21～24％，硬度為24～28HRC。

粉煤灰和氯化廢酸的綜合利用方法 721     

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本發(fā)明公開了一種粉煤灰和氯化廢酸的綜合利用方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供了一種粉煤灰和氯化廢酸的綜合利用方法，包括：將粉煤灰與水混合，加入絮凝劑和活性炭，得濾液A和濾餅A；采用氯化廢酸調(diào)節(jié)濾液ApH，濃縮結(jié)晶，反復(fù)再結(jié)晶，得氯化鉀產(chǎn)品；將濾餅A與氯化廢酸混合，得濾液B和濾餅B；濾餅B經(jīng)洗滌、干燥，得二氧化硅；將濾液B調(diào)節(jié)pH至9～12，得濾液C，向?yàn)V液C中加入氯化廢酸，調(diào)節(jié)pH至5～8，經(jīng)過濾、洗滌、干燥，得氫氧化鋁。本發(fā)明將粉煤灰中的鉀、硅、鋁有價(jià)元素利用工業(yè)廢酸系列處理后，可以高收率獲得高質(zhì)量的二氧化硅、氧化鋁和氯化鉀，變廢為寶和減少了對(duì)環(huán)境的污染。

大方坯二冷壓下凸足輥結(jié)構(gòu)和壓下工藝 860     

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本發(fā)明公開了一種大方坯二冷壓下凸足輥結(jié)構(gòu)和壓下工藝，特別是一種涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域的大方坯二冷壓下凸足輥結(jié)構(gòu)和壓下工藝。本發(fā)明的大方坯二冷壓下凸足輥結(jié)構(gòu)，包括壓下區(qū)上足輥和壓下區(qū)下足輥，所述壓下區(qū)下足輥位于壓下區(qū)上足輥的下方，所述壓下區(qū)上足輥中部設(shè)置有凸臺(tái)，所述壓下區(qū)下足輥中部設(shè)置有凸臺(tái)，所述壓下區(qū)下足輥的凸臺(tái)比壓下區(qū)上足輥的凸臺(tái)長(zhǎng)。本發(fā)明的大方坯二冷壓下區(qū)壓下工藝，設(shè)置多組壓下區(qū)上足輥和壓下區(qū)下足輥，所述壓下區(qū)上足輥的壓下量在拉坯方向逐漸增加。本申請(qǐng)可以有效解決大方坯連鑄坯中心偏析和中心疏松問題。

釩鈦磁鐵礦提釩工藝 814     

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本發(fā)明公開了一種釩鈦磁鐵礦提釩工藝，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明提供了一種釩浸出率高、焙燒條件溫和、浸出劑用量小、綠色環(huán)保的釩鈦磁鐵礦提釩工藝：將釩鈦磁鐵礦、鈉鹽、粘結(jié)劑和水溶性淀粉混合，加水，進(jìn)行造球，得球團(tuán)，然后進(jìn)行氧化焙燒，冷卻，得鈉化氧化球團(tuán)，再與水混合，置于濕式球磨機(jī)中球磨，然后與pH＝0.3～0.5的稀硫酸混合浸出，固液分離。本發(fā)明采用有機(jī)粘結(jié)劑，同時(shí)加入水溶性淀粉，通過對(duì)球團(tuán)的性質(zhì)進(jìn)行改進(jìn)，降低了焙燒溫度、減少氧化時(shí)間和能耗，并能提高釩的氧化和鈉化轉(zhuǎn)化率，并且采用球磨后再浸出，可使提釩浸出液的釩浸出率達(dá)90％以上，大幅降低了浸出劑的用量。

高鈦鋼板坯連鑄方法 1002     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高鈦鋼板坯連鑄方法。針對(duì)現(xiàn)有高鈦鋼連鑄方法無法避免水口堵塞的問題，本發(fā)明提供了一種高鈦鋼板坯連鑄方法，包括以下步驟：a、中間包內(nèi)采用氣幕擋墻，液面采用氬氣保護(hù)，鋼包到中間包、中間包到結(jié)晶器采用全程加保護(hù)套管保護(hù)澆注；第一爐開澆和換包前，采用鋼管連接到長(zhǎng)水口；b、待鋼中N含量≤30ppm時(shí)，采用高過熱度澆注工藝，拉速≤1.1m/min；c、采用凝固末端動(dòng)態(tài)輕壓下技術(shù)，二冷采用凝固終點(diǎn)區(qū)域強(qiáng)冷的二冷制度。本發(fā)明能夠減少二次夾雜30～50％，還能避免TiN在中間包內(nèi)大量生成，從而避免了水口堵塞的問題，提高了連澆爐數(shù)大于2爐；本發(fā)明在保證鑄坯質(zhì)量的前提下，實(shí)現(xiàn)高鈦鋼的連鑄，具有重要的意義。

含鈉提釩冷卻劑及其制備方法和用途 1024     

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本發(fā)明涉及含鈉提釩冷卻劑及其制備方法和用途，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供了含鈉提釩冷卻劑，含有如下重量配比的組分：鐵氧化物40～80份、碳酸鈉5～30份。本發(fā)明提供的含鈉提釩冷卻劑，相較于現(xiàn)有冷卻劑具有能夠顯著降低釩渣含鐵量、提高鐵水收得率的優(yōu)勢(shì)。

具有耐蝕性能的含V鐵路貨車組合式制動(dòng)梁用鋼及其制造方法 684     

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本發(fā)明涉及具有耐蝕性能的含V鐵路貨車組合式制動(dòng)梁用鋼及其制造方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明提供了具有耐蝕性能的含V鐵路貨車組合式制動(dòng)梁用鋼，其化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為：C：0.14％～0.18％、Si：0.25％～0.40％、Mn：1.35％～1.55％、Cr：0.20％～0.30％、V：0.10％～0.14％、Ni：0.20％～0.25％、Cu：0.20％～0.35％、Nb≤0.005％、N：0.0090％～0.0110％、P≤0.015％、S≤0.015％，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。上述鋼材的力學(xué)性能、疲勞性能均能夠達(dá)到鐵路貨車組合式制動(dòng)梁用鋼的要求，而且耐蝕性能佳。