氧化鋁電解用添加劑 858     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域中的氧化鋁電解用添加劑，為L(zhǎng)i2O·5Al2O3、 Li2O·2Al2O3、LiAlO2或Li5AlO4。其中，Li2O·5Al2O3為采用鋁熱還 原法生產(chǎn)金屬鋰過程中，產(chǎn)出的副產(chǎn)物爐渣，或由碳酸鋰和氫氧化鋁 作原料，按克分子比1∶10的比例混料，混合好的物料送入連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的 回轉(zhuǎn)窯爐或隧道窯爐內(nèi)，在500～1200℃之間進(jìn)行合成而得到。另外， Li2O與γ-Al2O3按克分子比1∶0.2～5比例混料，混合好的物料送入連 續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的回轉(zhuǎn)窯爐或隧道窯爐內(nèi)，在1100～1200℃下反應(yīng)或900～ 1200℃下反應(yīng)，也得到本發(fā)明的氧化鋁電解用添加劑。本發(fā)明的技術(shù) 方案具有成本低、降能耗效果好，改善環(huán)境保護(hù)等特點(diǎn)。

具有微納米結(jié)構(gòu)的超細(xì)晶多孔鐵合金的制備方法 942     

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本發(fā)明公開了一種具有微納米結(jié)構(gòu)的超細(xì)晶多孔鐵合金的制備方法，以超細(xì)純鐵粉、鐵合金粉或氧化鐵粉為原材料，在500℃～700℃的條件下，采用氨氣進(jìn)行還原和氣體氮化處理，得到含有較高氮濃度的Fe-N合金粉；然后在液氮保護(hù)的環(huán)境下進(jìn)行機(jī)械研磨、篩選，獲得混合均勻納米級(jí)的復(fù)合粉末；經(jīng)30MPa以上的壓力下進(jìn)行冷等靜壓或模壓成型，最后經(jīng)燒結(jié)獲得具有微納米結(jié)構(gòu)的超細(xì)晶多孔鐵合金。與傳統(tǒng)的鐵基粉末冶金相比，該合金具有密度低、硬度高、耐磨性好、阻尼性能好等特點(diǎn)。本發(fā)明方法具有過程可控、操作簡(jiǎn)單、成本低的特點(diǎn)。

利用精制尾渣制備釩鈦合金的方法 1111     

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本發(fā)明公開了一種利用精制尾渣制備釩鈦合金的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為同時(shí)回收利用四氯化鈦精制中釩和鈦，提供一種利用精制尾渣制備釩鈦合金的方法，包括：先將精制尾渣進(jìn)行通氧焙燒脫氯處理，得脫氯精制尾渣；以石墨電極作為加熱電極，加入鋁作為還原物料和脫氯精制尾渣進(jìn)行電渣重熔，持續(xù)通電，待鋁制自耗電極耗盡后，即得釩鈦合金。本發(fā)明將精制尾渣中的釩元素回收利用的同時(shí)，還防止了寶貴資源鈦元素的流失，且釩鈦回收率高，所得釩鈦合金應(yīng)用領(lǐng)域廣，保證了良好的附加產(chǎn)值收益。

球團(tuán)粘接劑的制備方法 742     

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本發(fā)明公開了一種球團(tuán)粘接劑的制備方法，以轉(zhuǎn)爐鋼渣作為原料，在水中浸泡后晾干，將晾干的轉(zhuǎn)爐鋼渣磨成微細(xì)粉后與鐵精礦混合。本發(fā)明將煉鋼生產(chǎn)中高鈣鎂質(zhì)材料脫渣所得的冶金廢料即轉(zhuǎn)爐鋼渣作為制備原料，轉(zhuǎn)爐鋼渣因在高溫條件下形成，含有一定量的硅酸鹽成分，具有良好的膠凝性能，能夠替代成本較高的膨潤(rùn)土；并且本發(fā)明對(duì)轉(zhuǎn)爐鋼渣進(jìn)行改性，轉(zhuǎn)爐鋼渣微粉具有良好的水硬活性，能夠充分利用轉(zhuǎn)爐鋼渣特有的膠凝型，最終可有效提高球團(tuán)的粘接性能。

鈮鐵中鈮、鉭、硅、磷、鋁成分含量測(cè)定方法 740     

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本發(fā)明屬于冶金檢化驗(yàn)技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種鈮鐵中鈮、鉭、硅、磷、鋁成分含量測(cè)定方法，通過將待測(cè)試樣進(jìn)行預(yù)氧化；將預(yù)氧化后的試樣制成待測(cè)定樣片；采用X射線熒光光譜儀測(cè)定待測(cè)定樣片鈮、鉭、硅、磷和鋁的強(qiáng)度，并根據(jù)所述強(qiáng)度計(jì)算對(duì)應(yīng)的鈮鐵中鈮、鉭、硅、磷、鋁的含量。試樣直接采用第一氧化劑進(jìn)行預(yù)氧化，不需要使用強(qiáng)腐蝕液體試劑氫氟酸，可以顯著提高操作的安全性，處理過程簡(jiǎn)單且所用的設(shè)備簡(jiǎn)單、成本低，實(shí)驗(yàn)條件方便控制，不會(huì)因?qū)嶒?yàn)條件的細(xì)微變化造成成分含量測(cè)定不準(zhǔn)、精密度差，提高了檢測(cè)精密度和準(zhǔn)確度，并且可以同時(shí)測(cè)定鈮鐵中鈮、鉭、硅、磷、鋁成分含量，檢測(cè)時(shí)間縮短至5h以內(nèi)，顯著提高了檢測(cè)效率。

高溫金屬錐度螺旋連續(xù)擠壓工藝 1144     

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本發(fā)明公開了一種高溫金屬錐度螺旋連續(xù)擠壓工藝，本工藝屬于冶金行業(yè)金屬材料生產(chǎn)新工藝。本發(fā)明利用高溫金屬塑性優(yōu)良、變形抗力小的特點(diǎn)，使其快速、簡(jiǎn)便成材(坯)。本發(fā)明是從金屬液磁懸浮連續(xù)鑄造(MFCC)余熱鑄坯生產(chǎn)線，獲得高溫金屬鑄坯，進(jìn)入本工藝裝置，被連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)的錐度螺旋板連續(xù)擠壓，從模具孔流出擠壓產(chǎn)品。實(shí)現(xiàn)高溫金屬錐度螺旋連續(xù)擠壓生產(chǎn)，在啟動(dòng)時(shí)，必須對(duì)相關(guān)部件用短路電流法進(jìn)行加熱。本發(fā)明與MFCC聯(lián)合作業(yè)，較現(xiàn)有的往復(fù)式擠壓機(jī)和Conform(康豐)連續(xù)擠壓機(jī)減少生工序，擴(kuò)大產(chǎn)品牌號(hào)，從而生產(chǎn)節(jié)能，降低金屬損耗和多種物耗，降低裝機(jī)容量，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降本增收。

直筒爐冶煉釩鐵合金的方法 1088     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，公開了一種直筒爐冶煉釩鐵合金的方法，該方法包括：將含釩氧化物、金屬鋁、金屬鐵和石灰加入第一直筒爐中，在通電功率為P1的條件下冶煉70?80min，接著增大通電功率至P2，在通電功率為P2的條件下冶煉4?6min，然后將第一直筒爐內(nèi)的物料倒入第二直筒爐中，隨爐冷卻，然后分離渣金得到釩鐵合金。該方法能最大限度的提高鋁利用效率，得到質(zhì)量合格的釩鐵合金。

控制釩鋁合金冶煉過程的方法 788     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種控制釩鋁合金冶煉過程的方法。該方法包括以下步驟：(1)將物料C、物料B和物料A按照從下到上的順序依次加入反應(yīng)器爐體鋪平，物料A、物料B和物料C中均含有氧化釩、鋁粒、剛玉渣和氯酸鉀，并且物料A、物料B和物料C中氧化釩和鋁粒的用量均相同，物料A的單位爐料熱量為3300～3400kJ/kg，物料B的單位爐料熱量為3200～3300kJ/kg，物料C的單位爐料熱量為3000～3200kJ/kg；(2)將反應(yīng)器置于冶煉臺(tái)上進(jìn)行反應(yīng)；(3)反應(yīng)結(jié)束后，向反應(yīng)器內(nèi)通入保護(hù)氣進(jìn)行吹掃；(4)待釩鋁合金冷卻后拆爐，然后進(jìn)行噴砂破碎處理。本發(fā)明所述方法能夠提高釩鋁合金的成品率。

高鈦型高爐內(nèi)富堿焦炭反應(yīng)性及反應(yīng)后強(qiáng)度的計(jì)算方法 702     

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本發(fā)明公開了一種高鈦型高爐內(nèi)富堿焦炭反應(yīng)性及反應(yīng)后強(qiáng)度的計(jì)算方法，屬于冶金生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種可快速計(jì)算高爐富堿焦炭反應(yīng)性及反應(yīng)后強(qiáng)度，達(dá)到簡(jiǎn)單、高效判定高爐內(nèi)焦炭性能指標(biāo)的計(jì)算方法。該計(jì)算方法先以制備的富堿焦炭為樣品通過實(shí)試測(cè)定該富堿焦炭的焦炭反應(yīng)性CRI和反應(yīng)后強(qiáng)度CSR，并結(jié)合富堿焦炭制備過程中獲得的堿金屬濃度通過回歸分析定義目標(biāo)高爐內(nèi)堿金屬濃度與焦炭性能的關(guān)系，得到CRI＝f(CK,CNa)式1，CSR＝f(CK,CNa)式2，然后，采集目標(biāo)高爐當(dāng)前的鉀收入量、鈉收入量、鐵水日產(chǎn)量以及焦炭日消耗量，計(jì)算出高爐內(nèi)形成的堿金屬K、Na的蒸汽濃度CK與CNa，最后，將堿金屬濃度數(shù)據(jù)CK與CNa代入公式1和2中，計(jì)算得到高爐內(nèi)富堿焦炭的反應(yīng)性CRI與反應(yīng)后強(qiáng)度CSR。

稀土料液調(diào)值工藝 1100     

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本發(fā)明公開了一種稀土料液調(diào)值工藝，屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及稀土調(diào)值領(lǐng)域，以解決調(diào)值過程引入鹽以及料液濃度降低，此外堿轉(zhuǎn)廢水由于再生液堿濃度低于而沒有推廣回收的問題，包括如下步驟：取1L料液進(jìn)行調(diào)值測(cè)試，并通過放大計(jì)算獲得總待調(diào)值稀土料液的需要的堿性物質(zhì)的含量；除去堿轉(zhuǎn)廢水中的氟和磷，得到低濃度堿液；將待調(diào)值稀土料液a與低濃度堿液混合得混合漿料，制備堿餅；取待調(diào)值稀土料液b與堿餅混合，得調(diào)值料漿；將調(diào)值料漿與剩余的待調(diào)值稀土料液c混合調(diào)值，固液分離得稀土中和液。實(shí)現(xiàn)了堿轉(zhuǎn)廢水的回收利用，減少了廢水處理及排放壓力，對(duì)稀土料液調(diào)值過程料液濃度降低幅度小或略有增長(zhǎng)，調(diào)值過程帶入稀土料液鹽量極少。

改善鋼軌端部矯前平直度的卡鋼裝置、卡鋼結(jié)構(gòu)及方法 804     

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本發(fā)明公開了一種改善鋼軌端部矯前平直度的卡鋼裝置、卡鋼結(jié)構(gòu)及方法，涉及冶金領(lǐng)域，解決鋼軌在反向預(yù)彎后、矯直前，鋼軌端部出現(xiàn)軌頭彎曲的問題。改善鋼軌端部矯前平直度的卡鋼裝置，包括盒子和卡子，盒子的頂部設(shè)置安裝槽，卡子的下部裝配于安裝槽內(nèi)、上部位于安裝槽外。改善鋼軌端部矯前平直度的卡鋼結(jié)構(gòu)，包括冷床、鋼軌和卡鋼裝置，盒子固定安裝于靜梁側(cè)面，鋼軌反向預(yù)彎并置于冷床，卡子的頂部卡于鋼軌的軌頭?軌腰連接處或軌腰?軌底連接處。改善鋼軌端部矯前平直度的方法，鋼軌終軋完上冷床后，預(yù)彎小車對(duì)鋼軌進(jìn)行反向預(yù)彎；卡鋼結(jié)構(gòu)將鋼軌卡??；步進(jìn)梁抬升，鋼軌隨步進(jìn)梁被抬升并脫離卡子。本發(fā)明用于改善鋼軌矯直前平直度。

超聲波液相還原制鉻綠的方法 983     

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本發(fā)明公開了鉻綠的一種制備方法，具體涉及一種超聲波液相還原制鉻綠的方法。首先配制鉻酸鈉堿性液，再將硫磺與鉻酸鈉堿性液進(jìn)行超聲波震蕩的同時(shí)進(jìn)行水熱反應(yīng)，硫磺顆粒變成顆粒細(xì)小的硫磺，進(jìn)而變成硫磺乳化液，硫磺與堿性液中的OH^?反應(yīng)，生成氫氧化鉻主產(chǎn)物及硫化鈉、亞硫酸鈉、硫代硫酸鈉副產(chǎn)物，反應(yīng)結(jié)束，經(jīng)過濾、洗滌、濾餅高溫煅燒、最終制得鉻綠；還原后的濾液經(jīng)過蒸發(fā)器蒸發(fā)、脫硝分離、得硫酸鈉；繼續(xù)蒸發(fā)、降溫結(jié)晶、脫水，得硫代硫酸鈉晶體。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，原料成本低，可替代鉻酐制備鉻綠的生產(chǎn)方法，所得鉻綠產(chǎn)品達(dá)到行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)；堆密度優(yōu)異，達(dá)到冶金級(jí)標(biāo)準(zhǔn)；并提高了安全環(huán)保社會(huì)效益，資源利用率。

控釩Cr13型水電不銹鋼冶煉方法 825     

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本發(fā)明涉及一種控釩Cr13型水電不銹鋼冶煉方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的控釩Cr13型水電不銹鋼冶煉方法包括：當(dāng)提供的粗水或鋼液V≥0.05wt％時(shí)，將粗水或鋼液進(jìn)行真空吹氧脫碳操作，將C吹至0.02wt％以下、V吹至0.05wt％以下，VOD操作結(jié)束后，進(jìn)行扒渣操作。本發(fā)明不需要限制鋼鐵料釩的含量，鋼鐵料可以不使用優(yōu)質(zhì)塊狀廢鋼，使用水電不銹鋼返回料和鋼屑，可大量消化水電不銹鋼庫存。節(jié)約大量的貴重合金使用量、大幅度降低消耗定額。

多層刀具用復(fù)合鋼板及其制備方法 918     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及多層刀具用復(fù)合鋼板及其制備方法。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供多層刀具用復(fù)合鋼板及其制備方法，所述復(fù)合鋼板為五層，包括基板，基板兩側(cè)為中間板，中間板的另一側(cè)為外層板；其中，基板為高碳馬氏體不銹鋼，中間板為鎳板，外層板為純鈦板；該復(fù)合鋼板制備方法包括以下步驟：原料準(zhǔn)備、組料與焊接、加熱、鍛造開坯、加熱及軋制、退火處理、熱處理、精整。本發(fā)明所制備的復(fù)合鋼板具有高硬度、高耐磨性和高耐蝕性，且生產(chǎn)成本低、易規(guī)?；a(chǎn)。

30MnSi熱軋盤條的制備方法 677     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及30MnSi熱軋盤條的制備方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種能夠使30MnSi熱軋盤條具有強(qiáng)度波動(dòng)小、塑性好、組織性能均勻的制備方法。該方法包括如下步驟：a、將30MnSi鋼坯加熱，軋制，吐絲，得盤條；b、將吐絲后的盤條采用斯太爾摩風(fēng)冷控制冷卻，集卷，打包即得；所述斯太爾摩風(fēng)冷采用風(fēng)冷輥道延遲緩冷方式，控制風(fēng)冷輥道速度≤0.34m/s。采用本發(fā)明方法制備得到的30MnSi熱軋盤條的抗拉強(qiáng)度為680～700MPa，極差≤20MPa，同一圈抗拉強(qiáng)度差異≤10MPa，斷后伸長(zhǎng)率≥25％，斷面收縮率≥50％。

從紅土鎳礦中回收有價(jià)金屬及酸再生循環(huán)的方法 758     

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本發(fā)明公開了一種從紅土鎳礦中回收有價(jià)金屬及酸再生循環(huán)的方法，屬于冶金和化工交叉領(lǐng)域。該方法首先將紅土鎳礦礦粉進(jìn)行硝酸高壓浸出，浸出漿經(jīng)濃密洗滌，浸出渣用于制備鐵精礦，浸出液還原得到鎳鈷混合粉；鎳鈷分離后液經(jīng)高溫分解得到高溫塵氣，該塵氣收塵后得到含有多種金屬氧化物的混合粉體；收塵后部分NO_x氣體經(jīng)過燃燒爐加熱后再次進(jìn)入分解系統(tǒng)，另一部分NO_x流向硝酸再生系統(tǒng)，產(chǎn)生的工業(yè)硝酸用于前端浸出工序。該工藝過程高效簡(jiǎn)潔，避免了傳統(tǒng)工藝過程中存在的鎳鈷金屬夾帶的問題，提高了鎳鈷金屬的總回收率；還原后液經(jīng)過分解再生，獲得硝酸和MeO_X，實(shí)現(xiàn)了硝酸的再生循環(huán)；并且該工藝原料適應(yīng)性強(qiáng)，特別適用于含鋁較高的褐鐵型紅土鎳礦的處理。

用于槽罐安裝的液壓提升裝置及其施工方法 1138     

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本發(fā)明公開了一種用于槽罐安裝的液壓提升裝置及其施工方法，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備輔助安裝工具設(shè)計(jì)制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種施工效率高、施工中可以根據(jù)即時(shí)垂直度測(cè)量值進(jìn)行垂直度調(diào)節(jié)的用于槽罐安裝的液壓提升裝置及其施工方法。所述的液壓提升裝置，包括頂升機(jī)構(gòu)、提升托座和提升架，所述的提升托座通過所述的頂升機(jī)構(gòu)沿高度方向可以在所述的提升架上往復(fù)移動(dòng)，所述的液壓提升裝置還包括微調(diào)機(jī)構(gòu)，升降過程中的所述提升架的垂直通過所述的微調(diào)機(jī)構(gòu)調(diào)節(jié)。所述的施工方法包括槽罐的提升工序和槽罐提升過程中的垂直度的測(cè)定和調(diào)整工序，槽罐提升過程中的垂直度通過所述的微動(dòng)測(cè)量機(jī)構(gòu)測(cè)定，槽罐提升過程中超標(biāo)的垂直度通過所述的微調(diào)機(jī)構(gòu)調(diào)整。

含鎢高鉻馬氏體不銹鋼鍛造方法 1126     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種含鎢高鉻馬氏體不銹鋼鍛造方法。該方法包括以下步驟：(1)首次快鍛制坯：將含鎢高鉻馬氏體不銹鋼原始電渣錠加熱、保溫，然后依次進(jìn)行縱向鍛壓和橫向拔長(zhǎng)，得到首次快鍛鋼坯；(2)二次快鍛制坯：將首次快鍛鋼坯加熱、保溫，再次進(jìn)行縱向鍛壓和橫向拔長(zhǎng)，得到二次快鍛鋼坯；(3)精鍛成材：將二次快鍛鋼坯加熱、保溫，然后進(jìn)行徑向鍛擊，得到成品棒材；(4)退火：將成品棒材空冷，加熱、保溫，再次空冷。本發(fā)明所述的方法制備的含鎢高鉻馬氏體不銹鋼成品棒材的析出相得到了有效的改善，顯微組織中無Laves相，同時(shí)成品棒材中鐵素體的含量≤1％，晶粒度≥5級(jí)。

改善冷作模具鋼共晶碳化物的制備方法 908     

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本發(fā)明涉及改善冷作模具鋼共晶碳化物的制備方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是冷作模具鋼中存在的大顆粒共晶碳化物以及共晶碳化物的不均勻分布導(dǎo)致鋼的力學(xué)性能下降，并在熱處理過程中出現(xiàn)變形、開裂等質(zhì)量問題。本發(fā)明的技術(shù)方案是提供改善冷作模具鋼共晶碳化物的制備方法，步驟包括鋼的冶煉、均質(zhì)化處理和鍛造或軋制，主要是在鍛造或軋制過程控制不同溫度區(qū)間變形量。本發(fā)明適用于厚度范圍為70～200mm的冷作模具鋼制備，共晶碳化物不均勻度按GB/T14979標(biāo)準(zhǔn)中第四評(píng)級(jí)圖評(píng)定為≤4級(jí)，合格級(jí)別按GB/T1299?2014判定，成品質(zhì)量等級(jí)滿足B/b級(jí)、A/a級(jí)。

銅基為介質(zhì)的固液雙金屬復(fù)合鑄造方法 737     

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本發(fā)明公開了一種銅基為介質(zhì)的固液雙金屬復(fù)合鑄造方法，其固態(tài)基體層為普通A3鋼，液態(tài)合金層為耐磨合金鋼；其固液鑄造方法包括如下步驟：第一步，進(jìn)行固態(tài)基體層的基體預(yù)處理，將固態(tài)基體層的表面去除氧化層；第二步，通過激光熔覆介質(zhì)層；激光功率3000?5000瓦，粉末粒度100?150目，熔覆厚度0.2?3㎜；第三步，將激光熔覆后的固態(tài)基體層植入砂型；然后澆鑄液態(tài)合金層，第四步，通過中頻淬火進(jìn)行表面熱處理，中頻淬火深度2?10㎜。本發(fā)明銅基為介質(zhì)的固液雙金屬復(fù)合鑄造方法，其復(fù)合材料基體選取低成本的普通A3鋼，可反復(fù)使用，直至失效，節(jié)能降本，省材減排；利用激光熔覆工藝，獲取優(yōu)良的冶金結(jié)合層，達(dá)到復(fù)合材料優(yōu)化的結(jié)合強(qiáng)度。

釩鐵合金的澆鑄方法 863     

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本發(fā)明公開了一種釩鐵合金的澆鑄方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，所述方法包括以下步驟：a按照所要生產(chǎn)的釩鐵合金產(chǎn)品的要求將冶煉原料混勻后加入到可傾翻式電爐中進(jìn)行冶煉；b冶煉結(jié)束后，將熔渣傾翻至澆鑄錠模中進(jìn)行熔渣的二次深度還原，冷卻后得到合金；所述澆鑄錠模中預(yù)加了還原混合料；c出渣結(jié)束后，對(duì)爐內(nèi)熔融合金液進(jìn)行分級(jí)澆鑄和冷卻，獲得合金。本發(fā)明的方法通過熔渣的二次深度還原，有利于進(jìn)一步回收棄渣中的釩；通過熔融合金的分級(jí)澆鑄，有利于澆鑄過程合金的冷卻攪拌，并改變澆鑄合金餅形貌，改善后期破碎性能。

含V、Ti、N非調(diào)質(zhì)預(yù)硬型塑料模具鋼及其制備方法 916     

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本發(fā)明涉及含V、Ti、N非調(diào)質(zhì)預(yù)硬型塑料模具鋼及其制備方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有的預(yù)硬型塑料模具鋼生產(chǎn)成本高以及調(diào)質(zhì)型塑料模具鋼生產(chǎn)周期長(zhǎng)，技術(shù)方案是提供了含V、Ti、N非調(diào)質(zhì)預(yù)硬型塑料模具鋼，其化學(xué)成分為：按重量百分比計(jì)，C?0.45～0.52％、Si?0.30～0.60％、Mn?1.20～1.50％、P≤0.030％、S≤0.030％、Cr?0.20～0.40％、V?0.10～0.15％、Ti0.010～0.030％、N?0.0080～0.0120％、Als?0.015～0.050％，Mo≤0.03％、Ni≤0.30％、Cu≤0.25％，余量為Fe。

四氯化鈦精制尾渣超聲輔助堿浸提釩的方法 1068     

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本發(fā)明涉及四氯化鈦精制尾渣超聲輔助堿浸提釩的方法，屬于釩化工冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是四氯化鈦精制尾渣堆放時(shí)的環(huán)境污染問題和釩流失。本發(fā)明的技術(shù)方案是提供四氯化鈦精制尾渣超聲輔助堿浸提釩的方法，步驟包括a.將四氯化鈦精制尾渣與堿液混合，在超聲的條件下通入氧氣進(jìn)行浸出反應(yīng)；b.固液分離，得到含釩浸出液和尾渣；c.快速冷卻含釩浸出液，得到釩酸鈉晶體和結(jié)晶后液，然后將得到的結(jié)晶后剩余液重新返回至超聲輔助堿浸步驟進(jìn)行循環(huán)利用。本發(fā)明減少了焙燒過程，降低了能耗，是一種較為清潔的提釩方法，釩的浸出率在85％～98.5％。

DTLA鋼的冶煉方法 915     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種DTLA鋼的冶煉方法。針對(duì)現(xiàn)有方法冶煉DTLA鋼造渣、脫氧成本高的問題，本發(fā)明提供一種DTLA鋼的冶煉方法，包括以下步驟：a、轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)，將上一爐轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)渣留渣2/3，加入半鋼，向爐內(nèi)加入活性石灰、高鎂石灰，并加入經(jīng)處理過的轉(zhuǎn)爐廢棄渣6～9kg/t鋼，加入的同時(shí)吹氧，進(jìn)行轉(zhuǎn)爐冶煉，控制終點(diǎn)爐渣堿度為3～4；當(dāng)終點(diǎn)碳為0.05％～0.07％，溫度為1650～1670℃時(shí)，出鋼；b、出鋼時(shí)，先向鋼包中加入1.5～2.5kg/t鋼的鋁鐵脫氧，再在小平臺(tái)定氧，定氧后喂鋁線脫氧，冶煉得到DTLA鋼。本發(fā)明通過采用煉鋼轉(zhuǎn)爐廢棄渣部分代替冶煉輔料和酸性復(fù)合渣，能夠低成本的冶煉得到合格DTLA鋼。

大方坯重軌鋼均質(zhì)性與致密性協(xié)同提升控制方法 903     

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本發(fā)明公開的是鋼鐵冶金領(lǐng)域的一種大方坯重軌鋼均質(zhì)性與致密性協(xié)同提升控制方法，著重在連鑄階段的連鑄電磁攪拌采用連鑄結(jié)晶器電磁攪拌結(jié)合二冷電磁攪拌，其中結(jié)晶器電磁攪拌采用輕微攪拌，二冷電磁攪拌具體安裝位置為距離結(jié)晶器鋼液面5.0～6.0m區(qū)間；中包澆鑄鋼液過熱度按35～45℃執(zhí)行；連鑄二冷階段需要二冷區(qū)域覆蓋至距離結(jié)晶器鋼液面15.0m；凝固末端壓下時(shí)總壓下量按8～10mm執(zhí)行。采用本工藝使得鑄坯凝固組織組成得到改善控制，等軸晶區(qū)晶粒形態(tài)改變，凝固組織及成分均勻性改善顯著，再配合合理的凝固末端壓下技術(shù)，只需很小的壓下量就能減小中心疏松，顯著提高鑄坯的致密性，從而在最經(jīng)濟(jì)實(shí)惠的條件下實(shí)現(xiàn)鑄坯均質(zhì)性和致密性的協(xié)同提升。

500MPa級(jí)含V微合金高強(qiáng)屈比抗震鋼筋棒材及其生產(chǎn)方法 690     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金和軋鋼領(lǐng)域，具體涉及一種500MPa級(jí)含V微合金高強(qiáng)屈比抗震鋼筋棒材及其生產(chǎn)方法。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有500MPa級(jí)含釩、氮合金抗震鋼筋強(qiáng)屈比較低。本發(fā)明提供500MPa級(jí)含V微合金高強(qiáng)屈比抗震鋼筋棒材的組成成分為C：0.20～0.25％、Si：0.35～0.65％、Mn：1.20～1.60％、V：0.070～0.170％、N：0.0100～0.0120％。制備方法的關(guān)鍵在于出鋼過程中加入釩氮合金、FeV控制鋼液N、V含量在一定范圍，同時(shí)配合后續(xù)的軋制工藝。本發(fā)明提供的鋼筋棒材的下屈服強(qiáng)度富余量較大，強(qiáng)屈比達(dá)到1.40以上，抗震性能優(yōu)異。

鎳基碳纖維玄武巖纖維復(fù)合板及其制備方法 984     

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本發(fā)明公開了一種鎳基碳纖維玄武巖纖維復(fù)合板，包括以下質(zhì)量百分比的組分：鎳占2％～5％、碳纖維占25％～40％、玄武巖纖維占30％～45％、熱固性樹脂13％～25％。本發(fā)明利用碳纖維、玄武巖纖維以及鎳和熱固性樹脂作為原料，充分利用分利用了玄武巖纖維和碳纖維優(yōu)良的機(jī)械力學(xué)性能、化學(xué)性能、物理性能以及高溫穩(wěn)定性能，同時(shí)添加有鎳使產(chǎn)出的鎳基碳纖維玄武巖纖維復(fù)合板具有較高的強(qiáng)度和硬度，能夠作為結(jié)構(gòu)板材使用，具有優(yōu)良的隔音、防火、保溫、耐酸耐堿等性能，能夠在建筑、化工、冶金、航空航天等多個(gè)領(lǐng)域廣泛使用，且生產(chǎn)成本較低，環(huán)境污染小，易于推廣應(yīng)用。

含V、Nb、Ti微合金建筑鋼盤條及其LF爐生產(chǎn)方法 679     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種含V、Nb、Ti微合金建筑鋼盤條及其LF爐生產(chǎn)方法。針對(duì)現(xiàn)有制備含氮合金鋼所選用氮化釩合金氮含量低、種類少等問題，本發(fā)明提供了一種含V、Nb、Ti微合金建筑鋼盤條及其LF爐生產(chǎn)方法。該盤條的組成成分為：按重量百分比計(jì)，C：0.15～0.30％、Si：0.30～1.00％、Mn：0.60～1.30％、N：0.0060～0.0180％、P≤0.040％、S≤0.040％、V：0.010～0.080％、Nb：0.010～0.030％、Ti：0.010～0.030％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其制備方法的關(guān)鍵在于在LF爐中喂入含N包芯線，調(diào)整N到適宜的水平。本發(fā)明方法操作簡(jiǎn)單，氮收得率高且穩(wěn)定，還能有效的降低生產(chǎn)成本，值得推廣使用。

含Nb微合金建筑鋼盤條及其生產(chǎn)方法 790     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種含Nb微合金建筑鋼盤條及其生產(chǎn)方法。針對(duì)現(xiàn)有制備含氮合金鋼所選用氮化釩合金氮含量低、種類少等問題，本發(fā)明提供了一種含Nb微合金建筑鋼盤條及其生產(chǎn)方法。該盤條的組成成分為：按重量百分比計(jì)，C：0.15～0.30％、Si：0.30～1.00％、Mn：0.60～1.30％、N：0.0060～0.0180％、P≤0.040％、S≤0.040％、Nb：0.010～0.050％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其制備方法的關(guān)鍵在于在爐后小平臺(tái)喂入含N包芯線，調(diào)整N到適宜的水平。本發(fā)明方法操作簡(jiǎn)單，氮收得率高且穩(wěn)定，還能有效的降低生產(chǎn)成本，值得推廣使用。

提高轉(zhuǎn)爐出鋼氮含量的方法 867     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種提高轉(zhuǎn)爐出鋼氮含量的方法。本發(fā)明方法包括：a、轉(zhuǎn)爐控制鐵水比；b、在吹煉后期，采用底吹氮?dú)?，氮?dú)庵泻?.4～0.6wt％的氫氣；c、采用低槍位操作：以轉(zhuǎn)爐吹氧量為基準(zhǔn)，在吹氧量達(dá)到總氧量的70～80％時(shí)，降低氧槍槍位，補(bǔ)吹2～5次氧氣，出鋼；d、出鋼時(shí)采用滑板擋渣系統(tǒng)，控制下渣厚度＜30mm；e、對(duì)轉(zhuǎn)爐出鋼口進(jìn)行修改，使出鋼鋼流發(fā)散。本發(fā)明方法簡(jiǎn)單，實(shí)現(xiàn)了氮在鋼中較高的溶解度，為高含氮鋼的開發(fā)提供了簡(jiǎn)單、廉價(jià)的方法。