推焦設(shè)備就位糾偏方法 1136     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種推焦設(shè)備就位糾偏方法，涉及冶金工程施工技術(shù)領(lǐng)域，解決推焦設(shè)備二次安裝導(dǎo)致的費(fèi)用增加、工期延長(zhǎng)以及容易造成設(shè)備損傷的問(wèn)題。本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：推焦設(shè)備就位糾偏方法，包括以下步驟：首先，推焦車的走行裝置安裝合格后，將推焦車的各個(gè)車輪均進(jìn)行固定；其次，將將立柱與走行裝置固定連接，并將立柱通過(guò)連接梁連接起來(lái)，形成一個(gè)整體結(jié)構(gòu)；再次，在各立柱頂部外側(cè)分別設(shè)置支座，支座上安裝千斤頂，通過(guò)千斤頂對(duì)框架進(jìn)行頂推，直至框架轉(zhuǎn)動(dòng)到位；最后，將框架與立柱進(jìn)行安裝固定。本發(fā)明采用頂推轉(zhuǎn)動(dòng)框架的方式，實(shí)現(xiàn)推焦裝置的糾偏，避免二次安裝。本發(fā)明用于對(duì)推焦車上的推焦設(shè)備在安裝時(shí)出現(xiàn)的偏差進(jìn)行糾正。

釩渣鈉化提釩的方法 954     

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本發(fā)明涉及一種釩渣鈉化提釩的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本方法包括步驟：a、將硫酸氫鈉與釩渣按摩爾比Na:V＝1～3:1進(jìn)行配料，混合均勻后在氧化氣氛中煅燒1～3h得到熟料；b、熟料以液固比(ml/g)＝1～3:1，在溫度80～100℃進(jìn)行浸出、過(guò)濾得到含釩溶液和提釩尾渣；c、檢測(cè)提釩尾渣的殘釩含量，計(jì)算釩的提取率；d、含釩溶液提釩處理，并處置提釩尾渣。本方法焙燒時(shí)，鈉化添加劑只有硫酸氫鈉一種；且硫酸氫鈉來(lái)自廢水處理工序，只需要將現(xiàn)有工藝中廢水處理工序蒸發(fā)結(jié)晶產(chǎn)物有硫酸鈉改為硫酸氫鈉便可實(shí)現(xiàn)，實(shí)現(xiàn)了鈉鹽的循環(huán)利用。解決現(xiàn)有工藝成本高，不能實(shí)現(xiàn)鈉鹽循環(huán)使用，產(chǎn)生的廢水成本高的問(wèn)題。

焙燒提釩的方法 808     

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本發(fā)明涉及一種焙燒提釩的方法，屬于釩化工冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括如下步驟：以釩鈦磁鐵礦冶煉產(chǎn)生的含釩渣為原料，磨制，選料后得到釩鐵精礦，將釩鐵精礦與鈉鹽混合，得到混料；將混料造球，干燥，于直徑為3～4m的回轉(zhuǎn)窯中焙燒，得焙燒熟料；將焙燒熟料浸于水，得到含釩溶液，加入硫酸，然后采用真空過(guò)濾，收集沉淀物，煅燒脫氨，得五氧化二釩。釩鐵精礦中包括120目篩下物大于80％且200目篩下物小于30％的釩精渣以及120目篩下物大于80％且220目篩下物小于10％的尾渣。該方法簡(jiǎn)單，易操作，提釩成本較低且五氧化二釩的得率較高。

降低釩鐵冶煉爐渣中殘留釩含量的方法 1006     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種降低釩鐵冶煉爐渣中殘留釩含量的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問(wèn)題是電鋁熱法冶煉FeV80爐渣殘留釩含量較高。本發(fā)明提供的降低釩鐵冶煉爐渣中殘留釩含量的方法是以釩氧化物為主料根據(jù)不同配鋁系數(shù)添加鋁粉，然后加入鐵粒和石灰混合均勻分別得到第一、二和三批物料，3批物料的配鋁系數(shù)比為0.95?0.98:0.98?1.02:1.02?1.05；將第一批物料加入冶煉爐通電引弧冶煉，在冶煉過(guò)程中依次加入第二批物料、第三批物料和精煉料，冶煉完成后進(jìn)行噴吹精煉，精煉結(jié)束后冷卻，得到爐渣和釩鐵合金。本發(fā)明方法有效地降低了冶煉爐渣中的殘留釩含量，可使?fàn)t渣中殘留釩含量降低至1.46％。

多孔鈦的制備方法 659     

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本發(fā)明涉及多孔鈦的制備方法，屬于金屬材料領(lǐng)域。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供多孔鈦的制備方法，該方法是以二氧化鈦?zhàn)鳛殛帢O材料，通過(guò)電解制備得到鈦粉，以秸稈粉末為造孔劑，采用粉末冶金法將所述鈦粉制備成多孔鈦。本發(fā)明選用的造孔劑價(jià)格低廉，工藝簡(jiǎn)單，起到節(jié)能減排的作用，為制備多孔鈦開(kāi)辟了新的途徑。

用于頂吹轉(zhuǎn)爐氧槍小車導(dǎo)軌的換裝方法 817     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種換裝方法，尤其是公開(kāi)了一種用于頂吹轉(zhuǎn)爐氧槍小車導(dǎo)軌的換裝方法，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備維修維護(hù)工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種安裝精度高，安裝速度快的用于頂吹轉(zhuǎn)爐氧槍小車導(dǎo)軌的換裝方法。所述的換裝方法通過(guò)預(yù)裝系統(tǒng)的氧槍小車導(dǎo)軌地面預(yù)裝調(diào)節(jié)和在線的氧槍小車導(dǎo)軌空間組裝來(lái)完成所述氧槍小車導(dǎo)軌的換裝工作。

含V、Nb、Cr微合金建筑鋼盤(pán)條及其生產(chǎn)方法 815     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種含V、Nb、Cr微合金建筑鋼盤(pán)條及其生產(chǎn)方法。針對(duì)現(xiàn)有制備含氮合金鋼所選用氮化釩合金氮含量低、種類少等問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種含V、Nb、Cr微合金建筑鋼盤(pán)條及其生產(chǎn)方法。該盤(pán)條的組成成分為：按重量百分比計(jì)，C：0.15～0.30％、Si：0.30～1.00％、Mn：0.60～1.30％、N：0.0060～0.0180％、P≤0.040％、S≤0.040％、V：0.010～0.100％、Nb：0.010～0.030％、Cr：0.10～0.60％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其制備方法的關(guān)鍵在于在爐后小平臺(tái)喂入含N包芯線，調(diào)整N到適宜的水平。本發(fā)明方法操作簡(jiǎn)單，氮收得率高且穩(wěn)定，還能有效的降低生產(chǎn)成本，值得推廣使用。

降低含釩浸出液中鈉含量的方法 965     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種降低含釩浸出液中鈉含量的方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明針對(duì)目前含釩浸出液中鈉含量偏高，導(dǎo)致后續(xù)工藝冗長(zhǎng)，五氧化二釩純度偏低的技術(shù)問(wèn)題，提供了一種降低含釩浸出液中鈉含量的方法，該方法包括以下步驟：向含釩浸出液中加入硫酸銨，攪拌，使硫酸銨充分溶解，溶液經(jīng)冷卻析晶后，抽濾，得凈化后的含釩浸出液。本發(fā)明方法在含釩浸出液中加入硫酸銨，采用冷卻結(jié)晶的方法，使浸出液中大量的硫酸鈉晶體析出，可有效降低含釩浸出液中鈉的含量，且無(wú)釩損失，凈化后的含釩浸出液有利于后續(xù)工藝的進(jìn)行，縮短了五氧化二釩的工藝周期。

釩渣碳酸化浸出清潔提釩方法 820     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及釩渣碳酸化浸出清潔提釩方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種能夠減少固廢、提高沉釩率的釩渣碳酸化浸出清潔提釩方法。該方法包括如下步驟：a、將釩渣與鈣鹽混勻焙燒，得到焙燒熟料；b、向焙燒熟料中加水、含鈉碳酸鹽和含銨碳酸鹽浸出，固液分離得到浸出液；含鈉碳酸鹽的用量是以Na計(jì)為焙燒熟料中釩摩爾量的1.0～1.5倍；c、向浸出液中加入除硅劑，固液分離得到除硅后溶液，沉釩，固液分離得到偏釩酸銨和沉釩上層液，將偏釩酸銨煅燒即得五氧化二釩。本發(fā)明方法提高了沉釩率，減少了浸出劑的使用，同時(shí)大幅度減少了固廢的產(chǎn)生。

粗四氯化鈦鋁粉除釩泥漿的除鋁方法 932     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種粗四氯化鈦鋁粉除釩泥漿的除鋁方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為解決現(xiàn)有粗四氯化鈦鋁粉除釩泥漿中鋁雜質(zhì)含量高，鋁雜質(zhì)分離效率低、能耗高、環(huán)境污染大等技術(shù)問(wèn)題，提供了一種除鋁方法，包括：向鋁粉除釩四氯化鈦泥漿中加入水，進(jìn)行水解；水解結(jié)束后，進(jìn)行一次沉降，分層，得上清液和底部濃泥漿；將一次沉降的上清液進(jìn)行二次沉降，分層，得低鋁TiCl₄和底部濃泥漿；底部濃泥漿根據(jù)固含量不同進(jìn)行管式過(guò)濾或礦漿蒸發(fā)處理。本發(fā)明將鋁粉除釩泥漿進(jìn)行水解、一次沉降、二次沉降、管式過(guò)濾及礦漿蒸發(fā)的工藝組合，最大限度的分離泥漿中的鋁雜質(zhì)并回收泥漿中的四氯化鈦。

釩鋁合金制備金屬釩的方法 1025     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及以釩鋁合金為原料制備金屬釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種釩鋁合金制備金屬釩的方法，包括以下步驟：將釩鋁合金和無(wú)機(jī)酸混合反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后，體系中剩余固體即為金屬釩。本發(fā)明方法采用酸溶釩鋁合金的方式制備金屬釩，具有工藝流程短、設(shè)備要求低等特點(diǎn)。本發(fā)明方法不僅能夠制備得到純度高的金屬釩粉，還能夠?qū)饘兮C粉表觀形貌進(jìn)行適度控制。

大方坯重軌鋼彌散偏析控制方法 770     

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本發(fā)明公開(kāi)的是鋼鐵冶金領(lǐng)域的一種大方坯重軌鋼彌散偏析控制方法，著重在連鑄階段采用以下步驟進(jìn)行控制：連鑄電磁攪拌采用二冷電磁攪拌，其中二冷電磁攪拌具體安裝位置為距離結(jié)晶器鋼液面5.0～6.0m區(qū)間，攪拌電流頻率為6.0～8.0Hz，磁場(chǎng)強(qiáng)度為250×10^?4～300×10^?4T；中包澆鑄鋼液過(guò)熱度按30～40℃執(zhí)行；連鑄二冷階段冷卻水量按比水量0.33～0.34L/kg_鋼執(zhí)行。按照上述參數(shù)進(jìn)行控制，實(shí)現(xiàn)了超大斷面重軌鋼鑄坯中心鋼液形核結(jié)晶控制，改善局部冷卻凝固，提升局部凝固時(shí)間，使得鑄坯凝固組織組成得到改善控制，等軸晶晶粒形態(tài)改變，晶桿細(xì)而致密且清晰，二次枝晶臂間距減小，鋼軌凝固組織過(guò)渡平緩，凝固組織及成分均勻性改善顯著，彌散偏析區(qū)域顯著減小。

銅合金熔煉爐 751     

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本發(fā)明屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體的說(shuō)是一種銅合金熔煉爐，包括機(jī)體、燃燒臺(tái)、點(diǎn)火器、熔煉桶、轉(zhuǎn)動(dòng)軸、送料板、彈料板、碗形彈料塊、球殼塊、復(fù)位彈簧、鋼球、收緊繩、電機(jī)、擺動(dòng)模塊；所述燃燒臺(tái)位于機(jī)體內(nèi)部且燃燒臺(tái)底部通過(guò)支撐彈簧與機(jī)體底部?jī)?nèi)壁連接，所述燃燒臺(tái)內(nèi)壁兩側(cè)設(shè)有點(diǎn)火器，所述燃燒臺(tái)底部右側(cè)與擺動(dòng)模塊連接；所述擺動(dòng)模塊用于將燃燒臺(tái)來(lái)回晃動(dòng)，使得燃燒臺(tái)內(nèi)的燃料充分混合，以此來(lái)促進(jìn)燃料充分燃燒；所述燃燒臺(tái)上方設(shè)有熔煉桶；所述熔煉桶通過(guò)轉(zhuǎn)動(dòng)軸轉(zhuǎn)動(dòng)連接在機(jī)體上；本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，適用性強(qiáng)，可以使燃料快速、充分燃燒，能源利用率高，熔煉桶可以來(lái)回?cái)[動(dòng)，熔煉效率高。

轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)含鈉釩渣及其氧化浸出的方法 727     

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本發(fā)明涉及轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)含鈉釩渣及其氧化浸出的方法，屬于鋼鐵冶金及釩鈦化工領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問(wèn)題是釩渣生產(chǎn)過(guò)程釩的氧化率低、熱量損失大。本發(fā)明公開(kāi)轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)含鈉釩渣及其氧化浸出的方法，步驟包括在鐵水兌入轉(zhuǎn)爐后，進(jìn)行一期吹煉氧化，吹煉過(guò)程中加入冷卻劑、純堿，一期吹煉結(jié)束后將半鋼倒出，含鈉釩渣留于轉(zhuǎn)爐內(nèi)，轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入純堿進(jìn)行二期吹煉氧化，吹煉氧化結(jié)束后經(jīng)水浸得到含釩浸出液。本發(fā)明能夠減少鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序數(shù)量，能提高釩的氧化率、減少過(guò)程能量消耗，有利于資源的利用及提釩生產(chǎn)成本降低，為企業(yè)節(jié)約成本、創(chuàng)造效益。

真空法制備碳氮化鈦粉末的方法 919     

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本發(fā)明公開(kāi)一種真空法制備碳氮化鈦粉末的方法，屬于粉末冶金領(lǐng)域，包括以下步驟：S1、將原料TiO₂、碳黑和粘接劑進(jìn)行球磨混合得混合料；將所述混合料經(jīng)烘干、制粒、壓塊成型得混合塊料，并將所述混合塊料裝入碳質(zhì)舟皿中；S2、將所述碳質(zhì)舟皿放入低壓真空燒結(jié)爐中，對(duì)低壓真空燒結(jié)爐抽真空使?fàn)t內(nèi)壓力小于，然后升溫至1150～1250℃，通入氮?dú)馐範(fàn)t內(nèi)壓力升至80～130Kpa，保溫保壓1.5～2.5h后，將爐體降至室溫后，取出產(chǎn)物塊料；S3、將所述產(chǎn)物塊料經(jīng)過(guò)破碎、球磨、分級(jí)、合批，得終產(chǎn)品。本發(fā)明所制得的TiCN粉末具有純度高、成分單一、氧含量低、晶型完整、粒度可調(diào)等特點(diǎn)，且工藝簡(jiǎn)單、成本低，適用于工業(yè)生產(chǎn)。

測(cè)定高鈦型高爐渣中微觀物相的方法 1126     

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本發(fā)明屬于礦物微觀元素鑒別技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種測(cè)定高鈦型高爐渣中微觀物相的方法。本發(fā)明方法包括以下步驟：a、將高爐渣粉末與固結(jié)液混合，干燥固化，磨制，拋光處理，得到高爐渣光片；b、在光學(xué)顯微鏡下選擇高爐渣光片中待測(cè)試區(qū)域，滴加刻蝕液，觀察刻蝕前后高爐渣光片待測(cè)試區(qū)域的變化；c、在光學(xué)顯微鏡反射光模式下，對(duì)刻蝕前、后的高爐渣光片中待測(cè)區(qū)域進(jìn)行顯微拍照；對(duì)比刻蝕前后顯微拍照得到的照片，分辨高爐渣中的微觀物相。本發(fā)明方法操作簡(jiǎn)單，穩(wěn)定性高，避免了冶金礦物難以制取薄片的難題，同時(shí)具有較強(qiáng)的實(shí)用性。

抽油桿表面鎳基涂層及其制備方法 836     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種抽油桿表面鎳基涂層及其制備方法。涂層主要是按照合適的配比，制成的鎳基涂層，在感應(yīng)熔覆技術(shù)下使抽油桿表面獲得高性能耐磨防腐涂層。具體實(shí)施方法如下：(1)基材表面進(jìn)行預(yù)處理；(2)預(yù)制鎳基涂層；(3)烘干處理；(4)感應(yīng)熔覆涂層的制備。通過(guò)該發(fā)明得到的鎳基涂層，在涂層界面處形成良好的冶金結(jié)合，且涂層組織得到細(xì)化、未出現(xiàn)明顯的裂紋、空隙等缺陷。從基材到涂層的顯微硬度得到明顯的提高，涂層硬度值高于基材近5倍，且在相同條件下涂層的磨損量及磨損系數(shù)遠(yuǎn)低于基材，使得抽油桿壽命大幅提高。該方法不僅能得到高性能涂層，而且具有生產(chǎn)成本低，效率高、生產(chǎn)過(guò)程環(huán)保、易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化等優(yōu)勢(shì)。

促進(jìn)高鈦型高爐渣中鈦富集于鈣鈦礦相的添加劑以及方法 718     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種促進(jìn)高鈦型高爐渣中鈦富集于鈣鈦礦相的添加劑以及方法。促進(jìn)高鈦型高爐渣中鈦富集于鈣鈦礦相的添加劑由促進(jìn)鈣鈦礦析出的含鈣析出劑和含氟析出劑以及促進(jìn)鈣鈦礦粗化的氧化物促進(jìn)劑按照質(zhì)量比為1?3：1.5?3：1的比例制成。該添加劑成本低廉，該添加劑能有效增加鈣鈦礦的粒徑，有效促進(jìn)高鈦型高爐渣中鈦組分富集到鈣鈦礦相，并有利于鈣鈦礦析出。

電爐冶煉碳化渣送電方法 975     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，公開(kāi)了一種電爐冶煉碳化渣送電方法，用以提高電爐輸入的有功功率，實(shí)現(xiàn)高效的電爐冶煉碳化渣。本發(fā)明包括冶煉前期將含鈦高爐渣裝入到電爐中，通過(guò)電極將高爐渣加熱至具備加入還原劑的條件，再向爐內(nèi)加入還原劑，并通過(guò)控制變壓器檔位和電極位置，確保在變壓器參數(shù)允許范圍內(nèi)達(dá)到最大的功率輸入；冶煉中期熔池出現(xiàn)泡沫化導(dǎo)致電流上升時(shí)，根據(jù)電爐電流上升趨勢(shì)進(jìn)行變壓器檔位、電極位置及加料速度調(diào)節(jié)，確保電爐處于安全電流；冶煉后期以電爐電流的上升趨勢(shì)作為冶煉終點(diǎn)的判斷標(biāo)準(zhǔn)之一。本發(fā)明適用于電爐冶煉碳化渣。

帶鋼標(biāo)高保持裝置及冷連軋機(jī) 1089     

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本發(fā)明涉及冶金設(shè)備領(lǐng)域，公開(kāi)了一種帶鋼標(biāo)高保持裝置及冷連軋機(jī)。本發(fā)明公開(kāi)的帶鋼標(biāo)高保持裝置包括導(dǎo)向架、升降機(jī)構(gòu)、壓輥和軸承座，所述壓輥兩端分別設(shè)置有導(dǎo)向架，所述導(dǎo)向架包括位于下部的底板和位于兩側(cè)的導(dǎo)板，兩側(cè)的導(dǎo)板之間形成導(dǎo)向滑道，所述軸承座設(shè)置于導(dǎo)向滑道內(nèi)，所述軸承座與導(dǎo)板之間設(shè)置有豎直導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，所述升降機(jī)構(gòu)設(shè)置于導(dǎo)向架下方，所述升降機(jī)構(gòu)的升降端與軸承座相連接，所述壓輥的兩端分別安裝于對(duì)應(yīng)的軸承座內(nèi)。本發(fā)明的帶鋼標(biāo)高保持裝置可有效解決最后一架軋機(jī)的工作輥有鋼換輥實(shí)現(xiàn)，即工作輥在帶鋼帶張力狀態(tài)下進(jìn)行換輥。

顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料的熔融金屬包覆熱等靜壓制備方法 882     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料的熔融金屬包覆熱等靜壓制備方法，目的在于解決目前采用粉末冶金法中的熱等靜壓工藝制備顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料時(shí)，需要制作密封性良好的包套，工序繁雜，通常只能制備形狀簡(jiǎn)單坯料，生產(chǎn)效率受限，且焊接過(guò)程中，會(huì)產(chǎn)生強(qiáng)光和煙塵等，對(duì)環(huán)境友好性較差的問(wèn)題。本發(fā)明的方法包括原料混合、冷等靜壓成型、裝配、熱等靜壓四個(gè)關(guān)鍵步驟。本發(fā)明作為一種新的熱等靜壓方法，能有效解決傳統(tǒng)方法需要進(jìn)行封焊包套的問(wèn)題，有效簡(jiǎn)化生產(chǎn)工藝，提高生產(chǎn)效率，突破生產(chǎn)效率的瓶頸。同時(shí)，本發(fā)明在保證材料質(zhì)量的同時(shí)，有效降低生產(chǎn)能耗和成本，并且對(duì)環(huán)境友好，具有較高的應(yīng)用價(jià)值，值得大規(guī)模推廣和應(yīng)用。

釩渣鈉化焙燒的方法 1016     

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本發(fā)明屬于冶金化工領(lǐng)域，具體涉及一種釩渣鈉化焙燒的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種釩渣鈉化焙燒的方法，包括以下步驟：在精釩渣、碳酸鈉中加入釩鐵冶煉渣混勻后焙燒即可；所述焙燒的溫度為780～830℃。該方法具有不易燒結(jié)、釩轉(zhuǎn)化率高等效果，為釩渣鈉化焙燒提供了一條更好的選擇途徑。

鐵酸鈣的制備方法 813     

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本發(fā)明涉及鐵酸鈣的制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種鐵酸鈣的制備方法，該方法包括如下步驟：（a）取石膏、硫鐵礦和鐵補(bǔ)充劑，混合得到混合物料；其中，按摩爾比石膏中硫酸鈣:硫鐵礦中二硫化亞鐵:鐵補(bǔ)充劑中鐵元素=1:0.1～2.5:0～2，并且按摩爾比混合物料中鈣元素:鐵元素=1:1～2.5，所述石膏的含水率小于10wt%，所述硫鐵礦的含水率為0.1～15wt%；（b）于保護(hù)氣氛下將混合物料進(jìn)行焙燒，焙燒溫度為900～1500℃，焙燒時(shí)間為0.1～4h，焙燒完畢，冷卻得到鐵酸鈣；其中，所述保護(hù)氣氛為惰性氣氛、還原性氣氛或氧氣含量小于5wt%的氧化性氣氛。

既有軋制線軋機(jī)的在線安裝方法 1112     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種既有軋制線軋機(jī)的在線安裝方法，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備安裝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種施工成本低、效率高、安裝操作方便的既有軋制線軋機(jī)的在線安裝方法。所述在線安裝方法是先采用無(wú)塵化繩鋸切割法在線拆除需要新增軋機(jī)部位的既有軋制線上復(fù)雜地下空間混凝土結(jié)構(gòu)，然后再在該拆除出來(lái)部位的換輥裝置處植筋澆筑截面成凹型結(jié)構(gòu)的承重結(jié)構(gòu)，并在所述的承重結(jié)構(gòu)上安裝鋼梁、推移軌道，最后再在所述推移軌道上組裝新增軋機(jī)，并通過(guò)所述的推移軌道推移到軋機(jī)基礎(chǔ)上。

氯化法提鈦尾渣的除氯方法 798     

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本發(fā)明為氯化法提鈦尾渣的除氯工藝，屬于冶金領(lǐng)域。氯化法提鈦尾渣的除氯方法，即將氯化法提鈦尾渣與水?dāng)嚢杌旌闲纬蓾{料，渣水質(zhì)量比為1:2～4，然后通過(guò)過(guò)濾——洗滌——過(guò)濾的方式得到合格的提鈦尾渣，所述合格的提鈦尾渣滿足：氯離子含量低于0.2％，含水量為12％～20wt％。本發(fā)明利用“攪拌-過(guò)濾”的方式，可以有效的降低氯化法提鈦尾渣中氯離子的含量，降低了氯離子在尾渣綜合利用中的不利影響；此外，本發(fā)明還利用“攪拌——過(guò)濾——煅燒”的方式，除掉尾渣中的游離碳，使尾渣顏色由黑色變?yōu)榛尹S色，有利于尾渣在建材鐘的應(yīng)用；實(shí)現(xiàn)尾渣處理工藝與攀鋼“高溫碳化——低溫氯化”含鈦高爐渣提鈦工藝的對(duì)接；填補(bǔ)了氯化法提鈦尾渣除氯技術(shù)上的空白。

焊條鋼高效脫氧的工藝方法 755     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種焊條鋼高效脫氧的工藝方法，涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，特別涉及在連鑄過(guò)程中進(jìn)行焊條鋼脫氧的工藝領(lǐng)域。本發(fā)明通過(guò)在精煉獲得的鋼水進(jìn)入中間包并進(jìn)行中間包開(kāi)澆前在中間包沖擊區(qū)內(nèi)投放金屬鋁、并同時(shí)結(jié)合對(duì)中間包內(nèi)鋼水液面高度的合理調(diào)整的方法，有效地減少了焊條鋼精煉時(shí)間、降低了鋼水中氧含量，本方法操作簡(jiǎn)便、明顯降低了生產(chǎn)控制難度。

用于除釩泥漿精制尾渣的處理裝置及其連續(xù)施工工藝 968     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種用于除釩泥漿精制尾渣的處理裝置及其連續(xù)施工工藝，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備設(shè)計(jì)制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能有效的去除精制除釩尾渣中大量氯離子的用于除釩泥漿精制尾渣的處理裝置及其連續(xù)施工工藝。所述的處理裝置包括流化蒸發(fā)系統(tǒng)和流化煅燒系統(tǒng)，所述的流化蒸發(fā)系統(tǒng)與所述的流化煅燒系統(tǒng)順序連接；所述的連續(xù)施工工藝包括將需要處理的精制除釩泥漿以及N2和/或Ar氣體連續(xù)輸入流化蒸發(fā)床中，在加熱單元的加熱下干燥去氯；經(jīng)干燥除氯后的干渣以及空氣和/或氧氣連續(xù)輸入流化煅燒床中，在加熱單元的加熱下煅燒成精制除釩尾渣；以及連接收集去除了大部分氯離子的精制除釩尾渣幾個(gè)步驟。

抗沖蝕及氣蝕磨損復(fù)合涂層 951     

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本發(fā)明屬于水電行業(yè)耐磨蝕技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種抗沖蝕及氣蝕磨損復(fù)合涂層。該復(fù)合涂層由三層構(gòu)成，從基體表面向外依次為粘結(jié)層、功能層和封閉層，粘結(jié)層采用高速火焰噴涂或微束等離子堆焊合金材料制得，功能層采用氣體保護(hù)堆焊、等離子噴焊或微束等離子體堆焊合金材料制得。該復(fù)合涂層與基體呈冶金結(jié)合，結(jié)合強(qiáng)度高、堆焊稀釋率低，涂層致密均勻，抗氣蝕及沖蝕磨損能力強(qiáng)，從而解決了磨蝕工況條件下機(jī)件使用壽命短的問(wèn)題。

高鉻型釩鈦磁鐵礦高爐冶煉爐料及高爐冶煉方法 854     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高鉻型釩鈦磁鐵礦高爐冶煉爐料，包括按重量百分比計(jì)算的如下組分：燒結(jié)礦75?85％、球團(tuán)礦13?20％、普通塊礦2～5％；其中，燒結(jié)礦是由如下重量百分比的組分：高鉻型釩鈦磁鐵礦50?60％、普通鐵礦20?30％、燃料及熔劑20％，混合之后燒結(jié)而成的；球團(tuán)礦是由如下重量百分比的組分：高鉻型釩鐵磁鐵精礦97～98％，膨潤(rùn)土2～3％，混合之后焙燒得到的；普通塊礦中，含有重量百分比如下的主要成分：TFe40～50％，SiO215～25％，且不含有釩元素和鈦元素。本發(fā)明主要是通過(guò)對(duì)高鉻型釩鈦磁鐵礦高爐冶煉爐料的改進(jìn)，來(lái)提高冶煉時(shí)的冶金性能。

高鈮鈦鋁合金材料及其制備方法 1092     

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本發(fā)明涉及一種鈦合金材料及其制備方法，尤其涉及一種高鈮鈦鋁合金及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的高鈮鈦鋁合金鈦含有：55～63.2重量份的Ti、26.8～40重量份的Al和5～15重量份的Nb。其制備方法包括如下步驟：a.配料：取鈦白粉27.3～30重量份、鋁粉24.6～30.3重量份、氧化鈣23.5～28.5重量份、氟化鈣14.3～20重量份，五氧化二鈮3～8重量份；b.混勻：將a步驟配好的料混合均勻；c.焙燒：將b步驟混勻的原料焙燒，焙燒溫度1450～1600℃，焙燒時(shí)間10～40min；d.冷卻：將c步驟焙燒后的原料冷卻，實(shí)現(xiàn)高鈮鈦鋁合金和熔渣的有效分離。本發(fā)明以鈦和鈮的氧化物為原料，電鋁熱一步還原合成制備高鈮鈦鋁合金，可以降低生產(chǎn)成本、縮短工藝流程，具有較大的現(xiàn)實(shí)意義。