密封閥 757     

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本發(fā)明公開了一種密封閥,特別是涉及一種在冶金行業(yè)煉鐵系統(tǒng)高溫高粉塵環(huán)境中用于切斷爐料的密封閥。該密封閥包括閥座、閥座冷卻系統(tǒng)、閥板、氣體噴掃系統(tǒng)、波紋管補(bǔ)償器、傳動(dòng)軸、傳動(dòng)裝置、閥板傳動(dòng)軸冷卻系統(tǒng),以及密封套等。通過(guò)在閥座和閥板接觸面設(shè)置氣體噴吹系統(tǒng),確保了閥門、閥板無(wú)積灰現(xiàn)象,能夠在粉塵環(huán)境下可靠密封;通過(guò)在傳動(dòng)軸和閥板之間采用球鉸和波紋管連接,使閥在密封時(shí)能夠自行對(duì)閥座和閥板的接觸位置進(jìn)行適當(dāng)?shù)奈⒘空{(diào)節(jié);同時(shí)采用填料密封和氣密封雙重密封結(jié)構(gòu),以及在閥座、閥板、傳動(dòng)軸上設(shè)有相應(yīng)的冷卻系統(tǒng),提高了閥在高溫環(huán)境下工作的可靠性。本發(fā)明密封可靠,能在高溫、高粉塵環(huán)境下操作使用。

含稀土鋁化合物顆粒的鎂基復(fù)合材料的制備方法及產(chǎn)品 804     

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本發(fā)明涉及一種含稀土鋁化合物顆粒的鎂基復(fù)合材料的制備方法及產(chǎn)品，屬于鎂基復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域。該方法主要包括均勻化處理鎂稀土二元合金、制備鎂稀土二元合金屑、粉末冶金制備復(fù)合材料和熱塑性變形處理四個(gè)工序，主要采用粉末冶金固相燒結(jié)法，原位反應(yīng)生成增強(qiáng)相，該方法相較于熔煉鑄造法，原料無(wú)需熔化，無(wú)需添加覆蓋劑、精煉劑等，有效地減少甚至避免原料的氧化或燒損，從而降低鎂的燒損率，避免顆粒表面的污染，改善增強(qiáng)相與基體之間的潤(rùn)濕性，且合成的增強(qiáng)相尺寸細(xì)小，在基體內(nèi)分布更均勻，可制備體積分?jǐn)?shù)高的復(fù)合材料。該方法成本低廉、工藝簡(jiǎn)單、成品質(zhì)量好，適于工業(yè)生產(chǎn)。

胰島素給藥裝置 1035     

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本發(fā)明涉及一種胰島素給藥裝置，在粉末冶金納米套中裝滿乙醚蒸發(fā)液，同時(shí)裝有活塞，活塞的后端裝有推進(jìn)彈簧和調(diào)節(jié)底蓋，粉末冶金納米套外面套有孔套，通過(guò)乙醚蒸發(fā)液的緩慢蒸發(fā)，使推進(jìn)彈簧推動(dòng)注射活塞將針管中的注射液通過(guò)注射針頭注射至皮下，簡(jiǎn)單，經(jīng)濟(jì)，很好地實(shí)現(xiàn)了皮下注射的自動(dòng)進(jìn)行。

電動(dòng)汽車電機(jī)轉(zhuǎn)子的加工方法 917     

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本發(fā)明涉及一種電動(dòng)汽車電機(jī)轉(zhuǎn)子及其加工方法，目的在于簡(jiǎn)化加工過(guò)程，提高加工效率。汽車電機(jī)轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)子本體通過(guò)粉末冶金加工成型，步驟包括：粉末冶金組分按如下重量比：4.0-4.5％Cu，0.15-0.25％C，0.025-0.1％MnS，0.002-0.02％Fe2O3，1-1.5％ZrO2剩余為Fe和雜質(zhì)；混合后在模具中干壓成型，再等靜壓成型, 燒結(jié)，整形，精磨得成品。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的電動(dòng)汽車電機(jī)轉(zhuǎn)子精度高，重量輕，硬度好，耐磨性好, 經(jīng)久耐用。轉(zhuǎn)子密度：6.1-6.5g/cm3；硬度：HRB63-70之間；表面的粗糙度值Ra0.08-0.02μm。

鑄造包鋁鎂合金復(fù)合鑄錠的制備方法 830     

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本發(fā)明涉及一種鑄造包鋁鎂合金復(fù)合鑄錠的制備方法,屬于材料加工工程領(lǐng)域。所述方法包括(1)將厚度為1~3mm的鋁或鋁合金板材經(jīng)氬弧焊方法連續(xù)焊接成一側(cè)開口的預(yù)制鋁板盒;所述鋁板包覆層厚度占包鋁鎂合金復(fù)合鑄錠總厚度的10%~20%;(2)預(yù)制鋁板盒型腔經(jīng)機(jī)械打磨、化學(xué)清洗,去除表面油污及氧化物后置于通有保護(hù)氣氛的電阻烘箱中進(jìn)行200℃預(yù)熱處理;(3)鎂合金芯材采用氣體保護(hù)熔煉,澆注溫度660~720℃。(4)將預(yù)熱的鋁板盒裝卡在自制模具中,再將熔融鎂合金液澆注于鋁盒型腔,冷卻后即得。所制備的包鋁鎂合金復(fù)合鑄錠可形成多重復(fù)雜的冶金結(jié)合界面結(jié)構(gòu),為后續(xù)熱軋包鋁鎂合金復(fù)合板帶提供了高質(zhì)量的錠坯。

生物可降解羥基磷灰石-鎂鈣金屬基復(fù)合材料 708     

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本發(fā)明涉及一種生物可降解羥基磷灰石-鎂鈣金屬基復(fù)合材料,屬于生物醫(yī)用材料領(lǐng)域,所述材料由鎂鈣合金和羥基磷灰石顆粒的混合物組成,鎂鈣合金組分及質(zhì)量百分比為,CA 0.01～5%,ZN 0～1%,余量為MG。羥基磷灰石和鎂鈣合金的質(zhì)量比為0.01～50∶100。本發(fā)明采用粉末冶金法制造。本發(fā)明材料基體與增強(qiáng)納米顆粒之間的結(jié)合緊密,納米顆粒分布均勻。本發(fā)明可生物降解,具有良好的力學(xué)性能和生物活性,在骨組織工程支架、骨內(nèi)固定緊固件及骨承重部位缺損修復(fù)等醫(yī)用材料領(lǐng)域有廣泛的應(yīng)用前景。

新型烘干箱裝置 822     

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本發(fā)明屬于冶金機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種新型烘干箱裝置，包括烘干箱體、穿設(shè)在烘干箱體下部的帶材、設(shè)置在帶材上下兩側(cè)的熱風(fēng)道、設(shè)置在烘干箱體上部的熱交換器與烘干熱空氣路線自動(dòng)選擇閥，靠近烘干熱空氣路線自動(dòng)選擇閥的烘干箱體上安裝有在線測(cè)溫測(cè)壓測(cè)濕度裝置，烘干熱空氣路線自動(dòng)選擇閥上方的烘干箱體上安裝有帶飽和熱空氣自動(dòng)排放閥的飽和熱空氣排放管道，熱交換器上方的烘干箱體頂部安裝有熱風(fēng)風(fēng)機(jī)，烘干箱體頂端的中部開設(shè)有補(bǔ)風(fēng)吸氣口，解決了現(xiàn)有冶金帶材所采用的烘干箱裝置，存在余熱風(fēng)不能回收利用、蒸汽耗能大以及能源浪費(fèi)的問(wèn)題。

進(jìn)動(dòng)式減速器 1106     

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本發(fā)明屬機(jī)械工程類傳動(dòng)裝置技術(shù)領(lǐng)域。進(jìn)動(dòng)式減速器是具有相交動(dòng)軸的齒輪嚙合傳動(dòng)裝置,其主要特征是將剛體繞定點(diǎn)轉(zhuǎn)動(dòng)的空間運(yùn)動(dòng),通過(guò)相互嚙合的一對(duì)齒輪或擺動(dòng)機(jī)構(gòu)和另一對(duì)齒輪或輸出機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)換成輸出軸的轉(zhuǎn)動(dòng),輸出軸可以是一根或兩根。本發(fā)明具有傳動(dòng)比大,傳動(dòng)比的范圍大,同時(shí)嚙合的齒數(shù)多,承載能力大的特點(diǎn)。輸出軸的方位可以是固定的,也可以是連續(xù)變化的,可同時(shí)得到兩個(gè)轉(zhuǎn)速大小相等、轉(zhuǎn)向相反的輸出。本發(fā)明可廣泛應(yīng)用于機(jī)械、化工、冶金、礦山、船舶、兵器、航空等領(lǐng)域中。特別適用于大功率、大扭矩、大傳動(dòng)比、工況惡劣的場(chǎng)合。

梯度功能結(jié)構(gòu)制造方法及設(shè)備 693     

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本發(fā)明涉及梯度功能結(jié)構(gòu)電弧焊接快速成型制造方法及其設(shè)備,采用外場(chǎng)復(fù)合帶模強(qiáng)制溫度控制順序生長(zhǎng)整體焊接成型技術(shù),原位合金化雙金屬梯度材料,近凈制造梯度功能結(jié)構(gòu);該方法產(chǎn)生電磁攪拌作用、電磁冶金作用、超聲焊接作用,綜合控制大體積焊接熔池液態(tài)金屬凝固過(guò)程,在高速送絲系統(tǒng)、帶模強(qiáng)制溫度控制系統(tǒng)、近凈強(qiáng)迫順序生長(zhǎng)整體成型系統(tǒng)、原位合金化梯度材料的配合下,實(shí)現(xiàn)梯度功能結(jié)構(gòu)制造方法。本發(fā)明裝置是由電磁焊接系統(tǒng)、超聲焊接系統(tǒng)、高效焊接系統(tǒng)集成組合而成。本發(fā)明采用無(wú)分層焊縫結(jié)構(gòu)快速、低成本焊接制造梯度功能結(jié)構(gòu)的方法和設(shè)備;減少了制造周期,提高了生產(chǎn)效率,保障了梯度功能結(jié)構(gòu)高可靠和長(zhǎng)壽命。

梯度材料模具制造方法及設(shè)備 1073     

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本發(fā)明涉及梯度材料模具制造方法及其設(shè)備,采用外場(chǎng)復(fù)合帶模強(qiáng)制溫度控制順序生長(zhǎng)整體焊接成型技術(shù),原位合金化雙金屬梯度材料,近凈制造梯度材料模具;該方法產(chǎn)生電磁攪拌作用、電磁冶金作用、超聲焊接作用,綜合控制大體積焊接熔池液態(tài)金屬凝固過(guò)程,在高速送絲系統(tǒng)、帶模強(qiáng)制溫度控制系統(tǒng)、近凈強(qiáng)迫順序生長(zhǎng)整體成型系統(tǒng)、原位合金化梯度材料的配合下,實(shí)現(xiàn)梯度材料模具制造方法。本發(fā)明裝置是由電磁焊接系統(tǒng)、超聲焊接系統(tǒng)、高效焊接系統(tǒng)集成組合而成。本發(fā)明采用無(wú)分層焊縫結(jié)構(gòu)快速、低成本焊接制造梯度材料模具的方法和設(shè)備;減少了制造周期,提高了生產(chǎn)效率,保障了模具的高可靠和長(zhǎng)壽命。

微波分步強(qiáng)化干燥紅土鎳礦的系統(tǒng)和方法 806     

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本發(fā)明提供了一種微波分步強(qiáng)化干燥紅土鎳礦的系統(tǒng)和方法，該微波分步強(qiáng)化干燥紅土鎳礦的方法讓待干燥處理的紅土鎳礦依次通過(guò)系統(tǒng)中的第一微波干燥裝置、擠壓造粉混合裝置和第二微波干燥裝置實(shí)行分步干燥，在兩個(gè)干燥步驟中增加一項(xiàng)破碎混勻配加冶金粉塵工藝，混勻有利于微波均勻干燥，提高了能量的有效利用效率和干燥效果；此外，向微波干燥設(shè)備中通入防氧化氣體可以將爐內(nèi)大量水蒸汽及時(shí)帶出，降低微波爐內(nèi)的蒸汽壓使得水蒸氣的蒸發(fā)朝著正向進(jìn)行；且整個(gè)處理過(guò)程中不需要消耗額外的水資源，也不會(huì)造成環(huán)境污染；因此，本發(fā)明的微波分步強(qiáng)化干燥紅土鎳礦的系統(tǒng)和方法解決了現(xiàn)有技術(shù)中工藝復(fù)雜、生產(chǎn)效率低、能耗大、污染大、干燥效果差等問(wèn)題。

低間隙大規(guī)格TC4鈦合金鑄錠的制備方法 730     

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本發(fā)明公開了一種低間隙大規(guī)格TC4鈦合金鑄錠的制備方法，具體技術(shù)方案為：按TC4合金成分選擇相應(yīng)原料，配比并稱重，將配好的原料通過(guò)自動(dòng)混布料機(jī)混合均勻，采用萬(wàn)噸油壓機(jī)壓制成大規(guī)格整體自耗電極，熔煉得到一次鑄錠，組焊兩個(gè)一次鑄錠得到二次自耗電極，熔煉得到二次鑄錠，再次熔煉得到成品鑄錠。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：通過(guò)制備整體自耗電極及三次真空自耗熔煉，解決了現(xiàn)有制備技術(shù)生產(chǎn)的大規(guī)格TC4鈦合金鑄錠冶金質(zhì)量不穩(wěn)定，間隙元素含量高的難題，保證了大規(guī)格TC4鈦合金鑄錠冶金質(zhì)量。

長(zhǎng)材軋制細(xì)化晶粒的裝置及方法 648     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域,涉及一種軋制細(xì)化晶粒的裝置及方法,特別涉及一種長(zhǎng)材軋制細(xì)化晶粒的裝置及方法。該裝置的導(dǎo)管設(shè)置在軋機(jī)的軋輥出口并設(shè)潤(rùn)滑點(diǎn),孔槽兩側(cè)設(shè)有頂塊,孔槽上方設(shè)有壓塊,孔槽后設(shè)有拉輥。該裝置的方法是長(zhǎng)材在經(jīng)過(guò)出口導(dǎo)衛(wèi)后經(jīng)過(guò)導(dǎo)管,潤(rùn)滑點(diǎn)對(duì)軋材表面進(jìn)行潤(rùn)滑;軋材頭部通過(guò)前方拉輥,拉輥壓下將軋材夾住前拉;壓塊壓下在頂塊之間的孔槽內(nèi),將軋材壓彎至孔槽底部;當(dāng)軋件尾部脫離通道時(shí),壓塊和頂塊相繼卸載,壓塊和拉輥升起等待下一循環(huán)。本發(fā)明在小規(guī)格型材和高速線材生產(chǎn)中可廣泛應(yīng)用,且設(shè)備簡(jiǎn)單,投資少,產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力高,應(yīng)用前景廣闊。

熱鍍鋅退火工藝和高溫退火爐 1068     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域,是熱處理的方法,特別一種鍍鋅線采用的熱鍍鋅退火工藝和高溫退火爐。將帶鋼在無(wú)氧化蓄熱式加熱爐中加熱;加熱后的帶鋼進(jìn)入不供熱的保溫爐,使帶鋼完成還原、再結(jié)晶退火;完成再結(jié)晶退火后,帶鋼進(jìn)入快速冷卻段,冷卻后經(jīng)轉(zhuǎn)向輥室進(jìn)入鋅鍋。退火工藝所使用的高溫退火爐包括無(wú)氧化蓄熱式加熱爐、不供熱的保溫爐和快速冷卻段。本發(fā)明可降低一次投資成本30%以上,同時(shí)節(jié)能30%以上?？梢詮V泛應(yīng)用在鍍鋅線的熱鍍鋅退火工藝上。

鋼水覆蓋劑及其制備方法 976     

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一種鋼水覆蓋劑及其制備方法。該鋼水覆蓋劑的 組份(重量％)為：1～8的Na2O、 0～7的F－、3～40的 Al2O3、5～40的CaO、0～2的 Fe2O3、0.5～10的發(fā)泡劑、1～20的粘結(jié)劑和為余量的MgO和 SiO2；其中， (CaO+MgO)/SiO2為2～10。覆蓋 劑為多孔顆粒，其粒度為0.1～15mm。制備本發(fā)明覆蓋劑的方 法包括如下步驟：①在攪拌釜內(nèi)將發(fā)泡劑和粘結(jié)劑加水?dāng)嚢柚?得液體，②采用機(jī)械攪拌方式將該液體和所述覆蓋劑的其它組 份一起攪拌混勻制得料漿，③該料漿成形→干燥→破碎→篩 分。本發(fā)明在供煉鋼廠覆蓋鋼包和中間包內(nèi)的鋼水時(shí)，可對(duì)鋼 水實(shí)現(xiàn)良好的保溫、吸收夾雜、避免鋼水增碳等冶金功能。其 制備方法工藝簡(jiǎn)單、能節(jié)約制備成本。

汽化冷卻裝置 708     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域,涉及轉(zhuǎn)爐的一種汽化冷卻裝置。本發(fā)明包括低壓強(qiáng)制循環(huán)部,高壓強(qiáng)制循環(huán)部,自然循環(huán)部和切換循環(huán)部。采用本發(fā)明提供的轉(zhuǎn)爐汽化冷卻分段方式,使汽化冷卻裝置的分段和上升下降管大為減少,簡(jiǎn)化結(jié)構(gòu);節(jié)約電能、提高汽化冷卻煙道使用壽命的同時(shí),使該系統(tǒng)應(yīng)用于大型轉(zhuǎn)爐上更加穩(wěn)定;采用大的檢修孔蓋,使汽化冷卻煙道的檢修、維護(hù)可采用吊車進(jìn)行,使檢修方便。

低碳高爐的冶煉成本控制方法及系統(tǒng) 990     

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本發(fā)明提供一種低碳高爐的冶煉成本控制方法及系統(tǒng)，獲取多種含鐵爐料的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)和最大供應(yīng)比例；基于每種含鐵爐料的成分和冶金性能，建立每個(gè)冶煉指標(biāo)與所有含鐵爐料的供應(yīng)比例關(guān)系；以及根據(jù)目標(biāo)高爐的冶煉約束條件、每個(gè)冶煉指標(biāo)與所有含鐵爐料的供應(yīng)比例關(guān)系，確定同時(shí)包含每種含鐵爐料的所有供應(yīng)配比，建立冶煉成本目標(biāo)函數(shù)，并計(jì)算冶煉成本目標(biāo)函數(shù)冶煉預(yù)設(shè)數(shù)量鋼鐵時(shí)的所有成本值，并輸出最小成本值時(shí)的含鐵爐料供應(yīng)配比。本發(fā)明通過(guò)將噸鐵成本與含鐵爐料的成分、冶金性能和生產(chǎn)成本聯(lián)系起來(lái)，不僅可以確定出高爐冶煉噸鐵時(shí)的最低成本，還可以優(yōu)化高爐的爐料結(jié)構(gòu)，提高含鐵爐料在高爐內(nèi)的冶煉效率以及降低焦比，從而滿足低碳要求。

固廢、危廢處置方法 970     

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本發(fā)明公開一種固廢、危廢處置方法，即將轉(zhuǎn)爐污泥、動(dòng)力污泥、除塵灰等冶金固廢及危廢，硫酸渣等化肥固廢，電鍍污泥、化工污泥、石油污泥和鉻渣等化工固廢、危廢以及垃圾飛灰等危廢，以及催化劑、還原劑等通過(guò)粉碎磨細(xì)、配料混合、造球、還原焙燒等工藝處理，生產(chǎn)成可供冶金工業(yè)使用的堿性金屬化球團(tuán)的技術(shù)，從而達(dá)到固廢、危廢的無(wú)害化和資源化的最終目的，具有良好的社會(huì)經(jīng)濟(jì)及生態(tài)環(huán)境效益。

盾化石灰粉劑生產(chǎn)工藝 1054     

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一種生產(chǎn)盾化石灰的方法,對(duì)石灰石采用了兩次焙燒,不僅解決了噴射冶金技術(shù)中粉劑呈懸浮狀態(tài)輸送的問(wèn)題,而且使粉劑始終保持干燥,不增加鋼中氣體含量。該方法簡(jiǎn)單、可靠,易于掌握。按此方法生產(chǎn)出來(lái)的盾化石灰成本低,不易吸潮,具有良好的脫硫效果。

鋼渣超細(xì)粉體及其生產(chǎn)方法 947     

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一種鋼渣超細(xì)粉體及其生產(chǎn)方法,它是由以下重量百分比的原料配制成混合物,再經(jīng)水熱反應(yīng)后過(guò)濾、烘干而成的水化硅酸鈣超細(xì)粉體;磨細(xì)鋼渣粉75%～82.5%;磨細(xì)石英砂17.5%～21.8%;磨細(xì)生石灰0～3.2%;上述三種原料所配制成的混合物中CaO和SiO2的摩爾比例為1～1.5∶1。本發(fā)明的主要原材料鋼渣是冶金工業(yè)廢渣,目前利用率很低,添加的鈣質(zhì)材和硅質(zhì)材來(lái)源廣泛,價(jià)格低廉,將鋼渣轉(zhuǎn)化為水化硅酸鈣超細(xì)粉體,鋼渣利用率達(dá)到55%～85%,制備方法簡(jiǎn)單;作為超細(xì)粉體填料,不僅利用了鋼渣,減少了環(huán)境污染,且附加值高。

廢鋰電池電極材料破碎篩分方法 915     

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本發(fā)明公開了一種廢鋰電池電極材料破碎篩分方法，本方法中對(duì)破碎后的電極材料物料進(jìn)行篩分，其特征在于，對(duì)初次破碎的物料先進(jìn)行材質(zhì)分類篩分，將篩下的輕小材質(zhì)物料單獨(dú)取出歸類處理，未篩下的物料取出后重復(fù)破碎并進(jìn)行粒度要求篩分，直至粒度大小滿足后續(xù)冶金處理工藝的粒度要求，粒度要求篩分時(shí)采用至少兩級(jí)篩網(wǎng)，第一級(jí)篩網(wǎng)孔徑大于第二級(jí)篩網(wǎng)，第二級(jí)篩網(wǎng)孔徑和電極材料物料后續(xù)冶金處理工藝的粒度要求一致，使得篩分時(shí)無(wú)法滿足粒度要求的電極材料物料被兩級(jí)篩網(wǎng)篩分為不同粒徑范圍的兩個(gè)部分，將兩個(gè)部分的電極材料物料各自取出后分別重復(fù)破碎并重復(fù)篩分。本發(fā)明具有能夠更好地提高鋰電池電極材料回收處理效率的優(yōu)點(diǎn)。

兩座焦礦槽系統(tǒng)合并工藝布置 754     

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本發(fā)明屬于冶金煉鐵技術(shù)領(lǐng)域,公開了一種兩座焦礦槽系統(tǒng)合并工藝布置。本發(fā)明主要由燒結(jié)礦槽、熔劑槽粉礦倉(cāng)及碎焦倉(cāng)設(shè)施組成,其特征在于:兩座高爐的焦炭槽和雜礦槽采用一對(duì)一合并布置,每座高爐的燒結(jié)礦槽單獨(dú)布置,雜礦槽與燒結(jié)礦槽一對(duì)一并列布置。雜礦槽布置在燒結(jié)礦槽中間。在焦礦槽的上面布置有槽上供料膠帶機(jī),在焦礦槽的下部裝有給料和篩分裝置、稱量漏斗、供料膠帶機(jī)、返礦返焦膠帶機(jī)設(shè)備和除塵系統(tǒng),并設(shè)有原燃料轉(zhuǎn)運(yùn)和貯存所需的轉(zhuǎn)運(yùn)站、粉礦倉(cāng)、粉焦倉(cāng)設(shè)施。其工藝布置緊湊,占地面積較小,配套設(shè)備數(shù)量少,工程投資較低、設(shè)備維護(hù)檢修省時(shí)、粉塵及噪音等污染源易于集中控制,是兩個(gè)高爐共用焦礦槽理想的布置方式。

內(nèi)層顆粒增強(qiáng)缸套及其制造方法 740     

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本發(fā)明公開了一種內(nèi)層顆粒增強(qiáng)缸套及其制造方法,包括缸套基體,缸套基體包括徑向內(nèi)層的增強(qiáng)層和外層的非增強(qiáng)層,增強(qiáng)層由增強(qiáng)顆粒分布在缸套基體內(nèi)構(gòu)成,增強(qiáng)層與非增強(qiáng)層通過(guò)冶金結(jié)合的過(guò)渡層進(jìn)行結(jié)合,本發(fā)明增強(qiáng)層和非增強(qiáng)層過(guò)渡均勻平緩,穩(wěn)定牢固,延長(zhǎng)缸套使用壽命,缸套重量輕,孔隙率低,機(jī)械性能和熱性能好,提高發(fā)動(dòng)機(jī)工作效率,并且制造方法工藝過(guò)程簡(jiǎn)單,生產(chǎn)效率高,增強(qiáng)顆粒在非增強(qiáng)層內(nèi)的含量為零,在增加內(nèi)層的耐磨性的同時(shí),并不影響缸套整體的抗拉強(qiáng)度等機(jī)械性能,該缸套采用離心鑄造方法成形內(nèi)層顆粒偏聚的毛坯,然后毛坯熱處理和機(jī)械切削加工制造獲得。

合金熔體除氫裝置及其在線除氫方法 686     

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本發(fā)明公開了一種合金熔體除氫裝置及其在線除氫方法，包括凈化管，所述凈化管包括合金熔體流入端和合金熔體流出端，所述凈化管中均勻填充有Ti-Mo合金顆粒，所述合金熔體流出端設(shè)置有用于過(guò)濾Ti-Mo合金顆粒的第一密封板。本發(fā)明的合金熔體除氫裝置，其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、安裝更換方便、除氫成本低、除氫效果好，進(jìn)而易于應(yīng)用到工業(yè)生產(chǎn)。另外，本發(fā)明的基于合金熔體除氫裝置的在線除氫方法，其工藝流程少、設(shè)備安裝更換方便、除氫效果佳。采用本發(fā)明制備的鎂合金熔體可以顯著降低熔體中的氫含量，提高鑄件的冶金質(zhì)量，在工業(yè)生產(chǎn)上具有很好的應(yīng)用前景。

鋼水復(fù)合精煉添加劑 1149     

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本發(fā)明提供了一種鋼水復(fù)合精煉添加劑。按重量百分比該添加劑包括鋁灰10～50%、冶金爐渣10～60%、電石5～65%、石灰石1～10%、毒重石1～10%,鋁灰中的鋁的含量至少為鋁灰重量的15%。本添加劑用于電爐、轉(zhuǎn)爐等煉鋼爐的氧化性出渣過(guò)程中及精煉爐中,使其對(duì)氧化性鋼水進(jìn)行多元復(fù)合脫氧、脫硫、快速去除脫氧夾雜物,同時(shí)促進(jìn)外加造造渣材料迅速溶解,快序成渣,為后序埋弧加熱、還原精煉創(chuàng)造條件。

層狀貴金屬?gòu)?fù)合材料的制備方法 695     

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本發(fā)明公開了一種層狀貴金屬?gòu)?fù)合材料的制備方法，包括以下步驟：將第一粉末在800~900℃下保溫，得到第二粉末；將第三粉末在800~900℃下保溫，得到第四粉末；將第二粉末、難熔金屬粉末和第四粉末依次平鋪疊加，形成復(fù)合層狀粉末；將所述復(fù)合層狀粉末在1000~1500℃下燒結(jié)，壓制成型，得到層狀貴金屬?gòu)?fù)合材料。本發(fā)明利用粉末冶金法將包含鉑族金屬的粉末與難熔金屬粉末相結(jié)合，提高了界面之間的結(jié)合強(qiáng)度，保證了層狀貴金屬?gòu)?fù)合材料中難熔金屬與鉑族金屬界面之間呈牢固緊密的冶金結(jié)合狀態(tài)。其次，由于第一粉末和第三粉末包括活性元素，從而實(shí)現(xiàn)了層狀貴金屬?gòu)?fù)合材料的彌散強(qiáng)化，提高了層狀復(fù)合材料的力學(xué)性能。

低密度復(fù)合金屬材料 900     

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本發(fā)明公開一種低密度復(fù)合金屬材料，所述低密度復(fù)合金屬材料包括黑色金屬材料層、粉末冶金材料層和納米材料層，所述黑色金屬材料層是鈦合金，所述粉末冶金材料層是低碳鋼，所述納米材料層是鎳基合金，所述鈦合金占復(fù)合金屬材料主體重量的24％，所述低碳鋼占復(fù)合金屬材料主體重量的38％，所述鎳基合金占復(fù)合金屬材料主體重量的38％，本發(fā)明提供一種低密度復(fù)合金屬材料，具有機(jī)械性能強(qiáng)、可塑性好和密度小等特點(diǎn)。

從碳酸錳礦石中浸取高價(jià)錳的方法 831     

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本發(fā)明提供一種從碳酸錳礦石中浸取高價(jià)錳的方法,屬濕法冶金領(lǐng)域。它是以葡萄糖或植物生物質(zhì)和硫酸作為碳酸錳礦中的高價(jià)錳的還原劑,采用微波輻射葡萄糖促進(jìn)高價(jià)錳還原,具體步驟包括:取100目～200目的碳酸錳礦石1份,加入10～20份水調(diào)制成礦漿;再往礦漿加入濃度為60%的硫酸,礦粉與硫酸的重量比為1∶6～9;同時(shí)加入葡萄糖或植物生物質(zhì),礦粉與葡萄糖或植物生物質(zhì)的重量比為10～15∶1攪拌均勻;在500W～1000W微波輻射下,攪拌反應(yīng)4MIN～10MIN,控制浸取溫度為50℃～60℃,經(jīng)過(guò)濾得到浸出液。本發(fā)明具有反應(yīng)溫度較低、減少酸消耗及縮短錳礦浸取時(shí)間,熱量利用率高、反應(yīng)迅速之優(yōu)點(diǎn)。

礦粉成型粘結(jié)劑 638     

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本發(fā)明公開了礦粉成型粘結(jié)劑,其特征在于包括如下重量份數(shù)的組分;聚丙烯酰胺3-5份;硫酸鈣7-10份;碳酸鈉0-10份;將粘結(jié)劑加入到礦粉中,占礦粉重量的0.1-0.5%;再加入到潤(rùn)磨機(jī)或高壓輥磨機(jī)進(jìn)行磨料和混合均勻;將混合均勻的物料輸送到造球機(jī)中,造球;將成型球團(tuán)輸送到豎爐或鏈篦機(jī)-回轉(zhuǎn)窯高溫焙燒。本發(fā)明礦粉成型粘結(jié)劑,加入量少,成本低;可顯著提高球團(tuán)的低溫性能和高溫性能;不帶入對(duì)煉鐵、煉鋼有害的成分;成功地克服了無(wú)機(jī)粘結(jié)劑使球團(tuán)礦的品位降低,冶金性能變差的缺點(diǎn),以及有機(jī)粘結(jié)劑成本高的問(wèn)題,具有廣闊的應(yīng)用前景。

寬火焰燒嘴 745     

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本發(fā)明屬于燃燒技術(shù)領(lǐng)域,涉及一種寬火焰燒嘴。本發(fā)明主要由燃料噴出通道、空氣通道和燒嘴磚組成,其特征在于:所述的空氣通道設(shè)置一次空氣噴口和二次空氣噴口,一次空氣噴口和二次空氣噴口與燃料噴出通道的出口位于同一平面,所述的燒嘴磚的擴(kuò)張面與所述的燃料噴出通道的中軸線成一定傾角,傾角范圍為5°～15°。空氣通道內(nèi)設(shè)置空氣分配器和空氣隔離板,用來(lái)調(diào)節(jié)一次空氣和二次空氣的比例,進(jìn)而調(diào)節(jié)火焰。本發(fā)明低污染、低氧化,可廣泛應(yīng)用于冶金、機(jī)械、化工等行業(yè)以氣體為燃料的熱工設(shè)備,特別是高爐溫的再加熱工業(yè)爐窯。