真空泵油自循環(huán)裝置 1240     

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一種真空泵油自循環(huán)裝置,涉及真空泵的附加裝置,主要包括變徑三通接頭、進(jìn)油控制閥、儲(chǔ)油罐、濾芯、油位計(jì)、排油閥、管道、調(diào)節(jié)閥、加油控制閥、三通接頭、放油口管接頭等組成,其間通過(guò)管道連接。本實(shí)用新型具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便、投資少等特點(diǎn)。本實(shí)用新型,使真空泵在運(yùn)行中,泵油自循環(huán)而完成隨時(shí)注油及換油的功能,并維持真空泵正常運(yùn)行的油量,確保真空泵安全、可靠運(yùn)行的油管,延長(zhǎng)真空泵的使用壽命。本實(shí)用新型可廣泛應(yīng)用于各種真空濾油機(jī)的各種不同類型的真空泵。

降低尿素中縮二脲的生產(chǎn)裝置 822     

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本實(shí)用新型涉及尿素生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種降低尿素中縮二脲的生產(chǎn)裝置，包括前端尿素合成裝置、游離氨輸送裝置和造粒塔；所述前端尿素合成裝置的輸出端與所述游離氨輸送裝置相接、且相接后通過(guò)輸送管道輸送至造粒塔；所述前端尿素合成裝置中包含有尿素熔融液。本實(shí)用新型具備能夠有效降低尿素中的縮二脲含量，且尿素中氨的殘留量少，游離氨排出方便的技術(shù)效果。

真空濾油機(jī)及其冷凝器用收集器 850     

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本實(shí)用新型提供了一種真空濾油機(jī)的冷凝器用收集器，包括：具有收集腔的收集殼體；設(shè)于收集殼體頂部的排氣管，該排氣管上設(shè)有排氣閥；設(shè)于收集殼體底部的排液管，該排液管上設(shè)有排液閥；用于連通冷凝器和收集殼體的收集管道，該收集管道與所述收集殼體相連，且該收集管道上設(shè)有截止閥。本實(shí)用新型提供的真空濾油機(jī)的冷凝器用收集器，將冷凝器內(nèi)的油移至收集殼體內(nèi)，當(dāng)需要排出油時(shí)，切斷收集殼體與冷凝器的連通即可，無(wú)需卸除真空濾油機(jī)的真空，即真空濾油機(jī)無(wú)需停機(jī)，從而在真空濾油機(jī)不停機(jī)的情況下實(shí)現(xiàn)了排放冷凝器內(nèi)的油，避免了冷凝器的排油影響真空濾油機(jī)的工作，進(jìn)而提高了真空濾油機(jī)的工作效率。本實(shí)用新型還提供了一種真空濾油機(jī)。

絕緣油真空濾油機(jī)的自動(dòng)報(bào)警監(jiān)控系統(tǒng) 882     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種絕緣油真空濾油機(jī)的自動(dòng)報(bào)警監(jiān)控系統(tǒng)，包括真空過(guò)濾設(shè)備，所述真空過(guò)濾設(shè)備設(shè)有用于采集各監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)的傳感器，還包括控制器和報(bào)警設(shè)備，所述控制器與所述真空過(guò)濾設(shè)備的各電器元件相連，所述控制器與所述報(bào)警設(shè)備相連，所述報(bào)警設(shè)備至少包括兩種不同的報(bào)警器，所述報(bào)警器用于工作完成提示報(bào)警和事故報(bào)警。本實(shí)用新型能夠自動(dòng)監(jiān)控絕緣油真空濾油機(jī)并報(bào)警，確保絕緣油真空濾油機(jī)正常運(yùn)行。

鋼水爐外真空精煉設(shè)備用鋼包防濺蓋 1003     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種鋼水爐外真空精煉設(shè)備用鋼包防濺蓋，包括耐熱鋼材料制作的防濺蓋外殼，防濺蓋底部與鋼包接觸處設(shè)置有防粘板，防濺蓋外殼外側(cè)面設(shè)置有掛架卡子，防粘板上設(shè)置有供掛架卡子卡接的防粘板掛架。防濺蓋外殼外側(cè)面設(shè)置有兩側(cè)帶有凹槽的掛架卡子，防粘板上設(shè)置有防粘板掛架，相鄰兩個(gè)掛架卡子通過(guò)凹槽將防粘板掛架固定。防濺蓋外殼外側(cè)面還設(shè)置有對(duì)掛架防粘板掛架進(jìn)行限位的、與掛架卡子交錯(cuò)布置的掛架擋板，掛架擋板的高度高于掛架卡子的高度，位于防粘板掛架頂端的下方。本裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，通過(guò)墊防粘板的設(shè)置既不加高鋼水包包壁也不減裝鋼水的方式解決溢渣問(wèn)題，避免了粘包現(xiàn)象，同時(shí)防粘板便于拆裝，簡(jiǎn)化了人員操作。

濾油機(jī)濾芯保護(hù)裝置及其濾油機(jī) 1097     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種濾油機(jī)濾芯保護(hù)裝置及其濾油機(jī)，其中濾芯保護(hù)裝置，包括濾罐和濾芯，所述濾芯置于濾罐內(nèi)，濾罐連接一管道設(shè)置為過(guò)濾器進(jìn)油口，濾芯與一管道連接，管道的另一端穿過(guò)濾罐伸出濾罐外或與濾罐外壁齊平，設(shè)置為過(guò)濾器出油口，管道與濾罐接觸的地方密封；在濾罐上連接有壓差開(kāi)關(guān)，所述壓差開(kāi)關(guān)的信號(hào)線與濾油機(jī)控制系統(tǒng)連接。本裝置有效的確保了設(shè)備使用時(shí)的安全性，不會(huì)存在因壓力過(guò)高而造成安全問(wèn)題；確保油品的清潔度，否則壓力過(guò)高將濾芯損壞，從而會(huì)影響處理油品的清潔度。

自控自檢高效真空濾油機(jī) 829     

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本實(shí)用新型是一種自控自檢高效真空濾油機(jī),它主要由可編程序控制器、耐壓自檢儀、數(shù)字溫控儀、電子傳感器、迷宮式泡沫自控器、流量平衡閥、冷凝分水器、雙級(jí)真空泵、高密封油泵、水泵、霧化分配器、紅外加熱器、高效分離塔、三級(jí)過(guò)濾器組成,它能對(duì)失效的絕緣油進(jìn)行全自動(dòng)智能凈化運(yùn)行并自檢耐壓,還能真空注油,功能齊全,受電網(wǎng)干擾小,操作簡(jiǎn)便,脫水脫氣效率高,過(guò)濾精度高,故障率低,手動(dòng)運(yùn)行時(shí)可完全脫開(kāi)電腦系統(tǒng)。

超聲波振動(dòng)活化輔助微波燒結(jié)爐 762     

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本實(shí)用新型的目的是針對(duì)新材料研發(fā)對(duì)燒結(jié)技術(shù)的實(shí)際需求及超聲波技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)，設(shè)計(jì)了一種由微波源、磁控管、波導(dǎo)管、引波坩堝或普通高溫坩堝，變幅桿，變幅桿支撐架，超聲波發(fā)生器，超聲波換能器等構(gòu)成的超聲波振動(dòng)活化輔助燒結(jié)的微波燒結(jié)爐。超聲波發(fā)生器產(chǎn)生的電信號(hào)通過(guò)超聲波換能器轉(zhuǎn)換成超聲振動(dòng)，超聲振動(dòng)通過(guò)變幅桿、坩堝傳遞到引波坩堝或普通高溫坩堝內(nèi)的待燒樣品，使待燒樣品在微波燒結(jié)過(guò)程中處于超聲振動(dòng)狀態(tài)，在微波輻射作用下，待燒樣品的物質(zhì)微粒在微波燒結(jié)溫度下高速振動(dòng)，促進(jìn)待燒樣品的晶?？焖倬鶆虺珊碎L(zhǎng)大或者部分物質(zhì)均勻熔化快速填充空隙。本實(shí)用新型可使塊狀樣品燒結(jié)后微結(jié)構(gòu)更加均勻、致密，樣品在微觀結(jié)構(gòu)上更加優(yōu)異。

潤(rùn)滑油油水分離工藝方法選擇圖譜 1152     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種潤(rùn)滑油油水分離工藝方法選擇圖譜，包括以潤(rùn)滑油含水量作為橫坐標(biāo)、以潤(rùn)滑油運(yùn)動(dòng)粘度作為縱坐標(biāo)、線條1、線條2、線條3、線條4、線條5、線條6、線條7、線條8、線條9組成的潤(rùn)滑油油水分離工藝方法選擇圖譜。其特征在于：根據(jù)潤(rùn)滑油的運(yùn)動(dòng)粘度和含水量快速選擇適宜的油水分離工藝方法和加熱溫度，所述適宜的油水分離工藝方法是分離效率、分離過(guò)程能耗、分離裝置成本等因素的綜合考量。本技術(shù)方案是在大量實(shí)驗(yàn)的基礎(chǔ)上總結(jié)出來(lái)的，具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、使用方便的特點(diǎn)，優(yōu)勢(shì)明顯。

Pd-Ir雙金屬納米團(tuán)簇結(jié)構(gòu)分步優(yōu)化方法 716     

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本發(fā)明涉及一種Pd?Ir雙金屬納米團(tuán)簇結(jié)構(gòu)分步優(yōu)化方法，屬于納米技術(shù)領(lǐng)域。在指定的球內(nèi)半徑隨機(jī)生成初始結(jié)構(gòu)并結(jié)合單金屬最優(yōu)結(jié)構(gòu)，通過(guò)BHGA算法優(yōu)化初始結(jié)構(gòu)，得到候選結(jié)構(gòu)，再利用DFT進(jìn)一步優(yōu)化候選結(jié)構(gòu)，得到全局最優(yōu)結(jié)構(gòu)。BHGA算法是標(biāo)準(zhǔn)BH算法和GA算法的結(jié)合，標(biāo)準(zhǔn)的BH算法本身是結(jié)合MC隨機(jī)擾動(dòng)，局部?jī)?yōu)化過(guò)程采用最陡梯度下降法。在各個(gè)局部局部最小值之間利用MC隨機(jī)擾動(dòng)進(jìn)行變換，通過(guò)BH算法得到一部分候選解，再進(jìn)行遺傳算法搜索全局最優(yōu)解。本發(fā)明對(duì)遺傳算法的交叉部分結(jié)合了球切變換，通過(guò)上述改進(jìn)，可以大大降低計(jì)算量和迭代步數(shù)，有效的提高搜索效率和能量的收斂速度。

從粉煤灰中提取氧化鋁并制備硅鐵合金的方法 744     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從粉煤灰中提取氧化鋁并制備硅鐵合金的方法，獲取粉煤灰、碳質(zhì)還原劑和含鐵粉料，分別研磨至50目以上的粉末狀，并且按照一定比例混合均勻，再將混合物料放入到加熱爐內(nèi)加熱一定時(shí)間后冷卻至室溫，再通過(guò)磁選的方式對(duì)得到的反應(yīng)物進(jìn)行分離。本申請(qǐng)從粉煤灰中提取氧化鋁與硅鐵合金，使用火力發(fā)電廠產(chǎn)生的粉煤灰為原料，不僅解決了火力發(fā)電廠固體廢棄物的污染問(wèn)題，從廢棄物中提取高附加值產(chǎn)品，極大的提高了經(jīng)濟(jì)效益；另外和傳統(tǒng)酸法或堿法的工藝方法相比，不產(chǎn)生赤泥和脫硅廢液，對(duì)環(huán)境保護(hù)貢獻(xiàn)更大。

625合金的真空感應(yīng)熔煉方法 907     

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本發(fā)明涉及一種625合金的真空感應(yīng)熔煉方法，所述方法包括微合金化成分設(shè)計(jì)、原材料的選用、真空熔煉的爐前化學(xué)成分控制、熔煉工藝參數(shù)，所述工藝可以減少合金中的有害元素、細(xì)化組織、降低合金非金屬夾雜物等級(jí)，改善合金箔材制備的加工性能和成材率。采用本發(fā)明所述方法制備625合金真空感應(yīng)熔煉鑄錠，滿足寬尺寸箔材的加工要求，所述鑄錠經(jīng)電渣重熔、鍛造、熱軋、冷軋、熱處理等工序后，制得寬度為134～166mm、厚度為50μm的625合金箔材。

RH真空室深熔池底部槽結(jié)構(gòu) 846     

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本發(fā)明提供的一種RH真空室深熔池底部槽結(jié)構(gòu)，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括底部槽殼體、底部槽耐材和浸漬管，真空精煉時(shí)的循環(huán)鋼液在進(jìn)入RH真空室中的瞬時(shí)鋼液處于所述底部槽耐材形成的熔池內(nèi)，底部槽殼體由多段耐熱鋼板依次焊接而成，多段耐熱鋼板從下到上分為整體法蘭、整體管腳、槽底殼及槽管殼，熔池為耐材在所述底部槽殼體內(nèi)砌筑而成的空間，設(shè)有循環(huán)鋼液進(jìn)出通道，分別為上升通道和下降通道。本發(fā)明在保持真空精煉裝置的主體結(jié)構(gòu)尺寸不變、鋼液循環(huán)流量不變的條件下，增加了真空室內(nèi)的瞬時(shí)鋼液存留量；本發(fā)明還為提高頂槍吹氧流量創(chuàng)造條件，延長(zhǎng)循環(huán)鋼液在RH真空室停留時(shí)間，縮短真空精煉處理周期，提高真空精煉裝置的效能。

雙工位真空精煉系統(tǒng)的密封彎頭切換裝置 1184     

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本發(fā)明提供一種雙工位真空精煉系統(tǒng)的密封彎頭切換裝置，包括密封彎頭和彎頭移動(dòng)小車，還包括彎頭升降框架和頂升機(jī)構(gòu)，所述頂升機(jī)構(gòu)安裝在彎頭移動(dòng)小車上，彎頭升降框架安裝在頂升機(jī)構(gòu)上，所述密封彎頭通過(guò)柔索與彎頭升降框架連接，頂升機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)彎頭升降框架上下升降從而帶動(dòng)密封彎頭升降運(yùn)動(dòng)。本發(fā)明，密封彎頭通過(guò)柔索四點(diǎn)吊掛與彎頭升降框架連接，由于柔索長(zhǎng)度較短且有一定傾斜角度，既能控制密封彎頭在移動(dòng)升降過(guò)程中的擺動(dòng)幅度，同時(shí)又屬于柔性連接，方便密封彎頭切換時(shí)可靠定位與密封。彎頭升降框架上的導(dǎo)向輪與彎頭移動(dòng)小車上的導(dǎo)向柱配合，能保證密封彎頭升降動(dòng)作平穩(wěn)可靠。

鋁熱還原制備Ti₂AlC陶瓷粉料的方法 1062     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鋁熱還原制備Ti₂AlC陶瓷粉料的方法，其特征在在于，將質(zhì)量比例為1:(0.16?0.38):(0.02?0.05)的氟鈦酸鹽、鋁粉和活性炭粉為原料，經(jīng)混合磨制后，進(jìn)行熱還原反應(yīng)和真空蒸餾后，再去除雜質(zhì)得到。本發(fā)明具有原料要求簡(jiǎn)單，來(lái)源廣泛，成本更低，工藝流程較短，反應(yīng)效率較高，可控性更好，達(dá)到全元素利用等優(yōu)點(diǎn)。

鋁鋰中間合金的制備方法 1139     

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本發(fā)明公開(kāi)一種鋁鋰中間合金的制備方法,包括制備鋰金屬液;將所述鋰金屬液和鋁金屬液送入半連續(xù)鑄造機(jī)的熔煉爐混合;將所述混合后的金屬液從所述熔煉爐送入半連續(xù)鑄造機(jī)的結(jié)晶器內(nèi)鑄錠,鑄錠時(shí),結(jié)晶器內(nèi)磁場(chǎng)強(qiáng)度為0.01T～0.05T、鑄造溫度為700℃～900℃。本發(fā)明將鋰金屬液和鋁金屬液一起送入半連續(xù)鑄造機(jī)的熔煉爐內(nèi)進(jìn)行混合,然后從半連續(xù)鑄造機(jī)的結(jié)晶器內(nèi)牽引出鋁鋰中間合金。在結(jié)晶器的磁場(chǎng)作用下,混合液發(fā)生低頻振動(dòng)和穩(wěn)定環(huán)流,可以對(duì)鋁金屬液和鋰金屬液起到更好的混合作用,并有效的提高成核率,可以制備質(zhì)量穩(wěn)定的鋁鋰中間合金。

直通式金屬鍶的生產(chǎn)工藝 980     

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本發(fā)明屬于金屬冶煉領(lǐng)域，公開(kāi)了一種直通式金屬鍶的生產(chǎn)工藝，其步驟包括鍶礦煅燒、還原、分剝和包裝入庫(kù)，煅燒：鍶礦采用回轉(zhuǎn)爐進(jìn)行，鍶礦的進(jìn)料速度為1?1.5噸/小時(shí)，回轉(zhuǎn)爐的轉(zhuǎn)速為4?6轉(zhuǎn)/分鐘，煅燒溫度為1340?1400℃；還原：1）、煅燒后形成的氧化鍶與還原劑混合壓制成球體，球體的直徑為20?40mm；本發(fā)明解決了現(xiàn)有生產(chǎn)工藝中物料煅燒不均、浪費(fèi)能源的技術(shù)問(wèn)題。

真空碳熱還原從石煤礦石中提取與分離鎳鉬的工藝 1058     

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本發(fā)明提供一種從石煤礦石中提取與分離鎳鉬的工藝,將原礦石磨成200目左右的粉末后,壓成小球;放入真空爐加熱至1150℃～1250℃,保溫2小時(shí)～3小時(shí);礦石中的硫元素在反應(yīng)中轉(zhuǎn)變?yōu)榱蛘羝霈F(xiàn)并被冷凝器以硫磺的形式回收,真空爐內(nèi)冷凝器溫度為20℃～60℃,使硫蒸汽凝華在冷凝器上回收;在真空狀態(tài)下降溫至300℃以下,開(kāi)爐取出礦石球團(tuán),將礦石球團(tuán)粉碎至200目左右、磁選回收礦石中的鎳,磁場(chǎng)強(qiáng)度為400～600高斯,得到鎳精礦;磁選尾礦經(jīng)搖床重選,回收鉬得到鉬精礦。本發(fā)明降低了對(duì)環(huán)境的污染,同時(shí)改善了產(chǎn)線工人操作環(huán)境;本發(fā)明工藝鎳、鉬分離度高,所得到的鎳精礦、鉬精礦品位高。

有機(jī)-金屬納米復(fù)合薄膜及其制備方法和應(yīng)用 899     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種有機(jī)?金屬納米復(fù)合薄膜及其制備方法和應(yīng)用，屬于復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域。有機(jī)?金屬納米復(fù)合薄膜由基底層和氟碳?鈦復(fù)合薄膜層組成。制備方法為：打磨聚四氟乙烯靶材和鈦靶材，清洗；然后進(jìn)行預(yù)濺射；利用共濺射在基底層表面沉積氟碳?鈦復(fù)合薄膜；然后進(jìn)行高溫退火，即可。本發(fā)明的有機(jī)?金屬納米復(fù)合薄膜的制備方法，通過(guò)采用射頻?直流共濺射，改變薄膜沉積狀態(tài)的變化以調(diào)控納米級(jí)表面形貌、化學(xué)組分含量；通過(guò)調(diào)整高溫退火工藝以調(diào)控薄膜結(jié)晶度，使制得的復(fù)合薄膜表現(xiàn)出不同的浸潤(rùn)性能和二次電子發(fā)射特性，且具有純度高、沉積面積大、物相結(jié)構(gòu)高度可控等優(yōu)點(diǎn)，從而使其應(yīng)用廣泛，具有顯著的推廣實(shí)用價(jià)值。

多孔鉭棒 1264     

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本發(fā)明涉及一種用于股骨頭關(guān)節(jié)面有塌陷或處于Ⅰ期或Ⅱ期股骨頭壞死的醫(yī)用植入件-多孔鉭棒。該植入件的一端設(shè)有用于與骨組織的連接緊固結(jié)構(gòu)，其中心具有貫通孔；該多孔鉭棒采用的多孔鉭材料具有孔隙三維連通分布的泡沫結(jié)構(gòu)，是采用泡沫浸漬法燒結(jié)制得，經(jīng)燒結(jié)的純鉭粉末堆積構(gòu)成的泡沫骨架上，鉭粉顆粒相互間具有燒結(jié)頸結(jié)構(gòu)。本發(fā)明所述的多孔鉭棒中的貫通孔便于手術(shù)中的準(zhǔn)確定位；且通過(guò)該貫通孔也方便取出、注入相關(guān)物，達(dá)到持續(xù)減壓的效果。

新型的硬質(zhì)合金晶粒長(zhǎng)大抑制劑及其制備方法 1064     

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本發(fā)明涉及一種納米改性硬質(zhì)合金長(zhǎng)晶抑制劑及其制備方法, 該抑劑為(V0.35, Cr0.65, )3(C, N)，該長(zhǎng)晶抑制劑可以改善抑制劑與硬質(zhì)合金材料混合不均勻性，以顯著提高對(duì)硬質(zhì)合金晶粒長(zhǎng)大的抑制效果，從而實(shí)現(xiàn)納米WC硬質(zhì)合金的高性能。

基于漿料直寫的制備金屬人工骨3D打印方法 1128     

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本發(fā)明涉及一種基于漿料直寫的制備金屬人工骨3D打印方法，屬于增材制造領(lǐng)域的金屬3D打印方法。將打印金屬粉末與造孔劑錳粉、粘結(jié)劑混合均勻后，通過(guò)氣動(dòng)打印噴頭擠出成為線條，粘結(jié)劑中溶劑揮發(fā)，隨著三維運(yùn)動(dòng)平臺(tái)的移動(dòng)成為具有復(fù)雜形狀的三維結(jié)構(gòu)。在后期燒結(jié)過(guò)程中，粘結(jié)劑中聚合物在約300℃時(shí)熱解，所要制備人工骨的金屬材料在高于1000℃的環(huán)境中融合在一起，而錳粉則在低于1000℃的高真空條件下蒸發(fā)，在線條內(nèi)部形成微觀孔隙。微觀孔隙與線條之間的結(jié)構(gòu)孔隙相獨(dú)立，可以在保持結(jié)構(gòu)孔隙率不變的同時(shí)進(jìn)行微觀孔隙的調(diào)整，進(jìn)而調(diào)整人工骨支架的機(jī)械性能，使其結(jié)構(gòu)孔隙率與機(jī)械性能可以同時(shí)與人體原有骨骼保持一致。

提高石墨烯增強(qiáng)體在非金屬材料基體中分散性的方法 1372     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種提高石墨烯增強(qiáng)體在非金屬材料基體中分散性的方法，將原料采用分步加料法進(jìn)行濕法球磨，具體包括以下步驟：先將石墨烯增強(qiáng)體放入球磨罐中后再加入非金屬材料和磨球，然后分多次向球磨罐中加入助磨劑進(jìn)行球磨直至原料混合呈均勻漿糊狀；采用分步加料法確保石墨烯與非金屬材料基體材料之間的良好界面結(jié)合，有利于石墨烯在非金屬材料基體中的分散和增大二者的接觸界面，能夠使石墨烯均勻分散于基體材料中，整個(gè)過(guò)程中幾乎不見(jiàn)石墨烯團(tuán)聚體，且分散效率高、分散穩(wěn)定性高、對(duì)石墨烯結(jié)構(gòu)無(wú)破壞，解決石墨烯易團(tuán)聚的問(wèn)題，提高石墨烯增強(qiáng)非金屬材料基復(fù)合材料的力學(xué)性能，而且能夠滿足工業(yè)化制備的要求。

制備替代承重骨組織的醫(yī)用多孔金屬材料的方法 894     

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一種制備替代承重骨組織的醫(yī)用多孔金屬材料的制備方法，鉭粉與造孔劑、成型劑混合，再將混合粉末壓制到有機(jī)泡沫體中成型、脫脂、燒結(jié)、冷卻和熱處理；壓制成型壓力50～100Mpa，脫脂過(guò)程以0.3℃/min～2℃/min的速率逐步升溫至400～800℃，以氬氣通入構(gòu)成保護(hù)氣氛并保溫300min～360min；造孔劑為碳酸氫銨或雙氧水，所述成型劑為硬脂酸、硬脂酸鋅、石蠟、合成樹(shù)脂中的一種或多種；在10-4Pa～10-3Pa下，以10～20℃/min升溫至800～900℃、保溫240～480min，再以2～5℃/min冷至400℃、保溫120～300min，然后隨爐冷卻至室溫。經(jīng)過(guò)測(cè)試其雜質(zhì)含量低于0.2%、密度達(dá)6.67～8.34g/cm3，孔隙度達(dá)50～60%，孔隙直徑達(dá)150～450μm，彈性模量可達(dá)4.5～6.0Gpa，彎曲強(qiáng)度可達(dá)100～120Mpa。

用于觸摸屏的水性涂膜材料及其制備方法與應(yīng)用 808     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種用于觸摸屏的水性涂膜材料及其制備方法與應(yīng)用，包括以下重量份數(shù)的原料：聚氨酯丙烯酸酯復(fù)合乳液70～80份、葡萄糖15～20份、鐵粉1～2份、鎳粉0.6～1.0份、二丙二醇甲醚2～4份、消泡劑0.8～1.0份、潤(rùn)濕劑0.2～0.3份、增滑劑0.15～0.25份、流平劑0.2～0.3份。本發(fā)明制備的水性涂膜材料噴涂在觸摸屏表層固化后透明度好，復(fù)合納米球在涂膜固化過(guò)程中定向排布使涂膜表面粗糙，可以降低炫光，且復(fù)合納米球能夠吸收和衰減入射的電磁波并將其電磁能轉(zhuǎn)換成熱能耗散掉，進(jìn)而改善環(huán)境中的電磁輻射強(qiáng)度，減弱電磁輻射對(duì)人體的長(zhǎng)期累積效應(yīng)，從根本上解決有害輻射對(duì)人體的傷害；且復(fù)合納米球在聚氨酯丙烯酸酯樹(shù)脂乳液中的分散性好，存儲(chǔ)穩(wěn)定性強(qiáng)。

醫(yī)用多孔金屬材料的制備方法 1075     

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一種醫(yī)用多孔金屬材料的制備方法，由鉭粉與聚乙烯醇、碳酸氫鈉混合成混合粉末，再在50～100Mpa下壓制到有機(jī)泡沫體中成型、脫脂、燒結(jié)、冷卻和熱處理步驟制得多孔鉭材料；所述燒結(jié)是真空度為10-4Pa～10-3Pa，以10～20℃/min升溫至1500～1800℃、保溫120～240min、隨爐冷至200～300℃，以10～20℃/min升溫至1500～1800℃、保溫180～240min，以5～10℃/min升溫至2000～2200℃、保溫120～360min；熱處理是真空度為10-4Pa～10-3Pa，以10～20℃/min升溫至800～900℃、保溫240～480min，再以2～5℃/min冷至400℃、保溫120～300min，然后隨爐冷卻至室溫。經(jīng)過(guò)測(cè)試其雜質(zhì)含量可低于0.2%、孔隙度可達(dá)30～38%，孔隙直徑可達(dá)30～50μm；彈性模量可達(dá)6.0～7.0Gpa、抗壓強(qiáng)度可達(dá)150～170Mpa，非常適合用于替代牙骨的醫(yī)用植入材料。

高抗拉強(qiáng)度的低銀SAC復(fù)合釬料 1082     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高抗拉強(qiáng)度的低銀SAC復(fù)合釬料，包括基體材料Sn?0.3Ag?0.7Cu和石墨烯，使釬料的極限抗拉強(qiáng)度，潤(rùn)濕性能，可焊性都得到了大量的提升。

高強(qiáng)度航空用氣體軸承 887     

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一種高強(qiáng)度航空用氣體軸承，包括軸承座和設(shè)置于軸承座內(nèi)的軸，軸承座由鋼結(jié)硬質(zhì)合金制造，本發(fā)明氣體軸承座中硬質(zhì)相由TiC，TiN，TICN組成提高了材料的機(jī)械性能；鋼基粘結(jié)劑的成分具有較高強(qiáng)度，再硬質(zhì)相的作用下鋼結(jié)硬質(zhì)合金強(qiáng)度得到了進(jìn)一步提高。

采用激光選區(qū)燒結(jié)成型制備多孔鉭醫(yī)用植入材料的方法 788     

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一種多孔鉭醫(yī)用植入材料的制備方法，采用粒徑≤10μm純鉭粉為原料，直接進(jìn)行激光選區(qū)燒結(jié)成型人骨金屬仿生材料，激光選區(qū)燒結(jié)時(shí)的每層鋪粉厚度在60～80μm；再對(duì)成型的人骨金屬仿生材料進(jìn)行包括燒結(jié)、冷卻得到多孔鉭醫(yī)用植入材料。采用上述激光選區(qū)燒結(jié)制得的成形坯料經(jīng)燒結(jié)、冷卻處理得到完全三維連通的多孔鉭醫(yī)用植入材料、與人體骨組織微觀結(jié)構(gòu)相一致，使該多孔金屬植入材料生物相容性、生物安全性好；本發(fā)明方法還具有工藝設(shè)備簡(jiǎn)單、操作成本低，整個(gè)制備過(guò)程無(wú)污染、對(duì)人體無(wú)任何副作用、利于保證植入材料的生物安全性，同時(shí)成型速度快、非常利于工業(yè)化生產(chǎn)應(yīng)用。

鋼結(jié)硬質(zhì)合金注塑模芯 934     

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一種鋼結(jié)硬質(zhì)合金注塑模芯，其特征在于鋼結(jié)硬質(zhì)合金注塑模芯由鋼結(jié)硬質(zhì)合金組成，鋼結(jié)硬質(zhì)合金制造原料包括硬質(zhì)相和鋼基粘結(jié)劑，鋼基粘結(jié)劑的成分具有較高強(qiáng)度，再硬質(zhì)相的作用下鋼結(jié)硬質(zhì)合金強(qiáng)度得到了進(jìn)一步提高，通過(guò)壓制燒結(jié)，加熱鍛造，退火，機(jī)加工，淬火，回火工序使制造工序更為簡(jiǎn)單，降低了成本。