從鋅浸出渣中回收鉛、銀的方法 923     

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本發(fā)明公開了一種從鋅浸出渣中回收鉛、銀的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，所述方法包括：通過浸出劑和添加劑將所述鋅浸出渣中的鉛、銀浸出，獲得浸出溶液；采用金屬鉛將所述浸出溶液中的銀置換出，獲得金屬銀和含鉛溶液；采用金屬鐵將所述含鉛溶液中的鉛置換出，獲得金屬鉛和含鐵溶液。本發(fā)明提供了一種流程短、工序少、能耗成本較低且滿足清潔生產(chǎn)環(huán)保要求的處理鋅浸出渣的方法，實現(xiàn)從鋅浸渣中直接提取得到高含量的金屬鉛、銀產(chǎn)品。

提高電積法陰極銅產(chǎn)品質(zhì)量的方法 999     

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本發(fā)明屬于銅濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種提高電積法陰極銅產(chǎn)品質(zhì)量的方法，電積液通過直流電積直接生產(chǎn)陰極銅，出銅工藝采用1/2或1/3出銅法，出銅時，陰極銅從吊裝出槽時，先用槽面水進行洗滌沖洗，沖洗殘留在陰極銅表面的電積液；然后將極板吊至陰極板燙洗裝置，水溫75?80℃進行2min燙洗，除去極板表面以及導電橫梁上殘留的少量電積液和油污，而后進入剝片機組進行高溫高壓水二次洗滌后進行銅板剝離；剝銅完成后陰極板再重裝入槽前，需檢查陰極板的垂直度，加邊條的完好情況以及清理粘附的碎銅。本發(fā)明的方法可直接應用于其他銅電積項目大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

高純氧氯化鉿的制備方法 714     

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本發(fā)明公開了一種高純氧氯化鉿的制備方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。包括：（1）氫氧化鉿原料準備：以金屬鉿及鉿合金廢棄料為原料，經(jīng)硫酸溶液溶解，水浸，過濾，濾液加堿沉淀，沉淀物加水漂洗至近中性，過濾，濾餅烘干、破碎；（2）濾餅經(jīng)烘干、破碎后，用鹽酸溶液或結(jié)晶母液溶解，得到鉿鹽酸溶液；（3）調(diào)整鉿鹽酸溶液中H+濃度和HfO2濃度，自然冷卻結(jié)晶；（4）結(jié)晶后過濾，將過濾后得到的晶體加水溶解，過濾，調(diào)整溶液的H+濃度和HfO2濃度，加熱至沸，進行二次結(jié)晶；（5）二次結(jié)晶后過濾，所得晶體用鹽酸溶液或洗滌母液洗滌，得到高純氧氯化鉿。本發(fā)明所得高純氧氯化鉿雜質(zhì)含量較低，可用于制備生產(chǎn)紫外級氧化鉿等鉿的高端產(chǎn)品。

低液固比銨化提釩的方法 979     

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本發(fā)明涉及釩渣濕法冶金與釩化工領(lǐng)域，特別涉及一種低液固比銨化提釩的方法。本發(fā)明將含釩原料焙燒后熟料與水和銨鹽按一定比例混合，形成低液固比物料進行低溫銨化反應，熟料中的釩與銨鹽反應形成偏釩酸銨，低溫下形成的偏釩酸銨以固體結(jié)晶形式存在于混合漿料中，混合漿料經(jīng)過熱液溶解得到富含偏釩酸銨的溶液，經(jīng)漿料過濾、濾液冷卻結(jié)晶分離、釩酸銨煅燒得到五氧化二釩產(chǎn)品。本方法與常規(guī)銨化提釩方法相比，銨化過程水和銨鹽的用量大幅減少，氨氣揮發(fā)得到明顯抑制，銨化后漿料可直接熱液浸出得到偏釩酸銨溶液，極大的簡化銨化提釩的流程，過程易于操作和控制，可實現(xiàn)釩的高效、清潔提取，釩提取率達90％以上。

從含鉛溶液中提取鉛的方法 1049     

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本發(fā)明提供一種從含鉛溶液中提取鉛的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法用金屬鐵作陽極和陰極，對含鉛的溶液進行電積，陽極主要反應為金屬鐵的溶解，金屬鉛從陰極沉積獲得。本發(fā)明與置換鉛工藝相比，產(chǎn)品純度高、金屬回收率高。由于采用廉價的金屬鐵做陰、陽極，電極材料的制作成本低，且由于電積過程的槽電壓遠低于常規(guī)的鉛電積體系，因而還具有能耗低的優(yōu)點。

高活性銥鋯系復合氧化物惰性陽極的制備方法 996     

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一種濕法冶金用高活性銥鋯系復合氧化物陽極的制備方法，包括銥鋯二元復合氧化物惰性陽極、銥釕鋯三元復合氧化物惰性陽極、銥鈷鋯三元復合氧化物惰性陽極、銥鉬鋯三元復合氧化物惰性陽極、銥銣鋯三元復合氧化物惰性陽極和銥釕銣鋯四元復合氧化物惰性陽極。所制得陽極由鈦基體以及氧化物涂層組成，涂層中二氧化鋯和氧化銣為非晶相，二氧化銥與二氧化釕為金紅石相，四氧化三鈷為尖晶石相，三氧化鉬為α相。鋯或釕或鈷的加入提高了陽極的析氧活性表面積，改善了陽極活性，銣或鉬的加入增強了陽極的導電性能。本發(fā)明制備流程簡單，所制得陽極具有較好的析氧催化活性以及使用壽命，由于涂層中的貴金屬銥元素被非貴金屬所取代，降低了陽極的生產(chǎn)成本。

使用化學吸附纖維處理含鈾溶液的工藝 1144     

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本發(fā)明屬于鈾濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種使用化學吸附纖維處理含鈾溶液的工藝。包括以下步驟：采用化學吸附纖維，以聚乙烯醇纖維為基體；吸附劑采用柱狀構(gòu)筑方法，化學吸附纖維采用球狀填料式堆積，形成吸附床，一定壓力和吸附流速下形成固定床層；采用流量泵按照預定流速從床層一端泵入含鈾溶液，經(jīng)化學吸附纖維床層吸附后，從另一端流出尾液；當尾液鈾濃度達到預定濃度，停止泵入鈾溶液，結(jié)束吸附；與吸附同向通入解吸劑，對流出液進行分段采集；當流出液鈾濃度低于預定濃度，結(jié)束解吸；重復以上吸附?解吸循環(huán)，實現(xiàn)鈾富集和回收。本發(fā)明可以實現(xiàn)化學吸附纖維在回收金屬鈾中的應用，提高鈾的交換速率，縮短溶液中鈾的回收周期。

高分散性超細鉑粉的制備方法及應用 974     

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本發(fā)明屬于濕法冶金制備貴金屬粉末技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高分散性超細鉑粉，所述的高分散性超細鉑粉為球形粉末，粒度分布為0.2～0.8um，平均粒徑為0.45um，比表面積為0.7～1.5m²/g，松裝密度為0.9～1.3g/cm³，振實密度為1.6～1.8g/cm³。其制備方法是：使用高濃度強還原劑快速還原低濃度氯鉑酸溶液，氯鉑酸溶液中添加有機分散劑并且還原過程中持續(xù)加熱，制備得到高分散性超細鉑粉末。本發(fā)明獲得的高分散性超細鉑粉可用于汽車氧傳感器、氮氧傳感器芯片鉑電極的制備，該鉑電極的方阻值顯著降低，有利于傳感器電信號的傳輸。所述的高分散性超細鉑粉的制備方法簡單易行，有利于工業(yè)化生產(chǎn)。

銅萃取有機相樣品有效濃度的間接測定方法 1148     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種銅萃取有機相樣品有效濃度的間接測定方法。利用銅離子在有機相和水相的分配比對水相酸度非常敏感的特性，模擬生產(chǎn)條件對銅萃取有機樣品進行飽和負載和反萃等一系列動作，在水相中檢測被銅萃取有機傳遞的銅量，計算銅萃有機樣品的飽和負載銅濃度，然后通過與新鮮銅萃有機的標準飽和負載銅濃度進行比較計算而得銅萃取有機樣品的有效濃度。在飽和負載和反萃之前還需要考慮銅萃取有機樣品的雜質(zhì)影響和夾帶水相的影響而且予以消除。本發(fā)明的測定結(jié)果直接表征了銅萃取有機相的有效濃度，對生產(chǎn)控制具有實際有效的指導意義。

從含釩鈦渣中提取釩和鈦的方法 758     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的從含釩鈦渣中提取釩和鈦的方法，包括以下步驟：(1)將含釩鈦渣和氧化劑與鹽酸混合浸出，獲得含釩酸浸液和富鈦料；(2)含釩酸浸液加入還原劑獲得還原溶液；(3)調(diào)節(jié)還原溶液pH值獲得萃原液；(4)將萃原液進行萃取獲得含釩有機相；(5)將含釩有機相進行反萃獲得釩溶液；(6)將釩溶液制備成五氧化二釩；(7)將步驟(1)獲得的富鈦料與堿性溶液反應、水洗后獲得水洗鈦渣；(8)將水洗鈦渣進行酸洗得到酸溶性鈦渣。本發(fā)明避免了傳統(tǒng)提釩工藝高溫多次焙燒，能耗高，三廢污染嚴重等問題；該工藝能夠破壞含釩鈦渣中黑鈦石結(jié)構(gòu)，大幅度提高釩的浸出率，實現(xiàn)釩的高效浸出和釩鈦的高效提取。

低溫常壓提取釩渣中釩和鉻的方法 896     

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本發(fā)明涉及釩渣濕法冶金與釩化工領(lǐng)域，特別涉及一種低溫常壓提取釩渣中釩和鉻的方法，該方法包括以下步驟：(1)配料：將釩渣與NaOH溶液混合，形成反應漿料；(2)反應：將氧化性氣體通過微孔布置裝置通入反應漿料中進行常壓氧化浸出，反應后得到含NaOH、Na3VO4、Na2CrO4及水溶性雜質(zhì)組分的溶液及富鐵尾渣的固液混合料漿；(3)固液分離；(4)除雜；(5)釩酸鈉結(jié)晶；(6)鉻酸鈉結(jié)晶。該方法可實現(xiàn)釩鉻高效共提，釩鉻提取率均高于85％，更重要的是采用微孔布氣方法后，氧氣溶解性明顯改善，反應溫度和堿濃度較現(xiàn)有提釩方法顯著降低，大幅提高操作安全性、降低反應能耗。

降低電解鈷脆性的方法 1082     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體為一種降低電解鈷脆性的方法，包括如下步驟：1)將無水氯化鈷溶解于緩沖體系中，制成pH為3.5?4.0的60～100g/L的氯化鈷溶液；2)氯化鈷溶液通過過濾、樹脂吸附和萃取交換凈化，去除雜質(zhì)；3)監(jiān)控溶液鈷離子濃度＜60g/L時，加入一定量的無水氯化鈷，溶解后循環(huán)混合均勻，以穩(wěn)定氯化鈷溶液體系中鈷離子的濃度為60～100g/L；4)將得到的溶液放入電解槽中進行低溫直流電解，制備電解鈷；5)電解液動態(tài)循環(huán)。該方法電解制備得到的陰極鈷產(chǎn)品致密度高，脆性不大，便于后續(xù)的剪切加工。降低電解鈷的脆性，有利于提高電解鈷產(chǎn)品的可利用率，并大大降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本。

通過微生物配合發(fā)酵釜與沉淀釜浸出金屬離子的方法 921     

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本發(fā)明公開了一種通過微生物配合發(fā)酵釜與沉淀釜浸出金屬離子的方法，具體方法步驟如下：步驟一、采集原始菌種；步驟二、制備含有菌株的培養(yǎng)液；步驟三、將培養(yǎng)液轉(zhuǎn)入反應釜內(nèi)，并在培養(yǎng)液中加入廢舊的鋰離子電池正極材料，正極材料在培養(yǎng)液中充分反應、浸出，得到浸出液；步驟四、將浸出液流入沉淀釜中，加入沉淀劑，使培養(yǎng)液中的金屬離子析出。該方法通過微生物浸出金屬離子，替代了傳統(tǒng)濕法冶金過程中酸的作用，將大大降低酸對周圍環(huán)境的污染和危害，且投資小，易操作，綠色安全，經(jīng)濟高效。

從混合氫氧化鎳鈷制備電池級硫酸鎳、硫酸鈷的方法 1168     

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一種從混合氫氧化鎳鈷制備電池級硫酸鎳、硫酸鈷的方法，屬于鎳鈷濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。用硫酸浸出混合氫氧化鎳鈷，再采用鎳/鈷/錳基中和劑去除溶液中的鐵鋁，液固分離得到除鐵渣酸溶回收鎳鈷，除鐵后液加入沉淀劑(氟化鎳、氟化鈷、氟化錳中的一種或者多種)去除體系中的鈣鎂離子。除鈣鎂后液采用皂化后的P204萃取劑脫除Mn、Cu、Zn等雜質(zhì)，P204萃余液采用皂化后的P507萃取劑分離鎳鈷，得到電池級硫酸鎳、硫酸鈷溶液，蒸發(fā)結(jié)晶得到產(chǎn)品。本發(fā)明極大減少氧化鈣的用量，極大減少向體系引入的鈣離子的量和相應的鎳鈷損失，避免硫酸鈣結(jié)晶對萃取的影響，減少P507萃取操作量，降低提純成本。

快速判斷礦石黏土含量的方法 876     

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本發(fā)明涉及一種快速判斷礦石黏土含量的方法，屬于濕法冶金堆浸領(lǐng)域，所述方法包括：取用一定量采礦地質(zhì)鉆孔礦石樣品進行篩分，根據(jù)礦石粒徑大小由大至小篩分出若干個粒級區(qū)間，取各粒級區(qū)間礦石樣品一定重量分別置于燒杯中，用萃余液將其分別進行三次浸沒將每次浸沒后的礦石樣品洗滌、過濾、烘干，將烘干后各粒級區(qū)間礦石樣品進行篩分，清除粒徑小于一定大小的礦石樣品后稱重，得到各粒級區(qū)間礦石樣浸沒后減重量；根據(jù)三次浸沒時間點礦石減量率平均值計算該礦石樣品的最終減量率計算礦石樣品中的黏土含量。通過測定礦石樣品減量率，快速判斷出礦石黏土含量，根據(jù)黏土含量的不同確定礦石性質(zhì)，避免出現(xiàn)礦堆滲濾性不足的情況。

稀酸堆浸釩鈦磁鐵礦鈉化焙燒提釩尾渣脫鈉的方法 1025     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明涉及一種稀酸堆浸釩鈦磁鐵礦鈉化焙燒提釩尾渣脫鈉的方法。包括以下步驟：1)釩鈦磁鐵礦鈉化焙燒提釩尾渣筑堆；2)將稀酸溶液分布到步驟1)中的筑堆上，收集浸出液，將浸出液加稀酸調(diào)節(jié)至恒定濃度后再返回至尾渣堆上，進行溶液循環(huán)浸出，得到尾渣；3)將步驟2)堆浸后的尾渣進行洗滌，獲得低鈉提釩尾渣。該方法操作簡便，成本低；可實現(xiàn)釩鈦磁鐵礦鈉化焙燒提釩尾渣中鈉的高效脫除，經(jīng)處理后，最終獲得的低鈉提釩尾渣中，以Na₂O計，鈉含量為0.2％以下。

高純氧化鈧的提純制備方法 953     

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本發(fā)明涉及一種高純氧化鈧的提純制備方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明采用鹽酸溶解粗氧化鈧，多次沉淀分離其它雜質(zhì)元素，提純粗氧化鈧，得到高純度氧化鈧產(chǎn)品，其中，氧化鈧原料經(jīng)過鹽酸溶解，過濾，濾液氨水沉淀，純水漂洗，過濾抽干，濾餅再次鹽水溶解，過濾，濾液氨水沉淀，純水漂洗，過濾抽干，濾餅再次鹽酸溶解，過濾，草酸沉淀，純水漂洗，烘干，煅燒，得到高純度氧化鈧。本提純制備方法簡單、經(jīng)濟、效果顯著。?

高黏土多金屬礦礦漿濃密方法 917     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，尤其涉及一種高黏土多金屬礦礦漿濃密方法。所述方法包括：對礦石進行球磨處理，然后進行分級，得到產(chǎn)品礦漿；將所述產(chǎn)品礦漿和絮凝劑混合，充分絮凝后的礦漿進行沉降，得到絮凝體和上層清液；所述上層清液回流，與所述產(chǎn)品礦漿和絮凝劑混合；將所述絮凝體擠壓脫水，得到固體質(zhì)量分數(shù)為55～60％的底流和水分；所述水分從絮凝層中溢出，在絮凝層的過濾作用下進入上層清液，返回用于進行球磨及分級，部分返回用于與所述產(chǎn)品礦漿和絮凝劑混合。本發(fā)明提高了礦漿的絮凝沉降速度，降低了絮凝劑消耗、顯著提高了濃密機生產(chǎn)能力，解決了制約高黏土含量多金屬礦生產(chǎn)的瓶頸技術(shù)難題，達到了“提質(zhì)增效”的目的。

從釩鈦磁鐵精礦中提取釩的方法 1030     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體地，本發(fā)明涉及一種從釩鈦磁鐵精礦中提取釩的方法。本發(fā)明的從釩鈦磁鐵精礦中提取釩的方法，包括以下步驟：1）將釩鈦磁鐵精礦中的Fe（Ⅲ）還原為Fe（Ⅱ），得到還原產(chǎn)物；2）將還原產(chǎn)物與鹽酸混合，得到中間漿料；3）將中間漿料過濾，得到含釩浸出液；4）將含釩浸出液中Fe（Ⅲ）還原為Fe（Ⅱ），獲得還原溶液；5）調(diào)節(jié)還原溶液pH值至-0.5～2，過濾；6）將過濾后溶液進行萃取，獲得負載釩有機相；7）將負載釩有機相進行反萃，得到含釩溶液；8）將含釩溶液制備成釩酸銨或五氧化二釩。本發(fā)明解決了傳統(tǒng)釩渣提釩過程需高溫多次焙燒，能耗高，且存在三廢污染嚴重、釩回收率不高、產(chǎn)品品質(zhì)不高等問題。

含磷硫酸體系中鉬的提取分離方法 937     

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本發(fā)明屬于分離、濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種含磷硫酸體系中鉬的提取分離方法，包括步驟一，離子交初步分離鉬磷方法、步驟二，優(yōu)勢沉淀進一步分離鉬磷方法；采用該方法，實現(xiàn)了鉬的提取，制得了鉬產(chǎn)品，實現(xiàn)了鉬和磷的分離。該方法避免了傳統(tǒng)萃取提鉬方法過程，P對萃取的影響，避免了萃取乳化。該方法解決了磷鉬雜多酸造成的P和Mo難以徹底分離的問題。該法沉淀劑成本較低，過程操作簡單。

提金藥劑及采用該提金藥劑的提金工藝 1113     

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一種提金藥劑及采用該提金藥劑的提金工藝，涉及濕法冶金領(lǐng)域。提金藥劑，包括如下質(zhì)量份數(shù)的原料組分：浸提劑5～30份和助浸劑4～10份；其中，所述浸提劑包括鹵代五元環(huán)狀亞胺、五元環(huán)狀酰亞胺、氰基乙酰胺和三氯異氰尿酸中的一種或幾種的組合；所述助浸劑包括KI、NaI、KBr、NaBr、NaCl、KCl、EDTA?2Na、Na₂CO₃、CaCO₃和滑石粉中的一種或幾種的組合。本發(fā)明提供的提金藥劑，反應時緩慢釋放出鹵素以及各種強氧化性自由基，具有很高的活性，氧化金的反應迅速高效，金離子在浸提劑和助浸劑存在時形成穩(wěn)定性很高的含金配位化合物，與氰化物以及硫脲、氯氣和溴等浸金試劑相比，無毒或者毒性極低，使金的浸出率可以達到90％以上。

利用釩鉻鈦渣制備富鈦渣的方法 714     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體地，本發(fā)明涉及一種利用釩鉻鈦渣制備富鈦渣的方法。本發(fā)明的利用釩鉻鈦渣制備富鈦渣的方法，包括以下步驟：1）將釩鉻鈦渣與鹽酸溶液混合，在90～160℃下浸取，得到中間漿料；其中，所述的鹽酸溶液與釩鉻鈦渣的液固質(zhì)量比為3:1～10:1；2）將步驟1）得到中間漿料進行固液分離，得到浸出渣和含釩、鉻的浸出液；3）將步驟2）得到的浸出渣經(jīng)洗滌、脫硅后，在100～200℃下進行干燥，得到富鈦渣。本發(fā)明采用鹽酸酸浸釩鉻鈦渣，不僅能大幅提高鈦渣的品位，還能實現(xiàn)鈦與釩、鉻的高效分離，大大提高鈦、釩和鉻的回收率。本發(fā)明反應條件溫和，且大幅提高了資源利用率。

制備高純錳氧化物的方法 1081     

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本發(fā)明公開了一種制備高純錳氧化物的方法,屬于濕法冶金領(lǐng)域。本方法是利用雜質(zhì)含量高的碳酸錳制備高純四氧化三錳,制備過程分為三步:第一步為碳酸錳氧化焙燒,得焙燒物,焙燒條件為焙燒溫度150～1300℃,焙燒時間為0.5～40小時;第二步用酸處理焙燒物,分離雜質(zhì),得錳的中間產(chǎn)物,酸處理條件為溫度為室溫～110℃,液固比(0.5～50)∶1,處理時間0.1～24小時,反應PH為0～7.5;第三步為焙燒錳的中間產(chǎn)物,得高純錳的氧化物,焙燒條件為焙燒溫度300～1300℃,焙燒時間為0.1分～10小時。本發(fā)明工藝簡單,成本低,產(chǎn)品雜質(zhì)含量低和質(zhì)量好。

含鈾含氯高酸度樹脂轉(zhuǎn)型液處理的方法 1126     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種含鈾含氯高酸度樹脂轉(zhuǎn)型液處理的方法。所述方法，包括：S1：低品位含鈾廢石破碎后筑堆；S2：用轉(zhuǎn)型液噴淋至第一破碎廢石堆上，調(diào)節(jié)淋濾液的pH值至堿性；S3：用調(diào)節(jié)pH值后的淋濾液噴淋第二破碎廢石堆，所得溶液去往廢水處理；當噴淋第二破碎廢石堆后的流出液中鈾含量大于5mg/L時停止噴淋；S4：將兩個破碎廢石堆進行互換，重復執(zhí)行步驟S2及步驟S3，執(zhí)行次數(shù)為i；5≥i≥1；S5：利用清水清洗第二破碎廢石堆，然后再用硫酸溶液進行噴淋，回收其中的鈾。本發(fā)明中將轉(zhuǎn)型液處理配合工業(yè)生產(chǎn)中廢石中的鈾回收，同時實現(xiàn)了鈾和氯離子的分離，實用性強，優(yōu)化產(chǎn)業(yè)流程，降低成本。

制備四氧化三錳的方法 1191     

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本發(fā)明公開了一種制備四氧化三錳的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明利用碳酸錳或氫氧化錳與錳的三價或四價氧化物作原材料制備四氧化三錳。錳的氧化物為Mn₂O₃、MnOOH和MnO₂。制備條件為碳酸錳或氫氧化錳與Mn₂O₃或MnOOH中二價錳和三價錳的摩爾比1：2～2.2，碳酸錳或氫氧化錳與MnO₂中二價錳和四價錳的摩爾比2：1.0～1.1，液固比1～5：1，溫度100～250℃，時間為1～40小時。反應完成后，過濾，洗滌，烘干，得四氧化三錳產(chǎn)品，產(chǎn)品中錳含量大于71％。本發(fā)明方法產(chǎn)品中硫硅含量低，能制備滿足工業(yè)化生產(chǎn)要求。

鈾礦堆浸?攪拌浸出聯(lián)合水冶方法 716     

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本發(fā)明屬于鈾濕法冶金中鈾礦石浸出工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鈾礦堆浸?攪拌浸出聯(lián)合水冶方法。包括如下步驟：(1)鈾礦堆浸入堆礦石的破碎采用三段一閉路流程；(2)通過濕式篩分和分級將步驟(1)中破碎后的鈾礦堆浸入堆礦石的篩下物中小于0.15mm粒級的細泥分離；(3)步驟(2)中的稀礦漿進入濃密機濃縮；(4)步驟(3)中的濃密機底流礦漿進入攪拌浸出系統(tǒng)浸出，得到浸出礦漿；(5)步驟(4)出來的浸出礦漿進行過濾和洗滌。本發(fā)明技術(shù)方案分離出的泥礦鈾品位高出礦石的平均品位，采用攪拌浸出可以獲得更高的浸出率，從而實現(xiàn)“低堆高冶”的浸出理念，使礦石處理工藝更趨合理。

鈾和釩的沉淀母液循環(huán)利用方法 701     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及鈾和釩的沉淀母液循環(huán)利用方法。上述方法為：鈾礦石、釩礦石或鈾釩礦石破碎磨細，得到破碎樣品；對所述破碎樣品進行浸出處理；浸出后的礦漿進行真空過濾，固液分離后分別得到濾餅及浸出液；采用萃取或離子交換分離所述浸出液中的釩和/或鈾，得到釩和/或鈾的合格液以及釩和/或鈾的萃余水相；對所述釩和/或鈾的合格液進行沉淀，沉淀漿液經(jīng)過固液分離，得到釩和/或鈾的產(chǎn)品以及沉淀母液，所述沉淀母液返回用于浸出處理。本發(fā)明實現(xiàn)了沉淀母液的100％循環(huán)利用，簡化了工藝流程，降低廢水處理成本并提高了金屬回收率。

用高價錳和低價錳化合物做原材料制備Mn₂O₃的方法 993     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，特別提供了一種用高價錳和低價錳化合物做原材料制備Mn₂O₃的方法。其特征是利用高價錳和低價錳化合物作為原材料制備Mn₂O₃。制備方法分為二步：第一步是將高價錳和低價錳按混合后總錳的平均價態(tài)為三的0.9～1.1的倍數(shù)混合，按液固比0.5～5：1的比例加入水，攪拌，控制反應溫度為大于或等于室溫，反應時間0.5～50小時，過濾，得中間產(chǎn)物。第二步用焙燒法處理中間產(chǎn)物，焙燒條件：焙燒溫度450～950℃，焙燒時間1～60分鐘，得Mn₂O₃。優(yōu)點是成本低，綠色環(huán)保，產(chǎn)品質(zhì)量好。

從硫酸溶液中去除鎂、氟離子的方法 877     

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一種從硫酸溶液中去除鎂、氟離子的方法，具體為一種鋅冶煉系統(tǒng)中去除鎂、氟離子的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，首先往鋅中浸液中加入除鎂劑進行選擇性除鎂，得到氟化鎂和除鎂后液；氟化鎂堿浸后得到堿浸液和堿浸渣，堿浸渣水熱轉(zhuǎn)化得高值六角片狀氫氧化鎂，堿浸液返回作除鎂劑使用；同時往除鎂后液中加入除氟劑進行深度除氟，得到氟化鈣和除氟后液；氟化鈣酸浸后得到酸浸渣和酸浸液，酸浸液返回作除鎂劑使用，酸浸渣返回作除氟劑使用；最后除氟后液送電解工序。本發(fā)明能有效實現(xiàn)鋅冶煉系統(tǒng)中鎂、氟離子的綜合去除；除鎂劑和除氟劑能循環(huán)使用，滿足清潔生產(chǎn)環(huán)保要求；同時附產(chǎn)高值六角片狀氫氧化鎂，實現(xiàn)資源高值化利用，還可拓展到其它硫酸溶液中鎂、氟離子的去除。

采用化學吸附纖維處理含鈾礦漿的工藝 1135     

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本發(fā)明涉及鈾濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種采用化學吸附纖維處理含鈾礦漿的工藝，包括以下步驟：步驟一：使鈾礦石和浸出劑H₂SO₄反應，反應后得到含鈾礦漿；步驟二：將含鈾礦漿從吸附塔下部進入到吸附塔中；步驟三：采用化學吸附纖維吸附；步驟四：清洗化學吸附纖維；步驟五：淋洗飽和化學吸附纖維。本發(fā)明實現(xiàn)了化學吸附纖維在回收金屬鈾中的應用，利用其交換速度快，再生速度快的特點，提高了鈾回收的速率。