轉(zhuǎn)爐煙氣干法除塵噴淋凈化工藝 1107     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種轉(zhuǎn)爐煙氣干法除塵噴淋凈化工藝，涉及冶金領(lǐng)域，解決現(xiàn)有轉(zhuǎn)爐煙氣放散方式存在粉塵含量過(guò)高的問(wèn)題。本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：轉(zhuǎn)爐煙氣干法除塵噴淋凈化工藝，轉(zhuǎn)爐煙氣經(jīng)冷卻降溫、調(diào)質(zhì)、粗除塵之后，通過(guò)靜電除塵器進(jìn)行精除塵，再對(duì)精除塵后的煙氣通過(guò)噴淋裝置進(jìn)行噴淋；再對(duì)噴淋后的煙氣進(jìn)行水氣分離；再對(duì)水氣分離后的氣體進(jìn)行點(diǎn)火燃燒，最后進(jìn)行外排。精除塵后的煙氣通過(guò)噴淋，使靜電除塵器內(nèi)部爆燃、泄爆和檢修期間造成的粉塵被充分捕集；對(duì)噴淋后的煙氣進(jìn)行水氣分離，分離后的氣體所含有粉塵量少，能確保煉鋼轉(zhuǎn)爐任何狀態(tài)下干法除塵放散煙囪粉塵排放濃度均達(dá)到國(guó)家環(huán)境保護(hù)超低排放標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明適用于煉鋼轉(zhuǎn)爐干法除塵。

百?lài)嵓?jí)單相電渣爐補(bǔ)縮工藝 1091     

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本發(fā)明百?lài)嵓?jí)大型單相電渣爐補(bǔ)縮工藝，屬于冶金制造領(lǐng)域，目的是縮小縮孔，提高鋼錠成材率。補(bǔ)縮電極為圓臺(tái)形狀的錐形電極；補(bǔ)縮電極沿其軸向包括一端的上臺(tái)面和另一端的下臺(tái)面，所述下臺(tái)面的直徑與電渣重熔電極的直徑相等，所述上臺(tái)面的直徑為電渣重熔電極直徑的0.45?0.55倍。本發(fā)明公開(kāi)的百?lài)嵓?jí)大型單相電渣爐補(bǔ)縮工藝，通過(guò)補(bǔ)縮電極呈圓臺(tái)形狀，使得在補(bǔ)縮工程中，補(bǔ)縮電極的有效直徑逐步縮小，可以逐步縮小金屬熔池，從而達(dá)到有效的補(bǔ)縮，隨著補(bǔ)縮電極直徑的縮小，其熱源面積逐漸縮小，能夠保證補(bǔ)縮過(guò)程的穩(wěn)定性。百?lài)嵓?jí)電渣錠的縮孔深度控制在200mm，縮孔直徑控制在結(jié)晶器直徑的0.2倍內(nèi)。

釩鋁合金冶煉爐內(nèi)襯材料和制作方法以及釩鋁合金冶煉方法 687     

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本發(fā)明涉及釩冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種釩鋁合金冶煉爐內(nèi)襯材料和釩鋁合金冶煉爐制作方法以及釩鋁合金冶煉方法。該內(nèi)襯材料含有釩鋁合金粉，所述釩鋁合金粉的化學(xué)組成包括43～76重量％的V和24～57重量％的Al。在本發(fā)明中，將具有特定化學(xué)成分的釩鋁合金粉作為內(nèi)襯材料填充在鎂砂打結(jié)爐或石墨坩堝冶煉爐的底部和四周，制作一種新的釩鋁合金冶煉爐冶煉釩鋁合金，可以避免冶煉過(guò)程中合金熔體與含O或C的爐體進(jìn)行直接接觸而引入雜質(zhì)，同時(shí)在冷卻過(guò)程中內(nèi)襯材料可以通過(guò)自身吸收O和N阻止O和N向合金中擴(kuò)散，可以有效降低合金中O和N的含量，提高釩鋁合金的質(zhì)量。

高端廚刀用復(fù)合板材及其制備方法 675     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及高端廚刀用復(fù)合板材及其制備方法。本發(fā)明所解決的技術(shù)問(wèn)題是提供高端廚刀用復(fù)合板材及其制備方法，所述復(fù)合板材包括外包套、第一外層、第二外層、第一內(nèi)層和第二內(nèi)層，第一外層、第二外層、第一內(nèi)層和第二內(nèi)層均設(shè)置在外包套中，第二內(nèi)層設(shè)置在第一內(nèi)層上，第一外層、第二外層分別設(shè)置在第一內(nèi)層和第二內(nèi)層的兩側(cè)；該復(fù)合鋼板材備方法包括以下步驟：原料準(zhǔn)備、組料與焊接、熱等靜壓、加熱、鍛造開(kāi)坯、加熱及軋制、退火處理、熱處理、精整。本發(fā)明所制備的復(fù)合板材具有高硬度、高耐磨性和高耐蝕性，且生產(chǎn)成本低、易規(guī)模化生產(chǎn)。

逆相變復(fù)合微合金化輕質(zhì)高強(qiáng)鋼及其生產(chǎn)方法 746     

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本發(fā)明涉及一種逆相變復(fù)合微合金化輕質(zhì)高強(qiáng)鋼及其生產(chǎn)方法，屬于冶金生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種加工性能相對(duì)好的輕質(zhì)高強(qiáng)鋼及其生產(chǎn)方法。所述的輕質(zhì)高強(qiáng)鋼為一種包含有下述重量份組分的熱軋鋼板，所述的重量份組分為C：0.10％～0.28％，Si：0.15～0.50％，Mn：3.0％～4.2％，P≤0.020％，S≤0.010％，Als：2.7％～3.3％，Nb：0.010～0.10％、V：0.022～0.080％、Ti：0.01～0.08％，其余元素是Fe及不可避免的雜質(zhì)；所述生產(chǎn)方法包括冶煉工序、熱軋工序、逆相變退火幾個(gè)步驟。

紅外輻射涂料及其制備方法 734     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種紅外輻射涂料及其制備方法，屬于紅外節(jié)能材料領(lǐng)域。紅外輻射涂料，其主要制備原料按質(zhì)量百分比為高爐渣90?95％、過(guò)渡金屬氧化物A5?10％；制備原料還包括過(guò)渡金屬氧化物B和高溫粘結(jié)劑，所述過(guò)渡金屬氧化物B的質(zhì)量為高爐渣和過(guò)渡金屬氧化物A總質(zhì)量的5?10％，所述高溫粘結(jié)劑的質(zhì)量為高爐渣、過(guò)渡金屬氧化物A和過(guò)渡金屬氧化物B總質(zhì)量的5?10％。本發(fā)明制備的紅外輻射涂料，高溫粘結(jié)性較好，軟化溫度不低于1400℃，綜合發(fā)射率不低于0.9，其低波段發(fā)射率(1?5μm)不低于0.95，綜合性能優(yōu)異，本發(fā)明利用冶金固廢為原料制備得到紅外輻射涂料，生產(chǎn)成本低廉，可有效解決現(xiàn)有高溫條件下紅外輻射涂料輻射性能較差、使用成本較高的問(wèn)題。

出爐熱渣制備升級(jí)鈦渣的方法 651     

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本發(fā)明涉及一種出爐熱渣制備升級(jí)鈦渣的方法，屬于鈦渣冶煉及鈦渣升級(jí)制備富鈦料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過(guò)高壓集束射流氧槍噴吹處于熔融態(tài)的出爐鈦渣，使鈦渣以小顆粒形式進(jìn)入渣桶，然后再對(duì)出爐熱渣氧化、還原處理，轉(zhuǎn)變了傳統(tǒng)鈦渣的晶型結(jié)構(gòu)，使難溶的黑鈦石固溶體轉(zhuǎn)變?yōu)橐兹艿拟佽F礦相，經(jīng)改性后鈦渣可直接鹽酸浸出，雜質(zhì)浸出率高，可制備得到合格的沸騰氯化原料。該發(fā)明所采用的直接對(duì)出爐熱渣氧化還原工藝，簡(jiǎn)化了工序，同時(shí)利用了熱能及實(shí)現(xiàn)了煤氣和煙氣的循環(huán)利用，對(duì)鈦冶金及深度利用領(lǐng)域起到了縮短工藝流程及節(jié)能降耗的有益效果，本發(fā)明工藝使升級(jí)鈦渣的生產(chǎn)成本較現(xiàn)有工藝降低了35％～50％。

含V、Ni的鐵路貨車(chē)組合式制動(dòng)梁用鋼及其制造方法 760     

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本發(fā)明涉及含V、Ni的鐵路貨車(chē)組合式制動(dòng)梁用鋼及其制造方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明提供了含V、Ni的鐵路貨車(chē)組合式制動(dòng)梁用鋼，其化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為：C：0.14％～0.18％、Si：0.25％～0.40％、Mn：1.35％～1.55％、Cr：0.20％～0.30％、V：0.10％～0.14％、Ni：0.20％～0.25％、Nb≤0.005％、N：0.0090％～0.0110％、P≤0.015％、S≤0.015％，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。上述鋼材經(jīng)920℃正火+480℃回火后，其屈服強(qiáng)度≥460MPa、Akv(?40℃)≥27J，疲勞性能檢驗(yàn)100萬(wàn)次無(wú)裂紋。

低推焦電流的搗固煉焦配合煤料 700     

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本發(fā)明涉及低推焦電流的搗固煉焦配合煤料，屬于鋼鐵冶金的焦化技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供了煉焦的配合煤料，按重量百分比計(jì)，由焦煤35～45％，1/3焦煤30～50％和氣煤5～15％組成，其中，焦煤、1/3焦煤的標(biāo)準(zhǔn)偏差均小于0.1，焦煤的單種煤煉焦CSR≥65％，1/3焦煤的單種煤煉焦CSR≥62％，氣煤的單種煤煉焦CSR≥40％；且，所述配合煤料的質(zhì)量指標(biāo)滿足：干燥無(wú)灰基揮發(fā)分Vdaf為28.5～31.5％，粘結(jié)指數(shù)G值為78～83，鏡質(zhì)組平均最大反射率為0.85～1.35，以及配合煤料的細(xì)度為88～91％。使用本發(fā)明配合煤料，能夠達(dá)到焦炭CSR≥65％，最大啟動(dòng)推焦電流≤320A的生產(chǎn)要求。

高鉻型釩鈦磁鐵礦煤基預(yù)還原-電爐深度還原熔分制備Fe-V-Cr合金和鈦渣的方法 672     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高鉻型釩鈦磁鐵礦煤基預(yù)還原?電爐深度還原熔分制備Fe?V?Cr合金和鈦渣的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為實(shí)現(xiàn)高鉻型釩鈦磁鐵礦中鐵、釩、鈦、鉻同時(shí)回收利用，提供了一種高鉻型釩鈦磁鐵礦煤基預(yù)還原?電爐深度還原熔分制備Fe?V?Cr合金和鈦渣的方法。本發(fā)明先對(duì)高鉻型釩鈦磁鐵礦進(jìn)行預(yù)還原，通過(guò)控制還原劑用量、球團(tuán)形態(tài)及預(yù)還原條件，改善了鐵礦還原特性，獲得金屬化球團(tuán)；再在深還原熔分過(guò)程中，金屬Fe熔融后強(qiáng)化V和Cr的還原和捕集，實(shí)現(xiàn)Fe、V和Cr富集與Fe相中形成Fe?V?Cr合金，并分離鈦渣實(shí)現(xiàn)了Fe、Ti、V和Cr全元素回收，提升了鈦渣品質(zhì)。

新型磁選機(jī)構(gòu) 795     

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本發(fā)明涉及適用于冶金、礦山、化工等行業(yè)經(jīng)粉磨設(shè)備粉磨后磁性礦物的分選裝置，尤其適用經(jīng)高壓輥磨機(jī)擠壓后礦粉的磁選，具體是一種新型磁選機(jī)構(gòu)，包括磁選皮帶、輸送皮帶、磁系，輸送皮帶位于磁選皮帶下方，磁系位于在磁選皮帶內(nèi)側(cè)并覆蓋輸送皮帶的輸出端，磁系的磁場(chǎng)強(qiáng)度強(qiáng)弱交替變化使待選礦在磁力和重力作用下上反復(fù)起落。本發(fā)明能夠提供一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、適應(yīng)范圍廣、既能保證成品礦品位又能提高回收率的新型磁選機(jī)構(gòu)，即能夠通過(guò)使礦物反復(fù)起落的方式實(shí)現(xiàn)精礦和中礦的分選，有利于提高磁選的精度和成品礦品味。

細(xì)化鑄件一次晶粒度的方法 966     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，特別涉及一種細(xì)化鑄件一次晶粒度的方法。該細(xì)化鑄件一次晶粒度的方法，包括以下制備步驟：步驟1.給鋼液中加入脫氧劑脫氧；步驟2.加入鋼液總重量的0.2％-0.4％的稀土合金。本發(fā)明提供的方法能夠在較低的成本下，有效地細(xì)化鑄件的一次晶粒度，同時(shí)能夠降低鋼液中的硫?qū)﹁T件的有害作用。

四輥破碎機(jī)復(fù)合輥皮及其制作工藝 1004     

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本發(fā)明公開(kāi)的是冶金設(shè)備制造技術(shù)領(lǐng)域的一種四輥破碎機(jī)的復(fù)合輥皮及其制作工藝。該復(fù)合輥皮包括三層，由內(nèi)向外依次為輥皮本體、過(guò)渡層和保護(hù)層，過(guò)渡層采用硬度在HRC30～40之間的焊絲堆焊而成，保護(hù)層采用硬度在HRC50～55之間的焊絲堆焊而成，最后再通過(guò)整體退火處理提高其硬度。本發(fā)明的有益效果是，通過(guò)在原有的輥皮外設(shè)置過(guò)渡層和保護(hù)層，保護(hù)層具有很高的硬度，耐磨、抗沖擊性強(qiáng)，過(guò)渡層則能在輥皮本體與保護(hù)層之間形成良好的硬度過(guò)渡，使整個(gè)輥皮具有一定韌性。過(guò)渡層和保護(hù)層采用特定的工藝進(jìn)行堆焊，使各堆焊層能有機(jī)的熔合在一起，整體結(jié)構(gòu)穩(wěn)定可靠，兼具高硬度和高韌性，大幅提高了輥皮的使用壽命，節(jié)約了成本。

用于粘性粉狀物料的進(jìn)料系統(tǒng) 786     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種用于粘性粉狀物料的進(jìn)料系統(tǒng)，屬于建材水泥、冶金礦山、化工等行業(yè)的粉磨技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的用于粘性粉狀物料的進(jìn)料系統(tǒng)，在高壓輥磨機(jī)主機(jī)的上設(shè)有進(jìn)料溜管，所述進(jìn)料溜管的壁上內(nèi)襯有超高分子量工程塑料板。本發(fā)明的用于粘性粉狀物料的進(jìn)料系統(tǒng)，從材料、結(jié)構(gòu)、外部影響等多方面解決粘性粉狀物料的粘附和結(jié)堵問(wèn)題，保證高壓輥磨機(jī)有連續(xù)、穩(wěn)定、均勻、飽和的喂料，滿足高壓輥磨機(jī)良好工作的先決條件。

半鋼冶煉去磷保碳的方法 1137     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種半鋼冶煉去磷保碳的方法。針對(duì)現(xiàn)有半鋼冶煉終點(diǎn)鋼水碳含量偏低，氧活度高，終渣TFe含量高等問(wèn)題，本發(fā)明提供一種半鋼冶煉去磷保碳的方法，步驟如下：a、轉(zhuǎn)爐中加入高鎂石灰、活性石灰，兌入半鋼，再加入硅鐵和復(fù)合造渣劑，調(diào)節(jié)堿度，加入煉鋼污泥，頂吹氧氣，在吹氧進(jìn)度40～80％時(shí)，控制氧槍槍位在1.6～1.8m，吹氧進(jìn)度為40～50％和60～70％時(shí)加入剛玉渣；b、吹氧進(jìn)度80～100％時(shí)，調(diào)整氧槍供氧強(qiáng)度為2.5～3.0m3/t·min，待終點(diǎn)鋼水碳含量為0.07～0.15％，溫度為1600～1620℃時(shí)出鋼。本發(fā)明通過(guò)對(duì)半鋼進(jìn)行熱補(bǔ)償，對(duì)煉鋼轉(zhuǎn)爐進(jìn)行去磷保碳，提高終點(diǎn)鋼水碳含量、降低終渣TFe含量，進(jìn)而降低煉鋼成本。

含V微合金建筑鋼棒材及其LF爐生產(chǎn)方法 733     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種含V微合金建筑鋼棒材及其LF爐生產(chǎn)方法。針對(duì)現(xiàn)有制備含氮合金鋼所選用氮化釩合金氮含量低、種類(lèi)少等問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種含V微合金建筑鋼棒材及其LF爐生產(chǎn)方法。該棒材的組成成分為：按重量百分比計(jì)，C：0.15％～0.30％、Si：0.30％～1.00％、Mn：0.60％～1.30％、N:0.0060％～0.0180％、P≤0.040％、S≤0.040％、V:0.010％～0.160％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其制備方法的關(guān)鍵在LF爐精煉后在鋼包內(nèi)喂入包芯線，調(diào)整N到適宜的水平。本發(fā)明方法操作簡(jiǎn)單，氮收得率高且穩(wěn)定，還能有效的降低生產(chǎn)成本，值得推廣使用。

用于燒結(jié)煙氣脫硫廢水的處理方法 757     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種處理方法，尤其是公開(kāi)了一種用于燒結(jié)煙氣脫硫廢水的處理方法，屬于冶金與環(huán)保工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種處理費(fèi)用低，處理相對(duì)徹底的用于燒結(jié)煙氣脫硫廢水的處理方法。所述的處理方法以脫硫后產(chǎn)出并儲(chǔ)存在儲(chǔ)水箱中的廢水為冷卻介質(zhì)，通過(guò)輸水管道上設(shè)置的加壓水泵加壓后加入環(huán)冷機(jī)臺(tái)車(chē)的熱燒結(jié)礦床層中冷卻燒結(jié)礦來(lái)處理脫硫后的廢水，其中，在加入冷卻廢水后，環(huán)冷機(jī)開(kāi)啟的冷卻風(fēng)機(jī)減少的數(shù)量為0～2臺(tái)。

小變形連鑄管式結(jié)晶器 1178     

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本發(fā)明屬于冶金設(shè)備領(lǐng)域，具體公開(kāi)了一種小變形連鑄管式結(jié)晶器，旨在解決現(xiàn)有的連鑄管式結(jié)晶器在使用過(guò)程中其銅管中部易產(chǎn)生較大變形的問(wèn)題。該小變形連鑄管式結(jié)晶器，包括銅管和水套；銅管呈矩形，且銅管上彼此相鄰的側(cè)面通過(guò)圓弧部平滑過(guò)渡連接；水套套設(shè)在銅管上，且水套與銅管之間形成有水縫；圓弧部上沿銅管高度方向的局部朝外凸起形成有凸棱，凸棱的厚度與水縫的寬度相一致，且凸棱的外表面為與水套的內(nèi)表面相匹配的弧形面。通過(guò)在銅管的圓弧部外表面形成凸棱，一方面可以加強(qiáng)銅管的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，另一方面凸棱能夠與水套緊密配合在一起，因此可顯著減小銅管中部的變形量，并提高所生產(chǎn)連鑄坯的質(zhì)量和該結(jié)晶器的使用壽命。

堿性含釩浸出液制備高純五氧化二釩的方法 991     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種堿性含釩浸出液制備高純五氧化二釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種堿性含釩浸出液制備高純五氧化二釩的方法，其特征在于：包括以下步驟：A、酸性沉釩：堿性含釩浸出液與硫酸混合反應(yīng)，固液分離、洗滌，得到固體；B、返溶：將固體分散在水中，加熱，加入溶解劑溶解固體后得到含釩溶液；其中，所述溶解劑為氨水、碳酸氫銨或碳酸銨中的至少一種；C、堿性沉釩：向含釩溶液中加入偏釩酸銨晶體，攪拌冷卻至室溫，析出偏釩酸銨晶體；D、煅燒：偏釩酸銨晶體經(jīng)煅燒得到五氧化二釩。本發(fā)明方法無(wú)需加入銨鹽沉釩，通過(guò)兩次沉淀、一次返溶即可制備得到高純五氧化二釩。

乏燃料元件裂變產(chǎn)物中鈀的回收方法 776     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種乏燃料元件裂變產(chǎn)物中鈀的回收方法，該方法先將乏燃料元件混合酸溶解，再依次通過(guò)陽(yáng)離子交換樹(shù)脂柱和鎳基螯合樹(shù)脂柱串聯(lián)的萃取色層柱，通過(guò)優(yōu)化柱分離條件，最終實(shí)現(xiàn)了乏燃料元件裂變產(chǎn)物中鈀的選擇性富集。本發(fā)明的乏燃料元件裂變產(chǎn)物中鈀的回收方法經(jīng)濟(jì)環(huán)保、工藝簡(jiǎn)單、適用性強(qiáng)，解決了傳統(tǒng)鈀處理工藝中存在的步驟繁瑣、選擇性差、生產(chǎn)成本高和操作復(fù)雜等問(wèn)題，能快速、高效地從乏燃料元件裂變產(chǎn)物中回收鈀。本發(fā)明的乏燃料元件裂變產(chǎn)物中鈀的回收方法易于實(shí)現(xiàn)循環(huán)復(fù)用和工程放大，在放射性廢物管理和濕法冶金領(lǐng)域具有重要的實(shí)踐意義。

從釩鉻渣中分離釩與鉻的方法 658     

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本發(fā)明屬于釩鉻冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及從釩鉻渣中分離釩與鉻的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供從釩鉻渣中分離釩與鉻的方法，包括以下步驟：a、將釩鉻渣、碳酸鈉、熟料混勻后進(jìn)行焙燒，得鈉化熟料；b、將鈉化熟料進(jìn)行水浸，固液分離得釩鉻浸出液和浸出殘?jiān)?；c、將釩鉻浸出液加熱至90～100℃，加入氧化鈣沉釩，固液分離得釩酸鈣和鉻溶液；d、釩酸鈣采用碳酸氫鈉、碳酸氫銨混合溶液浸出，固液分離得到含釩浸出液；向含釩浸出液中加入偏鋁酸鈉，固液分離，再向液體中加入碳酸氫銨沉釩，獲得偏釩酸銨。本發(fā)明方法可有效降低焙燒溫度，同時(shí)避免加入陰離子造成的不利影響。

軸瓦的修復(fù)方法 708     

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一種軸瓦的修復(fù)方法，包括以下步驟：(1)檢測(cè)軸瓦的損傷部位；(2)清洗軸瓦，去除軸瓦表面的氧化膜和油污；(3)采用同軸載氣送粉工藝，在損傷部位處送入巴氏合金粉末進(jìn)行激光熔覆，形成第一熔覆層；(4)對(duì)第一熔覆層區(qū)域進(jìn)行激光重熔；(5)對(duì)重熔后的第一熔覆層區(qū)域進(jìn)行激光熔覆，形成第二熔覆層；(6)檢驗(yàn)及機(jī)械加工。本發(fā)明通過(guò)對(duì)激光熔覆形成的第一熔覆層區(qū)域進(jìn)行激光重熔，然后二次激光熔覆，形成同時(shí)與第一熔覆層及原巴氏合金層實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合的第二熔覆層，使得使用過(guò)程中，即使第一熔覆層與基體分離，也不會(huì)出現(xiàn)整體脫落現(xiàn)象，仍可保證軸瓦正常使用，延長(zhǎng)使用壽命，且不需要噴涂修復(fù)劑層，節(jié)約成本。

冷作模具鋼夾雜物控制方法 1059     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種冷作模具鋼夾雜物控制方法。針對(duì)現(xiàn)有市場(chǎng)上缺乏一種專(zhuān)門(mén)針對(duì)冷作模具鋼夾雜物的控制方法的問(wèn)題，本發(fā)明提供一種冷作模具鋼夾雜物控制方法，包括以下步驟：電爐冶煉、LF爐精煉、VD爐精煉、模鑄、鍛造和軋制；在VD爐精煉工序，VD破空后加入(0.5kg±0.05kg)/噸鋼的稀土，控制軟吹時(shí)間為30min～50min；在模鑄工序，控制澆注溫度為1450℃～1470℃。本發(fā)明通過(guò)在VD爐精煉時(shí)加入稀土，精確控制軟吹時(shí)間和在模鑄階段精確控制澆注溫度，使得冷作模具鋼中夾雜物含量降低，滿足國(guó)標(biāo)GB/T10561?2005的A法檢驗(yàn)與評(píng)級(jí)，尤其適用于Cr12系列鋼種夾雜物的控制，適宜推廣使用。

碳酸鈉浸出焙燒熟料制備氧化釩的方法 1088     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及碳酸鈉浸出焙燒熟料制備氧化釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種減少固廢、提高沉釩率的碳酸鈉浸出焙燒熟料制備氧化釩的方法。該方法包括如下步驟：a、將釩渣與鈣鹽混勻焙燒，得到焙燒熟料；b、向焙燒熟料中加水和含鈉碳酸鹽浸出，固液分離得到浸出液；c、向浸出液中加入除硅劑，固液分離得到除硅后溶液，向除硅后溶液中通入CO₂調(diào)節(jié)pH為7.8～8.5，固液分離得到結(jié)晶母液和碳酸氫鈉，結(jié)晶母液沉釩，固液分離得到偏釩酸銨和沉釩上層液，將偏釩酸銨煅燒即得五氧化二釩。本發(fā)明方法提高了沉釩率，減少了浸出劑的使用，同時(shí)大幅度減少了固廢的產(chǎn)生。

去除含釩浸出液中錳的方法 964     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種去除含釩浸出液中錳的方法，屬于釩冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：S1、取酸性含釩浸出液，按照碳酸根離子與錳離子的摩爾比為1.9～3.0：1加入碳酸銨溶液，攪拌反應(yīng)后過(guò)濾，得濾液和濾渣；S2、向?yàn)V渣中加水，升溫至65～75℃，攪拌反應(yīng)后過(guò)濾，得濾液；S3、將S1和S2中的濾液混勻后，調(diào)節(jié)pH＝1～3，升溫至90～100℃，攪拌反應(yīng)后過(guò)濾，得沉淀物；S4、將沉淀物干燥、煅燒，即得高純V₂O₅。本發(fā)明可一步去除高錳含釩浸出液中的雜質(zhì)錳，錳去除率可達(dá)99％以上，全流程釩收率可達(dá)80％以上，制備的V₂O₅產(chǎn)品純度達(dá)到99.9％，生產(chǎn)流程較短、工藝簡(jiǎn)單、污染小、成本低。

30CrMo圓管坯鋼鑄坯的中心偏析控制方法 855     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，尤其是一種30CrMo圓管坯鋼鑄坯的中心偏析控制方法。所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種提高中心偏析參數(shù)控制的30CrMo圓管坯鋼鑄坯的中心偏析控制方法，包括如下步驟：a、首先為轉(zhuǎn)爐冶煉工藝；b、其次為L(zhǎng)F爐精煉鋼水工藝；c、其次為RH精煉工藝；d、最后為連鑄鋼水工藝，其中：結(jié)晶器電磁攪的攪拌電流為350～400A，頻率2～4Hz；凝固末端電磁攪拌參數(shù)為攪拌電流200～300A、頻率6.0～8.0Hz；過(guò)熱度控制范圍為15～35℃；拉速控制在0.75～1.00m/min；二冷比水量控制在0.21～0.29/kg鋼。抑制柱狀晶生長(zhǎng)，提高中心偏析參數(shù)的控制。本發(fā)明尤其適用于生產(chǎn)φ350mm斷面的30CrMo圓管坯以及鋼鑄坯。

皮帶式凸輪相位器 1135     

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本發(fā)明提供一種皮帶式凸輪相位器，包括皮帶輪(1)、后蓋板(2)、轉(zhuǎn)子(3)和外殼結(jié)構(gòu)，所述后蓋板(2)與外殼結(jié)構(gòu)之間以密封連接方式形成工作腔，所述轉(zhuǎn)子(3)安裝在工作腔中，所述皮帶輪(1)位于后蓋板(2)外側(cè)，且與后蓋板(2)連接固定。所述工作腔可以是殼體(7)與后蓋板(2)密封連接形成，也可以是殼體(7)分別與前蓋板(6)、后蓋板(2)密封連接形成。由于本發(fā)明中的皮帶輪實(shí)際上并不參與皮帶式凸輪相位器的工作腔的密封，因此，排除了皮帶輪發(fā)生粉末冶金外部泄露的可能性，有效地防止了由皮帶輪所導(dǎo)致的皮帶式凸輪相位器總成發(fā)生泄漏，保證了皮帶式凸輪相位器總成的響應(yīng)速度、控制精度及控制穩(wěn)定性。

酸性銨鹽沉釩廢水重復(fù)利用的方法 1077     

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本發(fā)明屬于化工和冶金領(lǐng)域，具體涉及一種酸性銨鹽沉釩廢水重復(fù)利用的方法。本發(fā)明方法包括以下步驟：a、將酸性銨鹽沉釩廢水加入到多釩酸鈉溶液中，混合均勻，得到混合液；b、調(diào)節(jié)混合液的pH值為5～6，靜置結(jié)晶，過(guò)濾，得到含釩原料和新廢水；c、將新廢水中加入還原劑進(jìn)行還原，還原后加入堿進(jìn)行中和，壓濾，得到壓濾水和釩鉻渣；d、將壓濾水進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，得到鈉鹽和銨鹽的晶體以及冷凝水。本發(fā)明沉釩廢水重復(fù)使用的方法，利用堿性多釩酸鈉溶液和酸性銨鹽沉釩廢水混合后，調(diào)節(jié)pH值為5～6，使溶液充分結(jié)晶，可回收利用廢水中部分銨和酸。

高純硫酸氧釩溶液的制備方法 1127     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，主要涉及一種高純硫酸氧釩溶液的制備方法。本發(fā)明提供一種高純度硫酸氧釩溶液的制備方法，包括如下步驟：a)Fe2+的氧化；b)Fe3+的去除；c)鉻離子的去除及氫氧化氧釩的制備；d)高純度硫酸氧釩溶液的制備；所述粗硫酸氧釩溶液為鉻含量≥550.3mg/L，鐵含量≥269.6mg/L的硫酸氧釩溶液。采用該方法得到的硫酸氧釩溶液中的鉻含量為≤0.002％，鐵含量≤0.0027g/L。

帶爐管的回轉(zhuǎn)爐 700     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種帶爐管的回轉(zhuǎn)爐，屬于冶金設(shè)備領(lǐng)域，其包括底板，所述底板上設(shè)置有爐體，所述爐體包括設(shè)置于其中心線上隨爐體轉(zhuǎn)動(dòng)的爐管以及設(shè)置于其內(nèi)側(cè)壁上的襯板，在所述爐體設(shè)置有所述出料斗的一端外還設(shè)置有燃燒器，所述爐管的外壁上設(shè)置有若干條散熱縫，所述爐管的橫截面為正六邊形，所述爐管外壁的每條側(cè)棱上均設(shè)置有集料板，物料被由襯板揚(yáng)起，落到爐管的兩塊集料板與爐管側(cè)壁形成空間上，發(fā)生第一次混合，熱流通過(guò)爐管的內(nèi)腔通過(guò)散熱縫形成周向的熱流，對(duì)落到爐管側(cè)壁上的物料進(jìn)行均勻地加熱，隨著爐體的不斷轉(zhuǎn)動(dòng)，物料再次從兩塊集料板之間落到爐體的內(nèi)襯板旁發(fā)生第二次混合，實(shí)現(xiàn)循環(huán)，使回轉(zhuǎn)爐的加熱過(guò)程變得更為均勻以及迅速。