雙螺桿擠出機筒體內(nèi)壁耐磨涂層的制備方法 1070     

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本發(fā)明提供了一種雙螺桿擠出機筒體內(nèi)壁耐磨涂層的制備方法，采用雙圓孔結(jié)構(gòu)的鋼管作為筒體外套，內(nèi)置非金屬芯管，底部采用耐火材料封底，采用反向澆注的方法在鋼管內(nèi)壁制備一層耐磨涂層，得到一種帶耐磨涂層的整體式筒體，筒體外套的強度和合金層的耐磨性能優(yōu)于普通真空燒結(jié)制備的帶合金耐磨涂層的筒體，不僅解決了普通切割焊接雙C型套筒接縫處塑料殘存的問題，而且大大減少了螺桿、塑料高速運轉(zhuǎn)過程中造成的磨損，延長了筒體的使用壽命，而且其制備工藝成本低，易操作，容易實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。

多層金屬絲網(wǎng)燒結(jié)過濾濾片 779     

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本實用新型涉及一種多層金屬絲網(wǎng)燒結(jié)過濾濾片，其特征在于：是由：頂層金屬網(wǎng)層、中間層金屬網(wǎng)層和底層金屬網(wǎng)層多層結(jié)構(gòu)，通過真空燒結(jié)制成整體的三層金屬絲網(wǎng)或四層金屬絲網(wǎng)、五層金屬絲網(wǎng)燒結(jié)的多層金屬絲網(wǎng)燒結(jié)濾片，將多層金屬絲網(wǎng)燒結(jié)濾片制成管狀燒結(jié)濾筒。采用本實用新型油田用戶得到了擋砂粒徑確切的篩管，使油井的運行符合設計的參數(shù)，并在使用過程中保持穩(wěn)定。根據(jù)油田的要求，可以制作出：0.2? 0.5mm過濾精度的燒結(jié)濾片防止油井出砂。具有設計合理、結(jié)構(gòu)簡單，采用本實用新型生產(chǎn)的篩管大大地提高了篩管的工作效率和使用壽命。

SPS制備AlON透明陶瓷用模具及制備方法與所得透明陶瓷 1157     

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本發(fā)明公開了SPS制備AlON透明陶瓷用模具及制備方法與所得透明陶瓷。所述模具包括具有空腔的、石墨材料的模具體，可套設于所述模具體的空腔內(nèi)的、BN材料的中空套筒，對所述模具及所述套筒進行兩端封裝的模具體上壓頭和模具體下壓頭，及位于上、下壓頭和套筒間的BN材料的墊片；所述制備方法包括：將原料的混合粉體或坯體加入所述模具內(nèi)，其后在SPS燒結(jié)爐中進行1500～1750℃的真空燒結(jié)及1550～1900℃的后處理，得到所述透明陶瓷。本發(fā)明可通過一步固相反應燒結(jié)制得AlON透明陶瓷，且有效避免了SPS燒結(jié)過程中AlON透明陶瓷產(chǎn)生碳污染現(xiàn)象，提高其光學透過率。

制備鐵鋁合金多孔材料的方法 1113     

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本發(fā)明涉及一種制備鐵鋁合金多孔材料的方法。該方法直接用于 生產(chǎn)以鐵鋁金屬間化合物為基礎的多孔材料，或過濾元件。本發(fā)明所 述的方法采用含鐵鋁成分的粉末，按設計的重量組分比混合，采用模 壓成形制備制成片狀或成形坯，壓力控制在50～300MPa，或采用冷 等靜壓制備管狀型坯，等靜壓力控制在50～200MPa；采用無壓燒結(jié) 工藝，950～1250℃，燒結(jié)氣氛為氫氣或分解氨、或者采用真空燒結(jié)， 關鍵的改進在于上述的含鐵鋁成分的粉末包括粒徑為300～1μm的 Fe粉和粒徑為300～1μm的FexAly粉，其重量百分比為76.6-3.5％Fe 和23.4～96.2％FexAly。

含納米級氧化錫的熔融石英陶瓷材料 820     

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本發(fā)明涉及一種含納米級氧化錫的熔融石英陶瓷材料，屬高溫結(jié)構(gòu)陶瓷材料領域。該陶瓷材料所用原料以及原料的重量百分比為：熔融石英粉99.0～99.5％，納米級氧化錫0.5～1.0％。熔融石英粉的粒徑＜0.040mm，納米級氧化錫的粒徑為＜100nm。其成型方法可采用注漿成型、滾壓成型、熱壓鑄成型、模壓成型或擠出成型。其燒成方法可采用還原氣氛燒結(jié)、常壓高溫燒結(jié)、熱壓燒結(jié)或真空燒結(jié)，不同燒成方法的燒成溫度均≥1350℃。本發(fā)明的含納米級氧化錫的石英陶瓷材料熱膨脹率低、安全可靠性高，可為我國玻璃熔制、鋼鐵及有色金屬冶金、電子、軍工、航天等領域提供一種新型高溫結(jié)構(gòu)材料，具有廣闊的應用前景。

梯度噴嘴的制備方法 771     

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本發(fā)明涉及復合材料生產(chǎn)工藝中零部件制備領域，具體公開了一種梯度噴嘴的制備方法，包括如下步驟：按照梯度噴嘴的設計，將金屬粉末與陶瓷增強顆粒均勻混合，制備出2?15種不同陶瓷含量的復合粉末，并將粉末進行高能球磨機械合金化，分別向復合粉末中加入凝膠溶液，均勻攪拌形成流動性好的復合材料漿料，然后將幾種漿料按照從外到內(nèi)的順序，依次加入固化劑倒入高速旋轉(zhuǎn)的立式離心成形機中，待固化結(jié)束，經(jīng)脫模、干燥、真空燒結(jié)，制得梯度噴嘴，所得噴嘴的梯度層數(shù)可以達到10層以上，單層燒結(jié)后厚度為0.3mm~10mm，工藝簡單，能耗小，能夠制備出大高徑比的復合材料梯度噴嘴，具有提高噴嘴熱穩(wěn)定性能，抗沖蝕磨損能力的特點。

新型金屬膜濾料及其制備方法和應用 966     

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本發(fā)明涉及水過濾濾料，具體是一種新型金屬膜濾料及其制備方法和應用。該新型金屬膜濾料以不銹鋼的金屬絲網(wǎng)為材質(zhì)，金屬絲網(wǎng)經(jīng)多層疊加，真空燒結(jié)，金屬膜網(wǎng)狀疊加結(jié)構(gòu)燒結(jié)網(wǎng)的各層網(wǎng)孔相互交錯，形成均勻結(jié)構(gòu)的金屬膜濾料。本發(fā)明解決了傳統(tǒng)污水過濾濾料對于小分子有機物、微小懸浮物、微小粒徑物無法進行有效的過濾分離，使常規(guī)處理后的水無法滿足國家地層回注水、內(nèi)陸外排水、居民飲用水水質(zhì)指標要求的問題。該金屬膜濾料在抗晶界腐蝕性要求高的化學、煤炭、石油產(chǎn)業(yè)的野外露天機器的精細過濾設備中或在建材耐熱零件及熱處理有困難的零件，居民飲用水的精細過濾設備中得到廣泛的應用。

燃氣渦輪葉片石墨烯涂層薄膜及其制備方法 943     

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本發(fā)明涉及一種燃氣渦輪葉片石墨烯涂層薄膜及其制備方法。該方法通過將燃氣渦輪葉片經(jīng)噴砂、吹干、清洗、高溫消毒干燥、工藝優(yōu)化處理后放于模具上用石墨烯涂層漿料對燃氣渦輪葉片通過噴涂設備進行自動噴涂，累計噴涂三次，最后進行真空燒結(jié)，形成石墨烯涂層薄膜。上述燃氣渦輪葉片石墨烯涂層薄膜的制備方法制備得到的燃氣渦輪葉片石墨烯涂層薄膜具有耐高溫燒蝕、抗氧化、耐磨、抗沖刷的特點。在中航發(fā)株洲某所某型號發(fā)動機經(jīng)過長久試車驗證，對航空發(fā)動機壽命的提升起到了決定性作用。

低成本提高燒結(jié)釹鐵硼矯頑力的方法 818     

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本發(fā)明公開了一種低成本提高燒結(jié)釹鐵硼矯頑力的方法，包括：將鐠釹片和鏑片分別進行氫爆得到1～3mm的粗粉，取傳統(tǒng)工藝氫爆后的釹鐵硼合金粉末重量的0～0.5％的鐠釹粉和釹鐵硼合金粉末重量的0～0.5％的鏑粉，加入到所述氫爆后的釹鐵硼合金粉末中，所述鐠釹粉和鏑粉總的添加量是所述氫爆后釹鐵硼粉末重量的0.1～0.5％，將混合后的釹鐵硼合金粉末、鐠釹粉和鏑粉在三維混粉機中混合1～2h得第一混合粗粉，再進一步制粉，壓坯、真空燒結(jié)回火制得釹鐵硼磁體。本發(fā)明通過將單獨制備的純稀土粉末加入到釹鐵硼合金粉末中，使純稀土更有目的性地進入到釹鐵硼的晶界相，添加少量的稀土金屬粉末，即可提高釹鐵硼磁體的矯頑力，而對釹鐵硼磁體剩磁的影響甚微。

顆粒彌散增強合金粉末的制備方法及應用 1140     

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本發(fā)明公開了一種顆粒彌散增強合金粉末的制備方法，包括：將彌散增強用陶瓷粉末添加到合金粉末中，形成復合粉末；將復合粉末混合均勻，形成合金粉末包圍陶瓷粉末的狀態(tài)；將混合后的粉末作為原材料，采用粉末冶金壓制的工藝方法模壓成棒材；壓制成形的棒材形坯脫模后，進行棒材高溫真空燒結(jié)強化；將棒材作為旋轉(zhuǎn)電極法制備粉末的原材料，進行旋轉(zhuǎn)制粉，形成顆粒彌散增強合金粉末。本發(fā)明還公開了上述制備方法制備的顆粒彌散增強合金粉末在激光增材制造中的應用。通過本發(fā)明的上述制備方法制備的粉末既能保持合金粉末SLM成形鋪粉過程的順利進行，也能達到顆粒彌散增強零件的目的。

碳化硅復合材料及制備方法 783     

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本申請公開了一種碳化硅復合材料制備方法，包括：取碳納米管和碳化硅粉，二者固體成份比例范圍為2：98到5：95；將碳納米管配制成濃度3％?10％的碳納米管水溶液；將碳化硅粉投入所述碳納米管水溶液，球磨制成碳化硅混合漿料；將所述碳化硅混合漿料制成碳化硅復合坯體；將所述碳化硅復合坯體真空燒結(jié)，制成碳化硅復合材料。一種碳化硅復合材料，由碳納米管和碳化硅制成，其中碳納米管的固體含量為2％～5％(質(zhì)量)，其余為碳化硅。本發(fā)明解決了半導體用碳化硅陶瓷機械加工時崩瓷問題，進一步提高了產(chǎn)品合格率和碳化硅陶瓷韌性，增強了碳化硅材料抗彎強度。

提高燒結(jié)釹鐵硼矯頑力的滲透方法 1049     

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本發(fā)明公開了一種提高燒結(jié)釹鐵硼矯頑力的滲透方法，包括：步驟一、將釹鐵硼粉末與重稀土粉末均勻混合，并將混合后的粉末制成釹鐵硼毛坯磁體；步驟二、將得到的釹鐵硼毛坯磁體加工成預定大小的磁體基材；步驟三、將助熔劑分散液涂覆在步驟二得到的磁體基材表面上；步驟四、將涂覆助熔劑分散液的磁體基材在真空燒結(jié)爐中進行二次回火處理。該方法能夠提高重稀土的滲透能力，從而提高了磁體的矯頑力，且對剩磁的影響非常小。

制備高純材料的粉末冶金方法 821     

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本發(fā)明公開了一種制備高純材料的粉末冶金方法，包括以下步驟：S1，將需要制備的金屬原材料進行準備；S2，將S1中的金屬原材料按照一定的比例進行配比；S3，將S2中的金屬原材料通過超聲波粉碎的方法制成顆粒狀的粉末；S4，將S2中粉碎后的各種金屬原材料混合在一起，放入熔煉爐中進行熔煉，將金屬粉末中的雜質(zhì)進行清除；S5，將S5中除雜后的粉末壓制成形；S6，將S5中壓制成形后的粉末進行預燒結(jié)，對其中的雜質(zhì)再一次進行去除；S7，將S6中得到的胚料在真空的環(huán)境下進行熱壓燒結(jié)。本發(fā)明在低的氣氛壓力條件下進行預燒結(jié)能夠有效去除材料中的低熔點雜質(zhì)，顯著提高了制成品的純度，最終通過真空燒結(jié)提高材料的致密性，獲得高純度、致密的金屬。

具有高抗熱震性熱電偶保護管的制作方法 1156     

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本發(fā)明公開了一種具有高抗熱震性熱電偶保護管的制作方法。保護管材料組分含有Mo10~50wt%，Ni0~30wt%，Cr₂O₃0~10%wt%，Al₂O₃10~80wt%，Si₃N₄0~40wt%。以上述技術配方粉體為基礎，經(jīng)濕法混料1~2小時、噴霧造粒、冷等靜壓成型、在真空燒結(jié)爐中以1600~1800℃燒結(jié)0.5~1小時等工藝操作，即可制作出具有高抗熱震性性能的熱電偶保護管，此種保護管可以瞬間升溫至1500~1800℃而不炸裂，可廣泛應用于鋼，鈷等特殊合金材料冶煉過程中的高溫熔液測溫熱電偶的制作，能實現(xiàn)同一支熱電偶的連續(xù)和間歇測溫方式，間歇式測溫次數(shù)達10次以上。

超高剩磁釹鐵硼磁體及其制備方法 1200     

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本發(fā)明公開了一種超高剩磁釹鐵硼磁體，其由以下組分制備而成，所述組分包括：純Nd?30wt％、Cu?0.06wt％、Co?0.65wt％、B?0.94wt％、Ga?0.2wt％，其余為Fe。本發(fā)明還提供了該超高剩磁釹鐵硼磁體的制備方法，將所述組分制成合金薄片后進行氫爆處理，其中脫氫溫度為480?520℃；之后經(jīng)制粉、壓坯以及真空燒結(jié)后得到超高剩磁釹鐵硼磁體。所述制備方法步驟簡單，操作方便，能夠?qū)崿F(xiàn)批量生產(chǎn)剩磁達到14.4?14.8KGs，矯頑力達到14?16KOe的超高剩磁釹鐵硼磁體。

流體分布器、制備方法及其用途 1143     

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本發(fā)明涉及到一種流體分布器，由支撐板及其上加工的流體通道組成，支撐板上表面包含非水平面。該流體分布器可由金屬材料、高分子材料以及無機非金屬材料一種及其組合經(jīng)過鑄造、旋壓、擠壓、沖壓、沖孔、沖切、鍛壓、磨削、切削、焊接、熱壓、燒結(jié)、真空燒結(jié)、無壓燒結(jié)、氣氛燒結(jié)、熱壓燒結(jié)、3D打印、注射成型、激光切割、噴砂加工、噴水切割和/或熱切割中的一種及其組合加工而成，用于流體進入另一種物質(zhì)，以提高流體與物質(zhì)的混合、擴散、輸送以及能量的傳遞和/或轉(zhuǎn)移的效率。

致密形貌氮化鋁粉體的制備方法 991     

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本發(fā)明涉及無機非金屬粉體制備技術領域，具體涉及一種致密形貌氮化鋁粉體的制備方法。具體步驟為：將鋁粉、稀釋劑按一定的比例混合均勻，與少量添加劑放入石墨方舟中在真空燒結(jié)爐中進行氮化反應，氮化溫度為800～1500℃。完全氮化的氮化鋁粉末進行壓制成型，再進行高溫處理來優(yōu)化形貌，得到致密形貌的氮化鋁粉體。大粒徑、顆粒致密的氮化鋁粉體，作為填料能顯著提高導熱膠、導熱硅脂等的導熱系數(shù)，在大功率器件、電路基板、LED散熱、產(chǎn)熱器等散熱領域具有巨大的應用前景。

二硅酸鋰玻璃陶瓷及其制備方法和應用 836     

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本發(fā)明提供了一種二硅酸鋰玻璃陶瓷及其制備方法和應用，所述制備方法包括以下步驟：(1)將基礎玻璃組分混合均勻后高溫熔制，經(jīng)水淬處理后得到玻璃熔塊；(2)對步驟(1)得到的玻璃熔塊進行破碎處理，得到玻璃粉；(3)將步驟(2)得到的玻璃粉與著色劑混合，經(jīng)分層成型處理、真空燒結(jié)處理、形核及結(jié)晶處理得到所述二硅酸鋰玻璃陶瓷。本發(fā)明所述制備方法，一方面避免了著色劑在高溫熔制階段分解揮發(fā)嚴重不可控的問題，另一方面控制形核時間提高玻璃陶瓷強度，同時采用分層壓制制備得到顏色漸變的二硅酸鋰玻璃陶瓷。

擠出機真空系統(tǒng)及擠出機 742     

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本實用新型提供了一種擠出機真空系統(tǒng)及擠出機，該擠出機真空系統(tǒng)包括借助管線與擠出機真空室順次連通的第一真空分離器、氣體過濾器和真空發(fā)生裝置，在擠出機真空室與氣體過濾器之間還連接裝有切斷閥的旁路管路。第一真空分離器用于分離真空管線中冷卻形成的固體和液體，不凝氣體再通過氣體過濾器排出，第一真空分離器底部設有排放導淋裝置，上部設有排氣閥門。本實用新型提供的擠出機真空系統(tǒng)通過在現(xiàn)有技術中擠出機真空系統(tǒng)中添加第一真空分離器，去除系統(tǒng)中的添加劑等雜質(zhì)，避免氣體過濾器頻繁堵塞，并聯(lián)的旁路管路還能在第一真空分離器排出分離液時維持排氣系統(tǒng)的真空狀態(tài)，提高產(chǎn)品產(chǎn)量和質(zhì)量，具有很好地應用前景。

莫代爾纖維酸浴中硫酸鈉的分離系統(tǒng)及方法 956     

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本發(fā)明涉及粘膠纖維生產(chǎn)技術，具體而言，涉及一種莫代爾纖維酸浴中硫酸鈉的分離系統(tǒng)及方法，包括可依次連通的酸冷結(jié)晶裝置、一級真空分離裝置、閃蒸提硝裝置、二級真空分離裝置以及干燥裝置；一級真空分離裝置包括依次連通的一級懸液器、一級帶式真空過濾機以及濃酸浴儲罐；二級真空分離裝置包括依次連通的二級懸液器、二級帶式真空過濾機以及中和桶。該系統(tǒng)在酸冷結(jié)晶裝置和閃蒸提硝裝置之后分別設置一個真空分離裝置，可以有效提高元明粉的產(chǎn)量。該方法將酸冷結(jié)晶和一步提硝法結(jié)合在一起，通過兩次真空分離，有效解決了莫代爾纖維生產(chǎn)工藝中硫酸鈉分離困難的技術瓶頸。

去除新金剛石納米粉體中雜質(zhì)鐵的方法 1008     

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一種去除納米新金剛石粉體中的雜質(zhì)鐵的方法，按碳與鐵的摩爾比為2～6:1的比例，將炭黑與氫氧化鐵混合均勻；將上述混合物置于真空燒結(jié)爐中，并通入惰性保護氣120mL/min，以10℃/min的升溫速度加熱至900～1300℃并保溫30～120min后，關閉加熱電源，繼續(xù)通惰性氣體至燒結(jié)爐冷卻至室溫；取出真空燒結(jié)爐中的黑色粉末，將其分散在無水乙醇中，超聲分散30min(超聲頻率為40KHz)，使得鐵顆粒均勻的分散在無水乙醇中，再以磁鐵為攪拌轉(zhuǎn)子一邊進行攪拌，一邊繼續(xù)超聲分散30min，使分散在乙醇中的鐵吸附在的磁鐵上。重復以上操作5次，然后在50～100℃下烘干，獲得高純的新金剛石納米粉體。

鐵基合金的制備方法及其在測試馬氏體相變開始溫度上的應用 872     

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本發(fā)明涉及一種鐵基合金的制備方法，其包括以下步驟：（1）以高純鐵、高純鎳和高純鈷為原料，在真空感應電爐內(nèi)熔煉得到67.9Fe?31.6Ni?0.5Co母合金，然后過熱到1980?2020?K后，開始氣霧化制粉，然后在500?目下過篩，再經(jīng)氣流分級機分級；(2)將步驟（1）中經(jīng)氣流分級機分級后粒徑最小的粉末體放置在掃描電鏡下觀察，得到了顆粒表面光滑且無晶界存在的粉末體，作為原始單晶合金粉末體；(3)將步驟（2）中的所述原始單晶合金粉末體放入真空燒結(jié)爐中松裝燒結(jié)，燒結(jié)時間為0?60?min，得到合金粉末。本發(fā)明將制得的合金粉末應用于測試馬氏體相變開始溫度，發(fā)現(xiàn)了在一定范圍內(nèi)，伴隨著本發(fā)明制備的鐵基合金粉末體顆粒上的燒結(jié)頸的數(shù)量大幅增多，相應的MS溫度大幅上升的規(guī)律。

自潤滑軸承鑲嵌式高溫復合固體潤滑材料及其制備方法 780     

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本發(fā)明涉及自潤滑軸承的潤滑領域，具體是自潤滑軸承鑲嵌式高溫復合固體潤滑材料及其制備方法。由如下組份配比而成：聚四氟乙烯25％～55％，可膨脹石墨粉24％～40％，納米二硫化鉬粉9％～15％，納米三氧化二鋁6％～10％，三氧化二銻3％～5％、碳納米管3％～5％。室溫下,將聚四氟乙烯、可膨脹石墨、納米二硫化鉬、納米三氧化二鋁、三氧化二銻和碳納米管納米混合，混合均勻后的粉末放入真空干燥箱，將干燥的混合粉末放入圓柱型模具中壓制成圓柱體形狀，壓制成型的圓柱體放入真空燒結(jié)爐中進行真空燒結(jié)處理，然后隨爐冷卻到室溫。工作溫度300℃可連續(xù)平穩(wěn)運行，在400℃高溫下，材料仍吸附在自潤滑軸承金屬基體上實現(xiàn)自潤滑。

納米新金剛石粉體的制備方法 1260     

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一種純度大于95%的納米新金剛石粉體的制備方法，按炭黑與氫氧化鐵（Fe(OH)3）膠體的質(zhì)量比為2～10：1的比例，將炭黑與氫氧化鐵膠體混合均勻；將上述混合物置于真空燒結(jié)爐中，并通入惰性保護氣，以10℃/min的升溫速度加熱至800～1100℃并保溫10～200min后，關閉加熱電源，使混合物在惰性氣體保護下，隨爐冷卻至室溫；取出真空燒結(jié)爐中的黑色粉末，用pH值大于5的鹽酸洗滌，去除其中的鐵雜質(zhì)，再用去離子水沖洗至水不變色為止，再在60～150℃下烘干即可。本發(fā)明操作方法簡單、粉體純度高、可批量生產(chǎn)。

牙科用顏色和透度漸變的二硅酸鋰玻璃陶瓷及其制備方法和用途 1139     

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本發(fā)明提供了一種牙科用顏色和透度漸變的二硅酸鋰玻璃陶瓷及其制備方法和用途，所述制備方法包括：將無機玻璃原料分別按照不同顏色和透度的配方進行混合，并分別經(jīng)熔制和水淬，得到玻璃渣料；將得到的玻璃渣料分別進行研磨，得到毫米級玻璃粉體；將得到的毫米級玻璃粉體按照顏色和透度漸變的規(guī)律依次裝模，經(jīng)真空燒結(jié)后，得到顏色和透度漸變的二硅酸鋰玻璃陶瓷；所述制備方法利用毫米級玻璃粉體，僅通過裝模與真空燒結(jié)，即可得到顏色和透度漸變的二硅酸鋰玻璃陶瓷，無需干壓或等靜壓，極大地降低了產(chǎn)品生產(chǎn)過程的復雜程度與成本，有利于規(guī)模化生產(chǎn)。

融合了金剛石單晶的硬質(zhì)合金及其制備方法 1180     

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本發(fā)明提供了一種融合了金剛石單晶的硬質(zhì)合金及其制備方法，屬于硬質(zhì)合金技術領域。硬質(zhì)合金的原料按重量百分比由碳化鎢73～77％、金屬鈷18～22％、金屬鎳3.0～3.4％和金剛石單晶1.6～2.0％組成。制備方法，1、加入全部原料，再加入全部原料總重量2％的丁蠟，做成混合料，壓制成型。2、真空燒結(jié)：燒結(jié)到450℃，在450℃條件下保溫1.5小時；3、繼續(xù)真空燒結(jié)到850℃，在850℃條件下保溫20分鐘；4、繼續(xù)真空燒結(jié)到1250℃，在1250℃條件下保溫30分鐘；5、繼續(xù)真空燒結(jié)到1380℃，在1380℃條件下保溫1小時；6、保溫1小時后由1380℃降溫至1300℃，降溫速率為每1分鐘降2℃；7、降溫至1300℃以后不再控制降溫速率，自然降至室溫即可。

高熱穩(wěn)定性釹鐵硼磁體的制備方法 1035     

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本發(fā)明涉及一種高熱穩(wěn)定性釹鐵硼磁體的制備方法。本發(fā)明以X合金Nd3.5Dy30Fe65Nb0.4B1.1和Y合金Nd33.5Fe35Co30Nb0.4B1.1為原材料，按質(zhì)量比1:3～1:28的比例將X合金粉末和Y合金粉末混合均勻制得混合粉末，將混合粉末在磁場中壓制成型制得釹鐵硼生坯，本發(fā)明通過控制兩種初始合金的比例進而控制磁體的組成和性能，釹鐵硼生坯經(jīng)過真空燒結(jié)、時效處理，得到具有實用價值的高性能、高熱穩(wěn)定性NdFeB磁體，其制備包括以下步驟：熔煉或甩帶、氫爆、制粉、壓制、真空燒結(jié)及時效處理。

超高純、等軸細晶鋁靶材的制備方法 1195     

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本發(fā)明屬于材料加工技術領域，具體涉及一種超高純、等軸細晶鋁靶材的制備方法。本發(fā)明的制備方法，采用真空熔鑄和鍛軋結(jié)合，在真空感應熔煉爐內(nèi)對純度在99.9999％以上的高純鋁錠進行重熔成型，在室溫下以冷軋和熱處理的方法，制備出半導體芯片用超高純、等軸細晶鋁濺射靶材。所述的制備方法通過對高純鋁錠進行重熔進一步降低高純鋁錠的晶粒尺寸至1mm以下，大大簡化后期塑性變形工藝，提高成材效率，降低生產(chǎn)成本，最終得到的超高純、等軸細晶鋁靶材其晶粒大小均一，且保持在100μm以下。

外方內(nèi)橢圓銅管的制作方法 1116     

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本發(fā)明涉及一種外方內(nèi)橢圓銅管的制作方法，屬于有色金屬加工技術領域。包括如下步驟：(1)以高純陰極銅為原料進行真空熔鑄，得到銅錠；(2)采用連續(xù)擠壓機組對步驟(1)中的銅錠進行加工，形成外方內(nèi)橢圓銅管坯；(3)通過高精度拉伸機對步驟(2)形成的外方內(nèi)橢圓銅管坯進行拉伸；(4)用保護氣體在退火設備上對步驟(3)拉伸后的外方內(nèi)橢圓銅管進行退火；(5)對步驟(4)退火后的外方內(nèi)橢圓銅管進行檢驗，包裝。本發(fā)明降低了能耗，縮短了生產(chǎn)流程，節(jié)約50％以上的能源，實現(xiàn)大長度生產(chǎn)，產(chǎn)品的成材率達到90％以上并且純度高、含氧量低和導電率高，表面質(zhì)量優(yōu)異。

外方內(nèi)圓銅管的制作方法 1229     

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本發(fā)明涉及一種外方內(nèi)圓銅管的制作方法，屬于有色金屬加工技術領域。包括如下步驟：(1)以高純陰極銅為原料通過真空熔鑄爐熔鑄為銅錠；(2)采用連續(xù)擠壓機組對步驟(1)中的銅錠進行加工形成外方內(nèi)圓銅管坯；(3)通過高精度拉伸機對步驟(2)形成的外方內(nèi)圓銅管坯進行拉伸；(4)用保護氣體退火設備對步驟(3)拉伸后的外方內(nèi)圓銅管進行退火；(5)對步驟(4)退火后的外方內(nèi)圓銅管進行檢驗，包裝。本發(fā)明與傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝相比，降低了能耗，縮短了生產(chǎn)流程，節(jié)約50％以上的能源；每批次外方內(nèi)圓銅管可以達到3噸以上，實現(xiàn)大長度生產(chǎn)，產(chǎn)品的成材率達到90％以上并且純度高、含氧量低和導電率高，表面質(zhì)量優(yōu)異。