鈦渣電爐的電極布置結(jié)構(gòu) 722     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種電極布置結(jié)構(gòu)，尤其是公開(kāi)了一種鈦渣電爐的電極布置結(jié)構(gòu)，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。提供一種熔煉過(guò)程穩(wěn)定、熔煉過(guò)程中熱量分布均勻的鈦渣電爐的電極布置結(jié)構(gòu)。所述鈦渣電爐的電極布置結(jié)構(gòu)包括至少兩根石墨電極和至少一臺(tái)變壓器，每臺(tái)變壓器均含有兩個(gè)輸出端，所述各石墨電極相互平行的布置在鈦渣電爐的熔煉爐內(nèi)，變壓器的一個(gè)輸出端對(duì)應(yīng)的連接一根石墨電極。

釩鈦磁鐵礦提取鈦的方法 972     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種釩鈦磁鐵礦提取鈦的方法，在鐵精礦電爐還原熔煉中加入鈉或鉀鹽添加劑，得到鐵水和含鈦爐渣，其中：釩、鐵經(jīng)還原進(jìn)入鐵水，而在熔煉高溫條件下，硅、鋁雜質(zhì)與鈉或鉀鹽添加劑形成可溶于稀酸的鈉的硅鋁酸鹽，并與鈦及鈣鎂雜質(zhì)留在含鈦爐渣中；然后，針對(duì)含鈦爐渣采用濕法冶金除雜方法進(jìn)行提純，獲得含TiO2＞75%的鈦渣產(chǎn)品。本方法針對(duì)釩鈦磁鐵礦選礦獲得的鐵精礦中鈦的利用問(wèn)題，通過(guò)在還原熔煉工序加入爐渣改性添加劑，不僅改善了爐渣流動(dòng)性，而且對(duì)爐渣后期硅鋁雜質(zhì)的去除創(chuàng)造了有利條件，較好地解決了鐵精礦中鈦的高效分離提取技術(shù)問(wèn)題，大幅提高了鐵、鈦、釩的資源利用率，特別是鈦的利用率較高爐流程提高了近3倍。

高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦及其制備方法 872     

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本發(fā)明提供了一種高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦及其制備方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。一種高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦通過(guò)以下方法制備而得：將水分質(zhì)量百分比含量為6～7％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦與粘結(jié)劑按照98.4:1.5～1.7的比例進(jìn)行混合攪拌，得到混合料；對(duì)混合料進(jìn)行造球，并使得造球后的生球的水分質(zhì)量百分比含量為8～9％；將生球依次進(jìn)行篩分以及焙燒后得到熟球。通過(guò)上述高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的制備方法制備而得到，此高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的冶金性能優(yōu)異，質(zhì)量高，具有較大的工業(yè)生產(chǎn)前景。

利用球墨鑄鐵整體鑄造大型V型柴油機(jī)機(jī)體的方法 877     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種利用球墨鑄鐵整體鑄造25噸以上的大型柴油機(jī)V型機(jī)體的方法，包括以下步驟：A1，將球墨鑄鐵在熔煉爐內(nèi)進(jìn)行熔煉，熔煉后加入硅鋇和冶金碳化硅預(yù)處理劑；A2，然后將球化劑裝入堤壩式球化包的最底層；第二層覆蓋孕育劑；第三層用低錳低合金碎鋼片完全覆蓋并壓實(shí)；A3，然后加入鈣鋇孕育劑，一次性沖入鐵水進(jìn)行出鐵隨流孕育，待沖入鐵液進(jìn)行球化處理的同時(shí)發(fā)生孕育作用，之后，對(duì)包內(nèi)鐵水進(jìn)行澆注前處理；A4，再將隨流孕育劑放入漏斗進(jìn)行澆注隨流孕育；A5，最后將溫度不低于1400℃的鐵液澆注到砂箱中，鐵液在冒口液態(tài)金屬的補(bǔ)縮下充型、凝固形成鑄件，并利用鑄件自身的余熱進(jìn)行熱處理。

均質(zhì)鈾鎢合金的制備方法 984     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種均質(zhì)鈾鎢合金的制備技術(shù)，屬于冶金領(lǐng)域，合金中鎢的含量在2?40%范圍內(nèi)，制備過(guò)程中，采用電弧熔煉技術(shù)，鎢先熔于鈾熔體中。通過(guò)對(duì)鈾鎢合金錠正反面多次熔煉，同時(shí)在熔煉的過(guò)程中施加電磁場(chǎng)對(duì)熔體進(jìn)行攪拌，使鎢均勻分布于鈾熔體中，在再凝固的過(guò)程中彌散均勻的析出，最終鎢以顆粒狀均勻彌散的分布于整個(gè)鈾鎢合金錠中。

鈣系處理含釩鐵水生產(chǎn)含鈣釩渣及直接浸出提釩的方法 702     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鈣系處理含釩鐵水生產(chǎn)含鈣釩渣及直接浸出提釩的方法，屬于重金屬釩冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為現(xiàn)有技術(shù)鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序繁多、轉(zhuǎn)爐提釩的釩氧化率低、能耗大等問(wèn)題，提供了一種轉(zhuǎn)爐鐵水加石灰生產(chǎn)含鈣釩渣及浸出方法，包括：鐵水兌入轉(zhuǎn)爐后，加入冷卻劑和石灰，采用頂吹氧氣底吹氮?dú)膺M(jìn)行吹煉；吹煉結(jié)束后，將釩渣留于轉(zhuǎn)爐內(nèi)，將底吹氣體切換為氧氣，并加入CaF₂，制得含鈣釩渣；含鈣釩渣經(jīng)酸浸，得浸出液。本發(fā)明將鈣化焙燒和轉(zhuǎn)爐提釩結(jié)合，能夠減少鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序數(shù)量，同時(shí)釩渣無(wú)需冷卻后再焙燒，減少了能源消耗，且顯著提高了釩的氧化率和浸出率。

鈣系釩渣的轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)及其浸出提釩方法 993     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鈣系釩渣的轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)及其浸出提釩方法，屬于重金屬釩冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為現(xiàn)有技術(shù)鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序繁多、轉(zhuǎn)爐提釩的釩氧化率低、能耗大等問(wèn)題，提供了一種鈣系釩渣的轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)及浸出方法，包括：鐵水兌入轉(zhuǎn)爐后，加入冷卻劑和石灰，采用頂吹氧氣底吹氮?dú)膺M(jìn)行吹煉；吹煉結(jié)束后，將釩渣留于轉(zhuǎn)爐內(nèi)，將底吹氣體切換為氧氣，并加入石灰和CaF₂，同時(shí)頂吹氧氣，制得含鈣釩渣；含鈣釩渣經(jīng)酸浸，得浸出液。本申請(qǐng)將鈣化焙燒和轉(zhuǎn)爐提釩結(jié)合，能夠減少鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序數(shù)量，同時(shí)釩渣無(wú)需冷卻后再焙燒，減少了能源消耗，且顯著提高了提高釩的氧化率和浸出率。

轉(zhuǎn)爐鐵水加石灰生產(chǎn)含鈣釩渣及其浸出的方法 741     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種轉(zhuǎn)爐鐵水加石灰生產(chǎn)含鈣釩渣及其浸出的方法，屬于重金屬釩冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為現(xiàn)有技術(shù)鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序繁多、轉(zhuǎn)爐提釩的釩氧化率低、能耗大等問(wèn)題，提供了一種轉(zhuǎn)爐鐵水加石灰生產(chǎn)含鈣釩渣及浸出方法，包括：鐵水兌入轉(zhuǎn)爐后，加入冷卻劑和石灰，采用頂吹氧氣底吹氮?dú)膺M(jìn)行吹煉；吹煉結(jié)束后，將釩渣留于轉(zhuǎn)爐內(nèi)，將底吹氣體切換為氧氣，并加入CaF₂，制得含鈣釩渣；含鈣釩渣經(jīng)酸浸，得浸出液。本申請(qǐng)將鈣化焙燒和轉(zhuǎn)爐提釩結(jié)合，能夠減少鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序數(shù)量，同時(shí)釩渣無(wú)需冷卻后再焙燒，減少了能源消耗，且顯著提高了提高釩的氧化率和浸出率。

含鍶稀土礦的綜合利用工藝 811     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種含鍶稀土礦的綜合利用工藝，涉及含鍶稀土礦冶金分離技術(shù)領(lǐng)域，包括如下步驟：1）焙燒：將含鍶稀土礦的礦粉在500～600℃的溫度下，氧化焙燒1～3小時(shí)，得到焙砂；2）堿浸：在焙砂中加入相當(dāng)于稀土礦礦重4-8%的可溶性堿金屬碳酸鹽，在近沸溫度條件下的水溶液中浸出0.5～3小時(shí)，過(guò)濾后得堿浸渣；所述近沸溫度在90-100攝氏度范圍內(nèi)；水溶液中液固比為1:1～5:1；3）預(yù)浸：將堿浸渣在常溫下用鹽酸預(yù)浸1～3小時(shí)，控制pH8～10，液固分離得到含鍶溶液和稀土氧化物渣。采用本工藝，能夠大幅提高資源的利用率，稀土總回收率≥90%，比現(xiàn)有企業(yè)的指標(biāo)高40～50%；鍶的總回收率≥80%，比現(xiàn)有企業(yè)指標(biāo)高20～35%。

從釩鉻渣中分離釩與鉻的方法 1101     

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本發(fā)明屬于釩鉻冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及從釩鉻渣中分離釩與鉻的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供從釩鉻渣中分離釩與鉻的方法，包括以下步驟：a、將釩鉻渣、碳酸鈉、熟料混勻后進(jìn)行焙燒，得鈉化熟料；b、將鈉化熟料進(jìn)行水浸，固液分離得釩鉻浸出液和浸出殘?jiān)?；c、將釩鉻浸出液加熱至90～100℃，加入氧化鈣沉釩，固液分離得釩酸鈣和鉻溶液；d、釩酸鈣采用碳酸氫鈉、碳酸氫銨混合溶液浸出，固液分離得到含釩浸出液；向含釩浸出液中加入偏鋁酸鈉，固液分離，再向液體中加入碳酸氫銨沉釩，獲得偏釩酸銨。本發(fā)明方法可有效降低焙燒溫度，同時(shí)避免加入陰離子造成的不利影響。

利用氧化釩工業(yè)廢水制備釩液的方法 1007     

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本發(fā)明屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域，主要應(yīng)用于含釩熟料浸出提釩過(guò)程中，一種利用氧化釩工業(yè)廢水制備釩液的方法。本發(fā)明的目的是利用氧化釩生產(chǎn)的提錳廢水和水浴料兩種廢水，用于鈣化焙燒熟料的酸性浸出，用于回收其中的有價(jià)元素，實(shí)現(xiàn)了廢水有效利用。該方法包括如下步驟：(1)對(duì)水浴料進(jìn)行過(guò)濾，將濾液與提錳廢水按一定比例混合，得到混合液；(2)將鈣化焙燒熟料按一定液固比加入到混合液中，攪拌并升溫至40～55℃，調(diào)節(jié)體系pH至2.6～3.0；(3)進(jìn)行固液分離，濾渣采用步驟(1)中的混合液進(jìn)行洗滌，所得濾液為含釩浸出液。

鈣化熟料酸浸方法 782     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種鈣化熟料酸浸方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種鈣化熟料酸浸方法，本發(fā)明根據(jù)焙燒熟料中酸溶性釩與總釩量比值、環(huán)境溫度的不同，控制合適的升溫速率，進(jìn)而進(jìn)一步控制合適的母液量與熟料量的液固比和控制pH變化速率等因素，從而使鈣化焙燒熟料的酸浸率均能高達(dá)95％以上。

鐵水加石灰生產(chǎn)含鈣釩渣及直接浸出提釩的方法 659     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種轉(zhuǎn)爐鐵水加石灰生產(chǎn)含鈣釩渣及其浸出的方法，屬于重金屬釩冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為現(xiàn)有技術(shù)鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序繁多、轉(zhuǎn)爐提釩的釩氧化率低、能耗大等問(wèn)題，提供了一種轉(zhuǎn)爐鐵水加石灰生產(chǎn)含鈣釩渣及浸出方法，包括：鐵水兌入轉(zhuǎn)爐后，加入冷卻劑和石灰，采用頂吹氧氣底吹氮?dú)膺M(jìn)行吹煉；吹煉結(jié)束后，將釩渣留于轉(zhuǎn)爐內(nèi)，將底吹氣體切換為氧氣，并頂吹氧氣，制得含鈣釩渣；含鈣釩渣經(jīng)酸浸，得浸出液。本發(fā)明將鈣化焙燒和轉(zhuǎn)爐提釩結(jié)合，能夠減少鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序數(shù)量，同時(shí)釩渣無(wú)需冷卻后再焙燒，減少了能源消耗，且顯著提高了釩的氧化率和浸出率。

提高釩鈦球團(tuán)礦的生產(chǎn)效率的成形方法及鐵精礦的加工方法 839     

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本發(fā)明公開(kāi)了提高釩鈦球團(tuán)礦的生產(chǎn)效率的成形方法及鐵精礦的加工方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。該提高釩鈦球團(tuán)礦的生產(chǎn)效率的成形方法包括：將鐵精礦、消石灰和除塵灰混合后加水進(jìn)行造球，然后篩分出粒徑為8?16mm的生球，生球的含水量為7.5?8.5％；將生球以165?175mm的料層厚度進(jìn)行布料后依次經(jīng)過(guò)鼓風(fēng)干燥段、抽風(fēng)干燥段、預(yù)熱一段和預(yù)熱二段的進(jìn)行升溫，并在900?980℃的溫度條件下進(jìn)行焙燒；將焙燒后的球團(tuán)進(jìn)行冷卻處理。該鐵精礦的加工方法包括上述提高鐵精礦球團(tuán)產(chǎn)量的成形方法，能夠在球團(tuán)生產(chǎn)過(guò)程中提高球團(tuán)產(chǎn)量，提升經(jīng)濟(jì)效益。

常壓-高壓聯(lián)合浸出紅土鎳礦生產(chǎn)高品位鐵精礦的方法 782     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種常壓?高壓聯(lián)合浸出紅土鎳礦生產(chǎn)高品位鐵精礦的方法，屬于冶金和化工交叉技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先將鎂質(zhì)型紅土鎳礦礦粉制漿，進(jìn)行常壓硝酸浸出，得到的第一浸出液再與褐鐵型紅土鎳礦礦粉混合制漿，進(jìn)行高壓硝酸浸出，經(jīng)沉鐵反應(yīng)后得到氧化鐵粉及高濃度鎳鈷浸出液，氧化鐵粉經(jīng)烘干、還原焙燒后得到高品位鐵精礦。該方法工藝流程簡(jiǎn)潔高效，硝酸綜合利用率高，浸出渣經(jīng)還原焙燒后得到高品位鐵精粉，具有巨大的社會(huì)經(jīng)濟(jì)價(jià)值。同時(shí)該工藝原料適應(yīng)性強(qiáng)，特別適用于含鋁較高的褐鐵型紅土鎳礦及含鎂較高的鎂質(zhì)紅土鎳礦處理。

不銹鋼酸洗污泥減量解毒的方法 1104     

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本發(fā)明提供一種不銹鋼酸洗污泥減量解毒的方法，屬于冶金及環(huán)保領(lǐng)域，包括以下步驟：（1）不銹鋼酸洗污泥產(chǎn)生后，經(jīng)堆存自然干燥后水分可降至50%；（2）將污泥、焦炭、黏結(jié)劑經(jīng)配料、混料、造粒后加入立式固化爐內(nèi)，同時(shí)鼓入適量空氣進(jìn)行高溫還原焙燒固化，去除50%的水分達(dá)到減量，把Cr6＋還原分解轉(zhuǎn)化成Cr3＋，進(jìn)行徹底解毒，得到鎳鉻合金基料，送冶煉廠生產(chǎn)鎳鉻合金；（3）焙燒過(guò)程所產(chǎn)生的煙氣經(jīng)布袋除塵后進(jìn)行濕法脫硫、脫氟達(dá)標(biāo)后排空，少量脫硫、脫氟副產(chǎn)物作為普通固廢用于建筑路基等回填料或拋棄。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了不銹鋼酸洗污泥的減量、解毒、資源化高效回收利用，具有顯著的經(jīng)濟(jì)、環(huán)境和社會(huì)效益。

從酸性含釩底流渣中回收釩的方法 996     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及從酸性含釩底流渣中回收釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供從酸性含釩底流渣中回收釩的方法，包括以下步驟：將酸性含釩底流渣與釩渣、鈣鹽混勻后進(jìn)行焙燒。該方法能夠回收酸性含釩底流渣中的釩，且可稀釋焙燒過(guò)程反應(yīng)放熱。

轉(zhuǎn)爐含鈣釩渣的生產(chǎn)及其后續(xù)浸出提釩方法 783     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種轉(zhuǎn)爐含鈣釩渣的生產(chǎn)及其后續(xù)浸出提釩方法，屬于重金屬釩冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為現(xiàn)有技術(shù)鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序繁多、轉(zhuǎn)爐提釩的釩氧化率低、能耗大等問(wèn)題，提供了一種轉(zhuǎn)爐含鈣釩渣的生產(chǎn)及浸出方法，包括：鐵水兌入轉(zhuǎn)爐后，加入冷卻劑和石灰，采用頂吹氧氣底吹氮?dú)膺M(jìn)行吹煉；吹煉結(jié)束后，將釩渣留于轉(zhuǎn)爐內(nèi)，將底吹氣體切換為氧氣，并加入石灰，制得含鈣釩渣；含鈣釩渣經(jīng)酸浸，得浸出液。本申請(qǐng)將鈣化焙燒和轉(zhuǎn)爐提釩結(jié)合，能夠減少鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序數(shù)量，同時(shí)釩渣無(wú)需冷卻后再焙燒，減少了能源消耗，且顯著提高了提高釩的氧化率和浸出率。

金屬化釩鈦球團(tuán)礦及其制備方法 853     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種金屬化釩鈦球團(tuán)礦及其制備方法，涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，目的是減少高爐冶煉的燃料消耗，降低煉鐵成本，并提高產(chǎn)量。本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：金屬化釩鈦球團(tuán)礦制備方法，將釩鈦鐵精礦、除塵灰和鋼渣微粉按85～90∶5～10∶3～5的重量比充分混勻，得混合料，然后將混合料加水制備生球，再進(jìn)行干燥、預(yù)熱、焙燒，最后得到金屬化釩鈦球團(tuán)礦。除塵灰C含量高、配比高，在焙燒過(guò)程中，一部分C燃燒，還有一部分球團(tuán)中心區(qū)域的C參與了氧化鐵的還原反應(yīng)，生成了部分的金屬鐵，因此得到了金屬化釩鈦球團(tuán)礦。金屬化釩鈦球團(tuán)礦加入高爐冶煉，既利用了二次資源，減少了高爐冶煉的燃料消耗，還強(qiáng)化了高爐冶煉，提高了產(chǎn)量。

基于提釩固廢硫酸鈉生產(chǎn)硫化鈉的方法 695     

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本發(fā)明屬于硫化鈉生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種將冶金提釩工藝產(chǎn)生的固廢硫酸鈉用于生產(chǎn)硫化鈉的方法。為解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的現(xiàn)有技術(shù)中的成本較高，煤粉消耗量大，產(chǎn)生的廢渣較多，不利于環(huán)保的技術(shù)問(wèn)題；提供一種基于提釩固廢硫酸鈉生產(chǎn)硫化鈉的方法，其包括步驟：A：配料；B：焙燒；C：熱化浸取；D：除渣澄清；E:蒸發(fā)濃縮。本發(fā)明采用提釩工藝產(chǎn)生的固廢硫酸鈉作為原料將廢料二次使用，降低了原料成本；采用焦粉作為還原劑，采用焦粉替代傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝中的煤粉作為還原劑減少了原料消耗；本發(fā)明采用配料、焙燒、熱化浸取、除渣澄清、蒸發(fā)濃縮和結(jié)晶的生產(chǎn)工藝流程，生產(chǎn)成本更低，對(duì)環(huán)境更友好，從而使本發(fā)明產(chǎn)生更好的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)保效益。

碳包覆含釩復(fù)合材料及其制備方法 833     

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本發(fā)明屬于材料冶金領(lǐng)域，具體涉及一種碳包覆含釩復(fù)合材料及其制備方法。本發(fā)明碳包覆含釩復(fù)合材料的制備方法，包括以下步驟：a、液態(tài)導(dǎo)電劑的制備：將預(yù)添加導(dǎo)電劑溶解在溶劑中，攪拌，調(diào)節(jié)溶液pH值，得到液態(tài)導(dǎo)電劑；b、復(fù)合材料前驅(qū)體制備：向含釩溶液中加入液態(tài)導(dǎo)電劑，再加入沉淀劑，調(diào)節(jié)溶液pH值，加熱，沉淀，制得碳包覆含釩復(fù)合材料前驅(qū)體；c、碳包覆含釩復(fù)合材料制備：將碳包覆含釩復(fù)合材料前驅(qū)體，在300～400℃焙燒1～2h；隨后在700～800℃再焙燒2～4h，得到碳包覆含釩復(fù)合材料。本發(fā)明制備方法簡(jiǎn)單，避免現(xiàn)有技術(shù)中機(jī)械研磨時(shí)間長(zhǎng)的問(wèn)題，達(dá)到了分子尺度下的均勻混合。

釩鈦磁鐵礦堿性氧化球團(tuán)酸浸后處理的方法 897     

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本發(fā)明屬于濕法冶金和釩鈦磁鐵礦球團(tuán)浸釩領(lǐng)域，特別是涉及一種釩鈦磁鐵礦堿性氧化球團(tuán)酸浸后處理的方法。針對(duì)采用釩鈦磁鐵礦堿性氧化球團(tuán)提釩酸浸后，球團(tuán)中氯含量或硫含量不能滿足高爐煉鐵對(duì)球團(tuán)雜質(zhì)含量的要求，同時(shí)浸后球團(tuán)強(qiáng)度下降等現(xiàn)象。本發(fā)明對(duì)浸后球團(tuán)進(jìn)行焙燒后處理，脫去了球團(tuán)中的酸根，改善了球團(tuán)的質(zhì)量，增加了球團(tuán)的強(qiáng)度。同時(shí)，降低浸前球團(tuán)的焙燒溫度和減少制球時(shí)膨潤(rùn)土的配比，增加了釩的浸出率。

稀土礦中回收制備高純鍶化物的方法 855     

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本發(fā)明公開(kāi)了稀土礦中回收制備高純鍶化物的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域，采用稀土精礦生礦浸取分離鍶、以高濃度氯化鈣或MgCl₂溶液和溫差控制氯化鍶的溶解度進(jìn)行結(jié)晶粗分離，使用P204等萃取劑，除去鈣鎂等雜質(zhì)得到高純氯化鍶料液，蒸發(fā)結(jié)晶或碳沉制備高純鍶產(chǎn)品。本發(fā)明通過(guò)采用氯化鈣或MgCl₂作為底液利用鹽酸浸取未焙燒稀土礦精礦、與調(diào)pH、硫化物結(jié)晶、萃取除雜巧妙的結(jié)合，未焙燒稀土礦精礦對(duì)稀土礦中鍶元素回收率達(dá)到80％以上，可鹽酸溶出鍶鹽回收率>90％，并且產(chǎn)出鍶產(chǎn)品純度>99.5％，能耗低避免大量蒸發(fā)水分，對(duì)廢水進(jìn)行了多元素(鐵、鋁、鉛、銅、鍶、銨、鈉等)分離，降低了廢水處理難度，稀土礦物中伴生元素鍶得到有效利用，且縮短了工藝的流程。

制備聚合硫酸鋁鐵鈦的方法 939     

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本發(fā)明涉及冶金資源綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，基于解決現(xiàn)有單一混凝劑無(wú)法達(dá)到要求的處理指標(biāo)，如何利用煤矸石和鈦渣進(jìn)行處理并得到優(yōu)異的絮凝劑，提供一種制備聚合硫酸鋁鐵鈦的方法，包括以下步驟：將煤矸石研磨、焙燒后，用硫酸進(jìn)行酸浸，經(jīng)過(guò)濾、洗滌，得到煤矸石酸浸液；將鈦渣研磨、加入碳酸鹽并經(jīng)焙燒后得到改性鈦渣，再用濃硫酸對(duì)改性鈦渣進(jìn)行酸浸，經(jīng)過(guò)濾、洗滌，得到鈦渣酸浸液；將煤矸石酸浸液與鈦渣酸浸液混合，加入堿液調(diào)節(jié)pH后，將混合液進(jìn)行聚合反應(yīng)，然后離心、熟化、干燥，即得聚合硫酸鋁鐵鈦；其可使得聚合硫酸鋁鐵鈦聚合度提高，使得混凝劑的性能大幅度提升，最高可同時(shí)實(shí)現(xiàn)水中97.62％的濁度去除率、47.21％的COD去除率和41.54％的UV254去除率。

連續(xù)制備釹鐵硼粉機(jī)組 873     

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連續(xù)制備釹鐵硼粉機(jī)組,涉及冶金粉末制備技術(shù)領(lǐng)域。其特征是真空熔煉快淬爐(1)的錐形出口連接噴射管(4)及其上的隔離閥(5)與氣流磨碎機(jī)(2)連通,氣流磨碎機(jī)(2)的出口通過(guò)隔離閥(6)與真空連續(xù)晶化爐(3)的入口連接;真空熔煉快淬爐底部冷卻室(8)殼體上、與氣流磨碎機(jī)(2)連接的管道上裝有冷卻水套管(9);真空熔煉快淬爐(1)、氣流磨碎機(jī)(2)、真空連續(xù)晶化爐(3)、噴射管(4)、冷卻室(8)均接入氮?dú)庋h(huán)系統(tǒng)管道(7)。該機(jī)組集熔煉快淬、磨碎、晶化生產(chǎn)為一體,工藝簡(jiǎn)單、參數(shù)穩(wěn)定,物料損耗小,減少多次升溫,減小能耗,降低成本,生產(chǎn)效率高,增加經(jīng)濟(jì)效益。

鈣化提釩工藝沉釩廢水的處理方法 827     

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本發(fā)明涉及釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種鈣化提釩工藝沉釩廢水的處理方法。該方法包括：(1)采用堿性溶液調(diào)節(jié)沉釩廢水的pH值，然后加入碳酸銨，攪拌反應(yīng)后固液分離，得到固相和液相，其中，所述沉釩廢水中含有錳離子、鎂離子、鈣離子、NH4+和SO42+；(2)用水對(duì)所述固相進(jìn)行洗滌，得到的洗滌液和所述液相混合后蒸發(fā)結(jié)晶，得到的(NH4)2SO4固體作為銨鹽返回沉釩工序中使用，得到的冷凝水返回對(duì)所述固相進(jìn)行洗滌；(3)將洗滌后的固相干燥、粉碎，得到含鈣、錳、鎂的混合鹽，所述混合鹽返回焙燒工序中作為鈣化焙燒鈣鹽添加劑使用。該方法可實(shí)現(xiàn)沉釩廢水中鈣、錳、鎂等元素的有價(jià)利用，同時(shí)可以回收釩，降低生產(chǎn)成本。

釩鈦磁鐵礦制備液體提釩合格原料及直接提釩的工藝 1133     

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本發(fā)明公開(kāi)了釩鈦磁鐵礦制備液體提釩合格原料及直接提釩的工藝，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明針對(duì)目前釩鈦磁鐵精礦的鈉化提釩浸出率偏低的技術(shù)問(wèn)題，提供了一種釩鈦磁鐵礦制備液體提釩合格原料及直接提釩的工藝，包括：將釩鈦磁鐵精礦、鈉鹽和水溶性淀粉混合，加水，進(jìn)行造球，得球團(tuán)；將球團(tuán)于300～500℃放入回轉(zhuǎn)窯，以8～12℃/min的速率升溫至1150～1190℃氧化鈉化焙燒1.5～2h，冷卻，得液體提釩合格原料；再用稀硫酸提釩，得到釩液。本發(fā)明在造球時(shí)，加入水溶性淀粉，通過(guò)對(duì)球團(tuán)的性質(zhì)進(jìn)行改進(jìn)，并控制球團(tuán)粒度和焙燒條件，使液體提釩合格原料中FeO不超過(guò)1.0wt％，顯著提高了釩浸出率。

低品位鈦礦制備高品位人造金紅石的方法 1006     

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本發(fā)明屬化工冶金領(lǐng)域，具體涉及低品位鈦礦制備高品位人造金紅石的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種制造高品位人造金紅石的方法，包括以下步驟：a、將低品位鈦礦進(jìn)行電選，得到電選精礦；b、電選精礦在800～1000℃氧化焙燒，得氧化礦；c、氧化礦在700～850℃還原焙燒，得到改性礦；d、改性礦分別酸浸、堿浸，洗滌后得人造金紅石初品；e、將人造金紅石初品進(jìn)行煅燒，得到人造金紅石成品。該方法具有工藝簡(jiǎn)單、效率高、成本低、產(chǎn)品質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)。

鈣化提釩尾渣脫鈣提釩的方法 843     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鈣化提釩尾渣脫鈣提釩的方法，屬于釩冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有鈣化提釩尾渣工藝的不足，提供了一種鈣化提釩尾渣脫鈣提釩的方法，包括：鈣化提釩尾渣進(jìn)行脫水、磨料、篩分，碳酸鹽進(jìn)行機(jī)械活化，兩者混合后，加入熱水并進(jìn)行鼓泡，攪拌反應(yīng)后，經(jīng)抽濾、烘干、冷卻，得脫硫渣；脫硫渣進(jìn)行氧化焙燒，得熟料；熟料與水混合，并進(jìn)行鼓泡，采用硫酸進(jìn)行強(qiáng)化浸出，分離，得釩浸出液和殘?jiān)?。本發(fā)明采用碳酸化脫硫?焙燒?強(qiáng)化浸出工藝，并對(duì)工藝進(jìn)行優(yōu)化，使脫硫率達(dá)到99％以上，尾渣釩浸出率達(dá)到70％以上，實(shí)現(xiàn)了鈣化提釩尾渣有效提釩。

降低鐵精礦球團(tuán)干返率的成形方法及鐵精礦的加工方法 937     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種降低鐵精礦球團(tuán)干返率的成形方法及鐵精礦的加工方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。該降低鐵精礦球團(tuán)干返率的成形方法包括：將鐵精礦、膨潤(rùn)土和除塵灰混合后加水進(jìn)行造球，然后篩分出粒徑為8?16mm的生球，生球的含水量為7?8％；將生球進(jìn)行布料后依次經(jīng)過(guò)鼓風(fēng)干燥段、抽風(fēng)干燥段、預(yù)熱一段和預(yù)熱二段的進(jìn)行升溫，并在1100?1300℃的溫度條件下進(jìn)行焙燒；將焙燒后的球團(tuán)進(jìn)行冷卻處理；其中，生球布料的料層厚度為160?180mm。該鐵精礦的加工方法包括上述降低鐵精礦球團(tuán)干返率的成形方法，二者均具備鐵精礦造粒后干返率低的優(yōu)點(diǎn)，均能夠增加原料的利用率。