低碳低金屬含量的電熔氧化鉻的制備方法 884     

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本發(fā)明涉及一種低碳低金屬含量的電熔氧化鉻的制備方法，利用三氧化二鉻顆粒和三氧化二鉻破碎工序產(chǎn)生的三氧化二鉻收塵灰的混合物鋪底，利用冶金用焦炭顆粒和高純石墨條作為起弧材料，通過明弧熔煉制備得到低碳低金屬含量的電熔氧化鉻產(chǎn)品。本發(fā)明制備的電熔氧化鉻產(chǎn)品碳和金屬鉻含量低，具有具有更優(yōu)秀的抗侵蝕、抗收縮能力。

用于氟化工生產(chǎn)設(shè)備的鎳基雙金屬復(fù)合材料的制備方法 1037     

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本發(fā)明公開了用于氟化工生產(chǎn)設(shè)備的鎳基雙金屬復(fù)合材料的制備方法。用于氟化工生產(chǎn)設(shè)備的鎳基雙金屬復(fù)合材料的制備方法，包括以下步驟：(1)基材、復(fù)材選料：根據(jù)工況要求，選擇基材和復(fù)材；(2)熔煉、精煉：將基材和復(fù)材通過中頻感應(yīng)爐進(jìn)行熔化，再經(jīng)過精煉爐精煉調(diào)整成分；(3)離心澆注復(fù)合管坯：將精煉后的金屬溶液通過離心復(fù)合鑄鋼機(jī)進(jìn)行離心澆注成為復(fù)合管坯；(4)外剝加工：對(duì)澆注完畢的復(fù)合管坯進(jìn)行內(nèi)鏜外剝加工，去掉有缺陷部分；(5)熱擠壓、開坯：熱擠壓加工、開坯，使復(fù)合管坯進(jìn)行一次初變形，并進(jìn)行熱處理；(6)冷軋為成品。本發(fā)明方法制備出的材料基層與復(fù)層完全為冶金結(jié)合，(復(fù)合面結(jié)合力高)組織致密、強(qiáng)度高。

高鈣高磷釩渣預(yù)處理脫鈣脫磷的方法 1108     

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本發(fā)明公開了一種高鈣高磷釩渣預(yù)處理脫鈣脫磷的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為了克服高鈣高磷釩渣影響提釩時(shí)的產(chǎn)能和成本問題，提供了一種高鈣高磷釩渣預(yù)處理脫鈣脫磷的方法：將高鈣高磷釩渣與氯化銨溶液混合浸出，浸出完畢后，固液分離，固體經(jīng)烘干，得脫鈣脫磷釩渣。本發(fā)明采用氯化銨溶液浸出預(yù)處理高鈣高磷釩渣，使高鈣高磷釩渣中的不溶性鈣氧化物與氯化銨反應(yīng)形成可溶性氯化鈣，同時(shí)減少渣中磷含量，得到脫鈣少磷釩渣，更有利于后續(xù)的焙燒、浸出、沉釩工序的順利進(jìn)行。

釩鈦磁鐵精礦的球團(tuán)生產(chǎn)方法 830     

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一種釩鈦磁鐵精礦的球團(tuán)生產(chǎn)方法，包括以下步驟：(1)使用高壓輥磨機(jī)對(duì)釩鈦磁鐵精礦進(jìn)行輥磨，以得到釩鈦磁鐵精礦粉；(2)在所述釩鈦磁鐵精礦粉中添加水和粘結(jié)劑并得到混合均勻的物料；(3)使用造球機(jī)對(duì)所述物料進(jìn)行造球。使用該方法生產(chǎn)球團(tuán)礦，能在同時(shí)保證生球落下強(qiáng)度、生球抗壓強(qiáng)度、生球爆裂溫度、干燥球抗壓強(qiáng)度、焙燒球抗壓強(qiáng)度等冶金性能基本滿足生產(chǎn)需要的前提下，提高了釩鈦磁鐵精礦的成球率，降低了膨潤土添加量，提高了入爐鐵品位。

鈦白廢酸浸出鈦渣制備人造金紅石的方法 1153     

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本發(fā)明屬于化工冶金領(lǐng)域，具體涉及一種鈦白廢酸浸出鈦渣制備人造金紅石的方法。針對(duì)現(xiàn)有硫酸酸浸品位較低的鈦鐵礦制備人造金紅石時(shí)，產(chǎn)品Ca、Si等雜質(zhì)含量高的問題，本發(fā)明提供一種鈦白廢酸浸出鈦渣制備人造金紅石的方法，包括以下步驟：a、將鈦渣置于950～1150℃，空氣或者氧氣氣氛下焙燒1～3小時(shí)，得到金紅石化的氧化鈦渣；b、將氧化鈦渣用鈦白廢酸浸出4～6h后，洗滌干燥，得到人造金紅石初品；c、將人造金紅石初品用堿浸出1～2h，洗滌干燥，得到人造金紅石成品。本發(fā)明方法對(duì)鈦白廢酸進(jìn)行了再利用，節(jié)約了成本，保護(hù)了環(huán)境，制備方法簡單，可實(shí)現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)；制備得到的人造金紅石雜質(zhì)含量低、品質(zhì)高，值得推廣應(yīng)用。

從鉻釩礦/渣中提取釩和鉻的方法 794     

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本發(fā)明公開了一種從鉻釩礦/渣中提取釩和鉻的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為了解決釩鉻共生礦/渣中釩鉻難以同時(shí)提取與分離問題，提供了一種從鉻釩礦/渣中提取釩和鉻的方法：將鉻釩礦/渣與鈉鹽、鈣鹽混合均勻，經(jīng)氧化煅燒，得熟料；熟料用水進(jìn)行浸出，分離，得含鉻溶液和提鉻尾渣；提鉻尾渣與水混合，調(diào)節(jié)料漿pH至2.5～3.5，進(jìn)行浸出，分離，得含釩溶液和提釩鉻尾渣；含鉻溶液和含釩溶液在分別進(jìn)行處理，即可得到重鉻酸鈉和五氧化二釩。本發(fā)明采用鈉鈣聯(lián)合焙燒?水浸提鉻?酸浸提釩工藝，工藝流程短，操作簡易，生產(chǎn)效率高，可以高收率得到高純度鉻產(chǎn)品與釩產(chǎn)品。

四氯化鈦精制尾渣超聲輔助堿浸提釩的方法 865     

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本發(fā)明涉及四氯化鈦精制尾渣超聲輔助堿浸提釩的方法，屬于釩化工冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是四氯化鈦精制尾渣堆放時(shí)的環(huán)境污染問題和釩流失。本發(fā)明的技術(shù)方案是提供四氯化鈦精制尾渣超聲輔助堿浸提釩的方法，步驟包括a.將四氯化鈦精制尾渣與堿液混合，在超聲的條件下通入氧氣進(jìn)行浸出反應(yīng)；b.固液分離，得到含釩浸出液和尾渣；c.快速冷卻含釩浸出液，得到釩酸鈉晶體和結(jié)晶后液，然后將得到的結(jié)晶后剩余液重新返回至超聲輔助堿浸步驟進(jìn)行循環(huán)利用。本發(fā)明減少了焙燒過程，降低了能耗，是一種較為清潔的提釩方法，釩的浸出率在85％～98.5％。

高鈦?zhàn)o(hù)爐球團(tuán)礦及其制備方法 1097     

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本發(fā)明涉及高鈦?zhàn)o(hù)爐球團(tuán)礦及其制備方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供了一種二氧化鈦含量為15％以上的高鈦?zhàn)o(hù)爐球團(tuán)礦及其制備方法。本發(fā)明高鈦?zhàn)o(hù)爐球團(tuán)礦，其TiO2含量為15～35％，TFe含量為35～50％，其制備方法包括原料配料、造球、焙燒、冷卻步驟。本發(fā)明高鈦?zhàn)o(hù)爐球團(tuán)礦用于高爐煉鐵的護(hù)爐效果好，能有效提高高爐壽命，具有廣闊的應(yīng)用前景。

回轉(zhuǎn)窯用煤氣燒嘴 1078     

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本實(shí)用新型公開了一種煤氣燒嘴，尤其是涉及一種回轉(zhuǎn)窯用煤氣燒嘴，屬于冶金設(shè)備附件制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種在使用過程中，能使焙燒火焰的長度和形狀達(dá)到極佳效果的回轉(zhuǎn)窯用煤氣燒嘴。所述煤氣燒嘴包括煤氣套管和套接在所述煤氣套管外的空氣套管，在空氣套管的內(nèi)壁與煤氣套管的外壁之間具有空氣輸送間隙，在所述空氣套管內(nèi)的煤氣套管的輸出端外側(cè)具有一個(gè)錐形狀的混合區(qū)。

制備五氧化二釩的方法 712     

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本發(fā)明涉及制備五氧化二釩的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供制備五氧化二釩的方法。本發(fā)明的方法，將多釩酸銨返溶除氨氣后調(diào)pH值到10～13之間沉降除雜，用乙醇結(jié)晶析出多釩酸鈉固體，返溶多釩酸鈉固體后沉偏釩酸銨，焙燒得到99.9％純度五氧化二釩。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明工藝簡單，操作方便，對(duì)設(shè)備要求不高；得到的五氧化二釩純度高，應(yīng)用范圍廣；氨氣回收利用，乙醇經(jīng)過精餾循環(huán)利用，物料損耗少，節(jié)約了成本；廢液歸入釩廠沉多釩酸銨工序，實(shí)現(xiàn)了廢棄物循環(huán)利用，減少了污染，促進(jìn)環(huán)保和廢棄資源綜合利用。

鈣化提釩尾渣回收釩的方法 1134     

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本發(fā)明公開了一種鈣化提釩尾渣回收釩的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。所述方法包括以下步驟：步驟一：對(duì)鈣化提釩尾渣進(jìn)行打漿；步驟二：向步驟一制得的漿料中加入氧化鈣，調(diào)節(jié)pH值到10～13，反應(yīng)5～15min；步驟三：向步驟二的體系中加入硫酸，調(diào)節(jié)pH值到0.5～2.5，進(jìn)行二次浸出，反應(yīng)10～30min后固液分離，得到含釩溶液和低釩含量的二次浸出尾渣。本發(fā)明采用鈣化焙燒—硫酸浸出工藝所產(chǎn)生的尾渣為原料，利用氧化鈣使尾渣中不能被酸溶解的五氧化二釩以及水解沉釩產(chǎn)生的不能溶解于酸的多釩酸鹽轉(zhuǎn)化成溶于酸的釩酸鈣，之后可以用酸浸出，具有釩回收率高、成本低、操作簡單、渣量增加少等特點(diǎn)。

鎢銅復(fù)合粉的生產(chǎn)方法 735     

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該發(fā)明屬于粉末冶金領(lǐng)域中一種鎢銅復(fù)合粉的生產(chǎn)方法。包括采用藍(lán)鎢(W20O58)或紫鎢(W18O49)和氧化亞銅粉為原料，經(jīng)機(jī)械混合、熱處理及還原處理，即得可用于生產(chǎn)細(xì)晶粒鎢銅復(fù)合材料的鎢銅復(fù)合粉產(chǎn)品。該發(fā)明具有相變溫度適中，生產(chǎn)率較背景技術(shù)均提高一倍以上；此外，至生成復(fù)合氧化物工藝階段，與以WO3+CuO為原料相比可縮短反應(yīng)時(shí)間40％以上，焙燒溫度降低近100℃；而與以H2(WO4)+Cu(OH)2為原料的方法相比則不需進(jìn)行熱分解脫水來改變氧化物形態(tài)、且無工業(yè)廢氣產(chǎn)生。因而該發(fā)明具有流程短，工藝操作簡便、可靠，生產(chǎn)效率高，能耗及生產(chǎn)成本相對(duì)較低，無廢氣排出并可進(jìn)行工業(yè)規(guī)?；a(chǎn)等特點(diǎn)。

鈣化提釩工藝石膏渣的回收利用方法 1131     

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本發(fā)明涉及釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種鈣化提釩工藝石膏渣的回收利用方法。該方法包括：(1)將石膏渣加水打漿，然后加入碳酸銨，攪拌反應(yīng)后固液分離，得到固相和液相，石膏渣中含有硫酸鈣、氫氧化錳和氫氧化鎂；(2)用水洗滌固相，洗滌液與液相混合后蒸發(fā)結(jié)晶，得到(NH4)2SO4固體和冷凝水，(NH4)2SO4固體作為銨鹽返回沉釩工序中使用，冷凝水作為固相洗滌水使用；(3)將洗滌后的固相干燥、粉碎，得到含有碳酸鈣、碳酸錳、氫氧化鎂的混合物，混合物返回釩渣鈣化焙燒工序中作為鈣鹽添加劑使用。該方法可實(shí)現(xiàn)石膏渣中鈣、錳、鎂等元素的有價(jià)利用，解決堆存造成的環(huán)保壓力，同時(shí)可實(shí)現(xiàn)石膏渣中釩的回收，減少釩損失。

制備四氯化鈦的方法 957     

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本發(fā)明公開了一種制備四氯化鈦的方法，所述方法包括：S1：將高鈣鎂高鈦渣原料破碎后加入添加劑a，進(jìn)行強(qiáng)化焙燒、洗滌，將得到的待處理物料在高壓反應(yīng)釜中加入添加劑b和硝酸進(jìn)行加壓浸出。本發(fā)明的方法環(huán)保無廢水廢氣廢渣排放，工藝流程簡單高效、占地少，投資和運(yùn)營成本低，產(chǎn)品產(chǎn)率高；解決了現(xiàn)有工業(yè)高鈣鎂高鈦渣氯化法制四氯化鈦技術(shù)中工藝流程復(fù)雜、操作復(fù)雜、產(chǎn)能小、運(yùn)行成本較高、處理效率低、廢熔鹽量大易造成環(huán)境污染、難以在實(shí)際生產(chǎn)中得到推廣的問題。本發(fā)明適用于冶金和礦物加工領(lǐng)域。

堿性釩鈦球團(tuán)礦及其制備方法 1016     

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本發(fā)明公開一種堿性釩鈦球團(tuán)礦及其制備方法，制備方法包括：(1)以重量份計(jì)，將95～96份釩鈦鐵精礦粉、2～5份消石灰混合料或石灰石混合料充分混勻得到原料混合料；所述消石灰混合料由75～85份消石灰、15～25份膨潤土和0.1～0.3份增粘劑混合得到；所述消石灰混合料由75～85份石灰石、15～25份膨潤土和0.1～0.3份增粘劑混合得到(2)所述原料混合料經(jīng)潤磨、造球、干燥、預(yù)熱、焙燒得到堿性釩鈦球團(tuán)礦；本發(fā)明可有效提高堿性釩鈦球團(tuán)礦抗壓強(qiáng)度，同時(shí)有效提高了球團(tuán)礦的堿度，改善球團(tuán)礦的冶金性能。

釩鈦磁鐵礦的分離方法及應(yīng)用 757     

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本發(fā)明提供一種釩鈦磁鐵礦的分離方法及應(yīng)用，涉及冶金工程技術(shù)領(lǐng)域。一種釩鈦磁鐵礦的分離方法，包括：將原料混合、焙燒得到金屬化物；將金屬化物進(jìn)行磁選分離得到鐵和富釩鈦料；將富釩鈦料進(jìn)行酸處理，得到釩溶液和含鈦渣；原料包括釩鈦磁鐵礦、還原劑、粘結(jié)劑、石灰石、生石灰。該方法原料資源豐富，廉價(jià)易得。能有效的將釩鈦磁鐵礦中的鐵釩鈦資源提取出來，工藝流程簡單，成熟度高，能源消耗低，資源的回收率高。

高鐵高鋁低鎳型紅土鎳礦的綜合利用方法 1114     

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本發(fā)明公開了一種、高鐵高鋁低鎳型紅土鎳礦的綜合利用方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供一種夠得到高鎳含量的鎳鐵的紅土鎳礦綜合利用方法。本方法步驟為：A、進(jìn)行干燥，脫除紅土鎳礦中的水；再進(jìn)行破碎、粉磨，得到粉狀紅土鎳礦；B、在紅土鎳礦粉中配加還原劑煤粉、添加劑和粘結(jié)劑，再進(jìn)行造塊，然后進(jìn)行干燥；C、對(duì)紅土鎳礦塊進(jìn)行還原焙燒，紅土鎳礦中的鋁轉(zhuǎn)化為可溶性的鋁鹽，鐵部分被還原為金屬鐵，鎳全部被還原為金屬鎳；D、將紅土鎳礦塊進(jìn)行破碎粉磨；E、加水加熱浸出，然后過濾，得到含鋁溶液和濾渣；F、含鋁溶液采用提鋁工藝進(jìn)一步提取鋁，濾渣通過磁選得到磁性鎳鐵精礦和尾礦。本發(fā)明適用于成分為TFe?57％、Al2O3?11.73％、NiO?1.36％的紅土鎳礦處理。

釩鈦球團(tuán)礦的制備方法 937     

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本發(fā)明公開了一種釩鈦球團(tuán)礦的制備方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。釩鈦球團(tuán)礦的制備方法包括如下步驟：a.燒結(jié)返礦篩分；b.原料分別進(jìn)行細(xì)磨；c.配料，將配好的原料進(jìn)行潤磨；d.先將步驟a中燒結(jié)返礦加入造球盤造母球，然后加入步驟c中潤磨后的物料包裹母球，得到粒度為8?16mm的生球，然后進(jìn)行焙燒。本發(fā)明對(duì)釩鈦燒結(jié)返礦進(jìn)行篩分和細(xì)磨處理，通過另外一種造塊形式來進(jìn)行制備，提高了燒結(jié)返礦的利用效率，還降低了煉鐵過程固體燃料消耗和煉鐵工藝流程的碳排放，可有效解決現(xiàn)有釩鈦燒結(jié)礦成品率和轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度低的問題。

酸浸提釩尾渣深度浸出及溶液循環(huán)的方法 1064     

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本發(fā)明涉及酸浸提釩尾渣深度浸出及溶液循環(huán)的方法，屬于化工和冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將鈣化焙燒熟料酸浸后經(jīng)過濾、洗滌得到酸浸提釩尾渣，將酸浸提釩尾渣在pH＝0.5～1.8條件下進(jìn)行深度浸出，然后經(jīng)過濾得到深度浸出液，將部分深度浸出液返回深度浸出工序循環(huán)利用，剩余深度浸出液返回熟料酸浸工序循環(huán)利用。本發(fā)明能夠有效降低熟料浸出液中雜質(zhì)含量、提高熟料浸出過程釩浸出率，流程簡單、操作易行、成本低，便于工業(yè)化應(yīng)用。

含釩泥漿深度提釩的方法 877     

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本發(fā)明公開了一種含釩泥漿深度提釩的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。含釩泥漿深度提釩的方法以碳酸鈉與釩泥漿混勻、焙燒、水浸，再對(duì)水浸渣在酸性條件下，加還原劑助浸，將水浸釩液與酸浸釩液直接混合，加銨鹽，補(bǔ)加少量硫酸調(diào)pH≈2.0，加入氧化劑，置于水浴至沸，加晶種，攪拌沉釩，紅釩經(jīng)熔化制得V2O5＞98％的片狀V2O5。本發(fā)明耗水量少、廢水處理量小，產(chǎn)生的廢渣和廢液經(jīng)過處理后都可以回收循環(huán)利用，降低了提釩成本；本發(fā)明的方法操作簡便、成本低、釩收率高，可有效解決現(xiàn)有技術(shù)回收含釩泥漿回收率較低的問題。

四氯化鈦精制尾渣超聲輔助制備高純V₂O₅的方法 903     

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本發(fā)明涉及四氯化鈦精制尾渣超聲輔助制備高純V₂O₅的方法，屬于釩化工冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是四氯化鈦精制尾渣堆放時(shí)的環(huán)境污染問題和釩流失。本發(fā)明的技術(shù)方案是提供四氯化鈦精制尾渣超聲輔助制備高純V₂O₅的方法，步驟包括將四氯化鈦精制尾渣與堿液混合，在超聲的條件下通入氧氣進(jìn)行浸出反應(yīng)；將上述浸出后得到的漿料固液分離，得到含釩浸出液，恒溫除雜后得到凈化液，向凈化液中加入沉釩劑進(jìn)行沉釩，得到偏釩酸銨沉淀；將得到的偏釩酸銨經(jīng)干燥、煅燒，得到高純五氧化二釩。本發(fā)明的提釩工藝減少了焙燒過程，降低了能耗，釩的浸出率在85％～98.5％，得到了具有較高經(jīng)濟(jì)價(jià)值的高純五氧化二釩。

除雜泥資源化利用的方法 1099     

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本發(fā)明公開了一種除雜泥資源化利用的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。除雜泥資源化利用的方法為：將除雜泥和溶劑按比例混勻加入除磷劑后調(diào)節(jié)pH，反應(yīng)后過濾得到凈化高釩液和低酸浸渣；按比例將低酸浸渣、水和硫酸混勻后攪浸得到漿液；按比例用水稀釋漿液，然后加入還原劑攪浸并調(diào)節(jié)pH，反應(yīng)后過濾得到分離釩液和殘?jiān)?；按比例向分離釩液中加入氧化劑，煮沸反應(yīng)后得到凈化低釩氧化液；將凈化高釩液與釩濃度更高的鈉化焙燒?水浸凈化液按比例混合，再按酸性銨鹽或硫酸水解法制備得到V2O5。本發(fā)明具有殘?jiān)C含量低、分離磷效果好且釩損少、釩浸出收率高、成本低的特點(diǎn)，可有效解決現(xiàn)有技術(shù)回收利用除雜泥成本較高且收率較低的問題。

太和釩鈦球團(tuán)及其生產(chǎn)方法 965     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種太和釩鈦球團(tuán)及其生產(chǎn)方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種太和釩鈦球團(tuán)及其生產(chǎn)方法，該生產(chǎn)方法包括以下步驟：按重量百分比計(jì)，將太和精礦50％～90％、超細(xì)粒級(jí)釩鈦磁鐵精礦10％～50％，外加精礦總重量2.0％～2.5％粘結(jié)劑混合均勻后造球得到生球，生球經(jīng)干燥、預(yù)熱、焙燒、冷卻即得太和釩鈦球團(tuán)。本發(fā)明方法制備得到的太和釩鈦球團(tuán)粒度均勻、抗壓強(qiáng)度高。

空心微珠的制備方法 1156     

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本發(fā)明為一種廣泛用于建筑、冶金、石油、涂料、橡膠、塑料等行業(yè)著為添加劑的空心微珠的制備方法。其各組份配比為鋁礦10－50％，含SiO2的礦物質(zhì)35－80％，粘合劑2－7％，發(fā)泡劑4－10％，助劑0.5－2％，其生產(chǎn)工藝是將混合粉料投入呈梯形溫差的爐窯中焙燒，從高溫段投入，成型段得到半成品，半成品在氣固分離器中分離得到產(chǎn)品。本發(fā)明方法制得的空心微珠成球率高，空心率高，流動(dòng)性好，產(chǎn)品質(zhì)量好，可根據(jù)不同需求制得不同擋低的空心微珠。

細(xì)粒級(jí)鈦精礦預(yù)還原工藝 1105     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種細(xì)粒級(jí)鈦精礦預(yù)還原工藝。本發(fā)明所述的細(xì)粒級(jí)鈦精礦預(yù)還原工藝包括如下步驟：預(yù)處理，配料，預(yù)熱，焙燒還原及冷卻。本發(fā)明工藝所制得的鈦精礦預(yù)還原錠，金屬化率在60％以上。將此錠投入到電爐中進(jìn)行深度還原與熔分，冶煉時(shí)間較傳統(tǒng)工藝短，大大降低了能耗，同時(shí)，解決了細(xì)粒級(jí)鈦精礦在電爐冶煉中原料損失及爐塵排量大的問題。冶煉所得酸熔性鈦渣和塊鐵中TiO2和Fe的收率高，完全符合后續(xù)冶煉及高效利用的要求。

分離釩鈦磁鐵礦中鐵、釩、鈦的方法 692     

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本發(fā)明公開了一種分離釩鈦磁鐵礦中鐵、釩、鈦的方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過取消轉(zhuǎn)底爐爐膛區(qū)域燃燒行為和過程，采用燃?xì)鉅t窯提供高溫?zé)煔夂笤佥斔腿朕D(zhuǎn)底爐的方法，保證了煤基球團(tuán)金屬化率水平，金屬化球團(tuán)物料直接分離或磁選后得到珠鐵/鐵粉和含釩鈦爐渣，含釩鈦爐渣氧化焙燒水浸后得到含釩液和含鈦爐渣。取消并避免了電爐熔分深還原工序的諸多問題，渣中釩、鈦分離徹底，真正實(shí)現(xiàn)了釩鈦磁鐵礦鐵、釩、鈦高效分離的目的，全流程熱能回收循環(huán)利用，能耗低，生產(chǎn)穩(wěn)定、擴(kuò)大生產(chǎn)容易。

高鉻型釩鈦磁鐵礦高爐冶煉爐料及高爐冶煉方法 1052     

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本發(fā)明公開了一種高鉻型釩鈦磁鐵礦高爐冶煉爐料，包括按重量百分比計(jì)算的如下組分：燒結(jié)礦75?85％、球團(tuán)礦13?20％、普通塊礦2～5％；其中，燒結(jié)礦是由如下重量百分比的組分：高鉻型釩鈦磁鐵礦50?60％、普通鐵礦20?30％、燃料及熔劑20％，混合之后燒結(jié)而成的；球團(tuán)礦是由如下重量百分比的組分：高鉻型釩鐵磁鐵精礦97～98％，膨潤土2～3％，混合之后焙燒得到的；普通塊礦中，含有重量百分比如下的主要成分：TFe40～50％，SiO215～25％，且不含有釩元素和鈦元素。本發(fā)明主要是通過對(duì)高鉻型釩鈦磁鐵礦高爐冶煉爐料的改進(jìn)，來提高冶煉時(shí)的冶金性能。

沉釩廢水中釩和錳的回收方法 883     

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本發(fā)明涉及沉釩廢水中釩和錳的回收方法，屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供沉釩廢水中釩和錳的回收方法，該方法包括如下步驟：將沉釩廢水置于電鍍槽中，通入直流電，將+5價(jià)V還原為+4價(jià)V，調(diào)節(jié)pH至6.0～7.0，固液分離，即得含釩渣；所述沉釩廢水中含有+2價(jià)Mn?；厥这C以后，向固液分離得到的液體中添加二氧化硒，電解，即得金屬錳。本發(fā)明方法具有以下優(yōu)點(diǎn)：(1)將沉釩廢水中的錳資源以高純度金屬錳的方式回收，其中的釩則形成含釩渣，可返回主工藝焙燒中；(2)回收釩、錳資源后的溶液可用于鈣化熟料酸性浸出中，實(shí)現(xiàn)了廢水的循環(huán)利用。

次鐵精礦回收工藝 1093     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種次鐵精礦回收工藝。本發(fā)明所述的次鐵精礦回收工藝，包括以下步驟：預(yù)處理，物料裝填，預(yù)熱，焙燒還原，冷卻，細(xì)磨篩分及磁選。本發(fā)明工藝采用的三層同心柱體的裝填形式，使得次鐵精礦與還原物料能夠充分接觸，提高了還原效率，預(yù)熱、還原、冷卻步驟的工藝時(shí)間為55～75h，所制得的次鐵精礦還原錠，金屬化率在90％以上。將該還原錠細(xì)磨篩分并磁選，分離得到還原劑用鐵粉及可用于鈦白粉行業(yè)的富鈦料，實(shí)現(xiàn)了選鈦過程中副產(chǎn)品次鐵精礦的高效綜合利用。

用鎢合金廢料生產(chǎn)超細(xì)晶粒碳化鎢——鐵系復(fù)合粉的方法 918     

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該發(fā)明屬于粉末冶金中超細(xì)晶粒碳化鎢——鐵系復(fù)合粉的生產(chǎn)方法。包括將含鎢廢原料破碎、氧化焙燒、粉碎研磨、濕磨配料、還原處理、配碳及碳化處理,從而制得平均晶粒度≤0.5μm的超細(xì)碳化鎢——鐵系復(fù)合粉。該方法由于采用碳?xì)溥€原工藝,在還原處理前即在混合粉料中加入碳黑粉及調(diào)整量的鎢或/和鐵系元素,使其在還原過程中即形成一類超細(xì)WxCy化合,同時(shí)加入適量的釩、鉻以抑制晶粒膨脹。從而具有工藝先進(jìn)、穩(wěn)定可靠,復(fù)合粉中的碳化鎢是一種板狀結(jié)構(gòu)、晶粒均勻,鐵系元素及生成的碳化釩、碳化鉻在粉料中分布亦十分均勻等特點(diǎn)。該復(fù)合粉用以生產(chǎn)超細(xì)硬質(zhì)合金具有高的強(qiáng)度及硬度等優(yōu)良性能。克服了背景技術(shù)只能生產(chǎn)亞細(xì)晶粒復(fù)合粉且晶粒度一致性差等缺陷。