等靜壓成型制氟碳陽極板的制備方法 938     

 0

本發(fā)明公開了一種等靜壓成型制氟碳陽極板的制備方法，將石油焦、瀝青焦制成粉料，并與中間相碳微球按一定比例混合，進(jìn)行熱混干燥，按比例加入液態(tài)熔融煤瀝青進(jìn)行高溫混捏，制得糊料；將糊料冷卻，破碎壓粉，裝入橡膠模具中，密封抽真空，冷等靜壓成型制得生坯；將生坯置入不銹鋼桶內(nèi)，底部和側(cè)部均以石英砂作填充料，頂部覆蓋冶金焦粉作為保溫隔料，放入帶蓋環(huán)式焙燒爐內(nèi)，經(jīng)緩慢升溫至1200℃，保溫20?30h，降溫、冷卻后制得毛坯料；對毛坯料按照陽極板尺寸銑削精加工，再用環(huán)氧樹脂進(jìn)行高壓浸漬?固化處理，再經(jīng)連續(xù)式推板窯在1000℃快速高溫炭化，得到氟碳陽極板成品。本發(fā)明利用焦化副產(chǎn)品為原料，通過等靜壓成型工藝，一次焙燒即可制得具有結(jié)構(gòu)致密、均勻性好、機(jī)械強(qiáng)度高、生產(chǎn)周期短的制氟碳陽極板毛坯料，再經(jīng)浸樹脂封孔處理，得到氣孔率低、孔徑小、耐電流密度高的制氟碳陽極板成品。

釩渣鈣化熟料連續(xù)浸出提釩方法 805     

 0

本發(fā)明涉及濕法冶金提釩方法領(lǐng)域，尤其是一種使釩渣鈣化焙燒熟料酸性浸出流程高效，熟料中釩的浸出效果穩(wěn)定的釩渣鈣化熟料連續(xù)浸出提釩方法，包括如下步驟：a、將鈣化焙燒熟料和浸出劑按質(zhì)量比例1:1.5～1:4同時(shí)且連續(xù)加入到造漿攪拌槽內(nèi)；b、在持續(xù)攪拌并混合均勻條件下，將混合漿料輸入到快速浸出反應(yīng)槽內(nèi)并加酸浸出；c、將快速浸出反應(yīng)槽內(nèi)浸出的料漿輸入到回轉(zhuǎn)式連續(xù)浸出裝置內(nèi)，并持續(xù)加酸維持漿料pH恒定浸出；d、將回轉(zhuǎn)式連續(xù)浸出裝內(nèi)持續(xù)流出的料漿進(jìn)行固液分離，得到酸性含釩溶液和浸出殘?jiān)籩、洗滌步驟d所得的浸出殘?jiān)?，得到洗滌濾液以及最終的提釩尾渣。本發(fā)明尤其適用于釩渣鈣化熟料連續(xù)浸出提釩工藝之中。

TiCl4除釩尾渣提取氧化釩的方法 1137     

 0

本發(fā)明屬于化工和冶金領(lǐng)域，具體涉及一種TiCl4除釩尾渣提取氧化釩的方法。針對現(xiàn)有除釩尾渣提取氧化釩多采用酸浸或鈉化焙燒后提取，存在提取流程長、收率低、成本高等問題，本發(fā)明提供一種TiCl4除釩尾渣提取氧化釩的方法，包括以下步驟：a、取TiCl4除釩尾渣，用有機(jī)物浸出，得到含釩浸出液；b、將步驟a所得含釩浸出液抽真空，蒸發(fā)得到有機(jī)溶劑和含釩固體；c、將步驟b所得含釩固體置于500～800℃下氧化焙燒，得到五氧化二釩。本發(fā)明提取氧化釩的方法操作簡單，流程短，收率高，釩收率達(dá)到90％以上，提取的氧化釩純度在98％以上，能達(dá)到國標(biāo)的純度要求；同時(shí)，本發(fā)明的浸出液可循環(huán)使用，進(jìn)一步節(jié)約生產(chǎn)成本，便于推廣實(shí)施。

不銹鋼雙金屬復(fù)合管及其制造方法 912     

 0

本發(fā)明公開了一種不銹鋼雙金屬復(fù)合管及其制造方法,具有可提高不銹鋼雙金屬復(fù)合管質(zhì)量的優(yōu)點(diǎn)。不銹鋼雙金屬復(fù)合管的制造方法,包括下述步驟:①將不銹鋼液與另一種金屬液分別在兩個(gè)熔煉爐中進(jìn)行熔煉;②不銹鋼液與另一種金屬液熔清后進(jìn)行去渣及脫氧處理;③先將外層材質(zhì)金屬液進(jìn)行離心澆鑄,待外層金屬液澆鑄到重量百分比為50%～67%之后隨外層金屬液加入玻璃渣保護(hù)劑;④待澆鑄完外層金屬液3～5分鐘,外層金屬液凝固之后澆鑄內(nèi)層材質(zhì)金屬液,直到結(jié)束,內(nèi)外兩層金屬液在離心力作用下冷卻凝固為不銹鋼雙金屬復(fù)合管坯料。通過離心復(fù)合澆鑄方式使內(nèi)外兩種金屬實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合,大大提高了產(chǎn)品質(zhì)量,尤其適合在高端鋼材產(chǎn)品上推廣使用。

鎢銅合金的制備方法及制備設(shè)備 969     

 0

本發(fā)明提供了一種鎢銅合金的制備方法，將電子束熔煉爐抽真空，利用電子槍組件向銅原料發(fā)射電子束，使銅液化并蒸發(fā)，形成銅蒸氣；利用電子槍組件向鎢原料發(fā)射電子束，使鎢液化并蒸發(fā)，形成鎢蒸氣；鎢蒸氣與銅蒸氣混合，得到銅鎢混合蒸氣，經(jīng)過快速冷卻降溫后，銅鎢混合蒸氣凝固成為銅鎢合金。還提供了一種鎢銅合金的制備設(shè)備，包括電子束熔煉爐，所述電子束熔煉爐的頂部設(shè)置有電子槍組件，底部設(shè)置有原料放置機(jī)構(gòu)，側(cè)壁設(shè)置有進(jìn)料機(jī)構(gòu)，所述進(jìn)料機(jī)構(gòu)的出料端與原料放置機(jī)構(gòu)相連。電子束熔煉本身具有提純、精煉的作用，因此本發(fā)明的銅原料和鎢原料可以是低成本的回收料，成本比只使用粉末冶金降低15％以上。

鈦精礦制備大孔二氧化鈦材料的方法 779     

 0

本發(fā)明屬化工冶金領(lǐng)域，提供了一種鈦精礦制備大孔二氧化鈦的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種制備大孔二氧化鈦的方法，包括以下步驟：a、鈦精礦在700～850℃氧化焙燒，得氧化礦；b、氧化礦在500～700℃還原焙燒，得改性礦；c、改性礦分別酸浸、堿浸，洗滌后得大孔二氧化鈦初品；d、將大孔二氧化鈦初品進(jìn)行煅燒，得到大孔二氧化鈦成品。該方法具有工藝簡單、效率高、成本低、產(chǎn)品質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)。

提高鐵精礦球團(tuán)產(chǎn)量的成形方法及鐵精礦的加工方法 718     

 0

本發(fā)明公開了一種提高鐵精礦球團(tuán)產(chǎn)量的成形方法及鐵精礦的加工方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。該提高鐵精礦球團(tuán)產(chǎn)量的成形方法包括：將鐵精礦、膨潤土和除塵灰混合后加水進(jìn)行造球，然后篩分出粒徑為8?16mm的生球，生球的含水量為7.5?8.5％；將生球以160?180mm的料層厚度進(jìn)行布料后依次經(jīng)過鼓風(fēng)干燥段、抽風(fēng)干燥段、預(yù)熱一段和預(yù)熱二段的進(jìn)行升溫，并在950?1000℃的溫度條件下進(jìn)行焙燒；將焙燒后的球團(tuán)進(jìn)行冷卻處理。該鐵精礦的加工方法包括上述提高鐵精礦球團(tuán)產(chǎn)量的成形方法，二者均能夠在球團(tuán)生產(chǎn)過程中提高球團(tuán)產(chǎn)量，促進(jìn)經(jīng)濟(jì)效益。

釩渣兩次轉(zhuǎn)化成鹽提釩的方法 770     

 0

本發(fā)明屬于釩冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及釩渣兩次轉(zhuǎn)化成鹽提釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供釩渣兩次轉(zhuǎn)化成鹽提釩的方法。該方法為：a、將釩渣氧化焙燒，得第一次熟料，經(jīng)第一次碳酸化浸出，得第一次浸出殘?jiān)偷谝淮谓鲆?；b、將第一次浸出殘?jiān)趸甥}轉(zhuǎn)化焙燒，得第二次熟料，經(jīng)第二次碳酸化浸出，得第二次浸出殘?jiān)偷诙谓鲆海籧、調(diào)節(jié)第一次浸出液的pH值，結(jié)晶分離偏釩酸銨/偏釩酸鈉后，母液作為浸出劑返回第二次碳酸化浸出循環(huán)利用；第二次浸出液作為浸出劑返回第一次碳酸化浸出循環(huán)利用。本發(fā)明方法不需外配成鹽添加劑，能夠降低浸出殘?jiān)械拟C含量，提高釩的轉(zhuǎn)浸率，且釩轉(zhuǎn)浸率波動(dòng)小。

含鈣釩渣的生產(chǎn)及其浸出提釩方法 689     

 0

本發(fā)明公開了一種含鈣釩渣的生產(chǎn)及其浸出提釩方法，屬于重金屬釩冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為現(xiàn)有技術(shù)鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序繁多、轉(zhuǎn)爐提釩的釩氧化率低、能耗大等問題，提供了一種轉(zhuǎn)爐鐵水加石灰生產(chǎn)含鈣釩渣及浸出方法，包括：鐵水兌入轉(zhuǎn)爐后，加入冷卻劑、石灰和CaF₂，采用頂吹氧氣底吹氮?dú)膺M(jìn)行吹煉；吹煉結(jié)束后，將釩渣留于轉(zhuǎn)爐內(nèi)，將底吹氣體切換為氧氣，制得含鈣釩渣；含鈣釩渣經(jīng)酸浸，得浸出液。本申請將鈣化焙燒和轉(zhuǎn)爐提釩結(jié)合，能夠減少鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序數(shù)量，同時(shí)釩渣無需冷卻后再焙燒，減少了能源消耗，且顯著提高了提高釩的氧化率和浸出率。

優(yōu)化鐵精礦球團(tuán)粒徑的成形方法及鐵精礦的加工方法 917     

 0

本發(fā)明公開了一種優(yōu)化鐵精礦球團(tuán)粒徑的成形方法及鐵精礦的加工方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。該優(yōu)化鐵精礦球團(tuán)粒徑的成形方法包括：將鐵精礦、膨潤土和除塵灰混合后加水進(jìn)行造球，然后篩分出粒徑為8?16mm的生球，生球的含水量為7?8％；將生球進(jìn)行布料后依次經(jīng)過鼓風(fēng)干燥段、抽風(fēng)干燥段、預(yù)熱一段和預(yù)熱二段的進(jìn)行升溫，并在1150?1250℃的溫度條件下進(jìn)行焙燒；將焙燒后的球團(tuán)進(jìn)行冷卻處理。該鐵精礦的加工方法包括上述優(yōu)化鐵精礦球團(tuán)粒徑的成形方法，二者均在鐵精礦球團(tuán)的成形過程中能夠顯著增加8?16mm粒級球團(tuán)的成球率。

釩鉻鈦合金及其制備方法 965     

 0

本發(fā)明公開了一種制備釩鉻鈦合金的方法，屬于有色金屬合金制備領(lǐng)域，目的在于解決目前僅采用真空電弧熔煉難以控制或降低釩鉻鈦合金中氧含量的問題。本發(fā)明中，首先利用真空電子束熔煉擅長于金屬純化的特點(diǎn)，獲得經(jīng)過脫氧純化的金屬釩錠；再利用真空電子束熔煉的冶金過程不易引入雜質(zhì)的優(yōu)勢，制備合金自耗電極；最后充分發(fā)揮真空電弧熔煉技術(shù)在合金化方面的優(yōu)勢，最終獲得成分較均勻、氧含量較低的釩鉻鈦合金鑄錠?；谥苽浞椒ǖ母倪M(jìn)，可獲得化學(xué)成分更優(yōu)異的釩鉻鈦合金鑄錠，為后續(xù)的鑄錠開坯、型材制備提供了更大的工藝參數(shù)選擇空間。

從低品位含鎵、鐵的原料中回收鎵和鐵的方法 868     

 0

本發(fā)明涉及一種從低品位含鎵、鐵的原料中回收鎵和鐵的方法，其包括：a）含鎵生鐵的制備；澆鑄陽極板：將所述步驟a）得到的含鎵生鐵澆鑄成含鎵陽極板；c）電解分離鎵鐵：將所述步驟b）得到的含鎵陽極板電解制取電解鐵粉和含鎵陽極泥；d）含鎵陽極泥焙燒、酸浸除鐵：將所述步驟c）得到的含鎵陽極泥焙燒酸浸；e)鎵的萃?。簩⒉襟Ed）得到的酸浸過濾液來得到富鎵有機(jī)相萃余液；f)反萃取：將步驟e)得到的萃余液反萃取，得到鎵反萃取液；g)中和水解除雜：將步驟f)得到的反萃取液的Ga3+與Fe2+、Ti3+、Al3+、Cu2+、Zn2+、Mn2+分離，生成沉淀；h)、堿溶：將步驟g)得到的反萃液加堿堿化。本發(fā)明的方法簡單、成本低，能高效的回收冶金固體廢棄物中的有價(jià)元素鎵、鐵。

高鈣高磷釩渣深度提釩的方法 820     

 0

本發(fā)明涉及高鈣高磷釩渣深度提釩的方法，屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是高鈣高磷釩渣提釩過程釩損失大、釩產(chǎn)品質(zhì)量不合格率高。本發(fā)明公開了高鈣高磷釩渣深度提釩的方法，將焙燒熟料進(jìn)行第一次酸浸，一次浸出液中加入除磷劑進(jìn)行除磷，一次浸出殘?jiān)M(jìn)行第二次酸浸，二次浸出液加入除磷劑除磷后返回第一次酸浸用于循環(huán)浸出焙燒熟料，二次浸出殘?jiān)禑Y(jié)綜合利用。本發(fā)明可有效降低高鈣高磷釩渣提釩過程釩損失，同時(shí)對浸出液中磷進(jìn)行去除，實(shí)現(xiàn)廢水循環(huán)，具有方法工藝操作簡單、易產(chǎn)業(yè)化的優(yōu)點(diǎn)。

利用剛玉渣和氯化廢酸制備氫氧化鋁的方法 915     

 0

本發(fā)明屬于冶金化工，具體涉及利用剛玉渣和氯化廢酸制備氫氧化鋁的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供利用剛玉渣和氯化廢酸制備氫氧化鋁的方法，包括以下步驟：a、將剛玉渣與鈉化劑進(jìn)行焙燒，焙燒后浸出，固液分離得到液體；b、對步驟a所得液體進(jìn)行除雜，固液分離得到液體；c、將步驟b所得液體與氯化廢酸混合至混合體系pH為6～10進(jìn)行反應(yīng)，固液分離，洗滌、干燥固體，即得氫氧化鋁。本發(fā)明方法將兩個(gè)副產(chǎn)物變成有用的工業(yè)原料制備了氫氧化鋁，同時(shí)該方法具有操作簡單、成本低、資源合理利用等優(yōu)點(diǎn)。

易切削不銹鋼及其冶煉控制方法 945     

 0

本發(fā)明公開了一種切削不銹鋼及其冶煉控制方法，屬于冶金生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種硫化物形態(tài)良好，加工性能優(yōu)良的易切削不銹鋼及其冶煉控制方法。所述的易切削不銹鋼為包含有下述重量份組分的熔煉和硫化物變性處理連鑄坯，C≤0.15％，Si≤1.0％，Mn≤1.25％，P≤0.06％，S≥0.15％，Cr＞12.0～14.0％，Ni≤0.60％，Mo≤0.60％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)，連鑄坯中經(jīng)變性處理后的硫化物形態(tài)以占比超過80％的Ⅰ類硫化物為主。所述的冶煉控制方法包括鋼水的電爐熔煉、鋼液的AOD冶煉、硫化物形態(tài)調(diào)整的LF熔煉以及鋼坯的連鑄幾道工序，不銹鋼鋼水的電爐熔煉按C占0.08～0.15％，Si≤1.0％，Mn≤1.25％，P≤0.060％，S≥0.15％，Ni≤0.6％，Mo≤0.6％，Cr占12.0～14.0％，Si≤0.5％，Mn/S＝3.0～5.0，Al≤0.02％的含量進(jìn)行控制。

含鈦無機(jī)絮凝劑的制取方法 673     

 0

本發(fā)明公開了一種含鈦無機(jī)絮凝劑的制取方法，涉及化學(xué)技術(shù)領(lǐng)域中無機(jī)絮凝劑的制取方法技術(shù)領(lǐng)域。以釩鈦磁鐵礦作為基礎(chǔ)原料，將磁選獲得的鐵精礦在電爐還原熔煉中加入鈉或鉀鹽添加劑，得到鐵水和含鈦爐渣，其中：釩、鐵經(jīng)還原進(jìn)入鐵水，而在熔煉高溫條件下，硅、鋁雜質(zhì)與鈉或鉀鹽添加劑形成可溶于稀酸的鈉的硅鋁酸鹽，并與鈦及鈣鎂雜質(zhì)留在含鈦爐渣中；然后，針對含鈦爐渣采用濕法冶金法提取含鈦爐渣中的硅、鋁和鐵，作為制取無機(jī)高分子絮凝劑的原料。本發(fā)明在鐵精礦電爐熔煉時(shí)加入鈉鹽添加劑，大幅提高了熔煉爐渣中硅、鋁酸解浸出率，既為無機(jī)絮凝劑的制取提供了原料，又解決了含鈦爐渣富鈦降雜的關(guān)鍵技術(shù)問題。

冶煉鈦渣的密閉電爐 858     

 0

本實(shí)用新型公開了一種密閉電爐，尤其是公開了一種冶煉鈦渣的密閉電爐，屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。提供一種爐內(nèi)熱量分布均勻、拆卸維修方便，而且可以實(shí)現(xiàn)高效化、大型化熔煉的冶煉鈦渣的密閉電爐。所述冶煉鈦渣的密閉電爐包括含有熔煉腔的爐體和安裝在爐體熔煉腔上部的爐蓋，在爐蓋上設(shè)置有電極安裝孔，爐體以及爐體內(nèi)的熔煉腔為相互適配的長方體，設(shè)置在爐蓋上的電極安裝孔沿長方體形熔煉腔的長度方向呈一字型布置，爐蓋可拆卸的安裝在熔煉腔上部的爐體上。

板坯連鑄普碳鋼鋼水處理方法 751     

 0

本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，涉及到對鋼水進(jìn)行處理的方法，特別是一種板坯連鑄普碳鋼鋼水處理方法，為了達(dá)到穩(wěn)定控制鋼水夾雜物狀態(tài)，改善該類鋼種連鑄鋼水的可澆性，保證連鑄產(chǎn)品的質(zhì)量的發(fā)明目的，本發(fā)明鋼水處理方法采用的技術(shù)方案是：A、鋼水出鋼作業(yè)：經(jīng)初煉爐熔煉的鋼水，出鋼時(shí)加入硅鐵、硅錳合金，出鋼時(shí)加入CaO含量>90％的渣料；B、氬站吹氬定氧，喂鋁線；C、LF精煉：鋼水在精煉爐中加入精煉渣、鋁粒加熱，定氧，喂鋁線，出站定氧，控制鋼水溫度，即得板坯連鑄普碳鋼鋼水。本發(fā)明通過改進(jìn)出鋼合金化方法、造渣控制工藝，解決了板坯連鑄普碳鋼鋼水可澆性差的問題，提高了該類鋼鋼水的潔凈度，保證了連鑄生產(chǎn)穩(wěn)定順行、經(jīng)濟(jì)效益。

鎳鐵合金制備工藝 896     

 0

本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及一種鎳鐵合金制備工藝。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種生產(chǎn)效率高、流程短、能耗低、以普通煤為還原劑、爐料不易結(jié)塊的鎳鐵合金制備工藝。本發(fā)明的技術(shù)方案包括以下步驟:A.含氧化鎳原料、煤粉和熔劑混合后,壓制成球團(tuán);B.球團(tuán)還原得到金屬化球團(tuán);C.金屬化球團(tuán)熔煉得到粗鎳鐵合金;D.粗鎳鐵合金經(jīng)過精煉得到精制鎳鐵合金。本發(fā)明在原料內(nèi)配煤粉造球,反應(yīng)面積增大,動(dòng)力學(xué)條件改善,有利于還原過程進(jìn)行。還原時(shí)間短,能耗低;并且球團(tuán)爐料不粘結(jié)爐襯,粉塵少、有用元素回收率高。

試驗(yàn)用小型沸騰爐 1162     

 0

本實(shí)用新型公開了一種試驗(yàn)用小型沸騰爐,包括用于焙燒的沸騰爐管和用于送風(fēng)的風(fēng)機(jī),所述沸騰爐管的直管外部套接設(shè)置有無底電爐,所述無底電爐的加熱絲安裝在電爐的下半部分,無底電爐呈爐膛無上下底板的形狀,無底電爐的下半部分為加熱區(qū),上半部分為保溫區(qū);這種小型沸騰爐主要用于化工、冶金行業(yè)的沸騰焙燒試驗(yàn),該設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單,易操作,可以達(dá)到物料燃燒充分,操作方便,焙燒產(chǎn)物質(zhì)量好的目的。

從釩鉻渣中分離釩與鉻的方法 716     

 0

本發(fā)明涉及釩鉻冶金領(lǐng)域，尤其是一種有效實(shí)現(xiàn)釩鉻渣中釩、鉻資源清潔、高效的回收利用的從釩鉻渣中分離釩與鉻的方法，包括如下步驟：a、將釩鉻渣粉與純堿、鋁鹽混合后制備成釩鉻渣球團(tuán)；b、將所述的釩鉻渣球團(tuán)焙燒，獲得熟料球團(tuán)；c、將熟料球團(tuán)水浸，浸出漿料固液分離，獲得釩鉻溶液和殘?jiān)籨、加入氧化鈣沉釩50～120min，獲得粗釩酸鈣和鉻溶液；e、獲得精釩酸鈣和含釩、鉻洗水；所述含釩、鉻洗水用于焙燒熟料的浸出；f、鉻溶液采用碳化法制備重鉻酸鈉，副產(chǎn)碳酸氫鈉作為鈉化添加劑用于釩鉻渣焙燒。本發(fā)明尤其適用于從釩鉻渣中分離釩與鉻的工藝之中。

有機(jī)物除釩泥漿節(jié)能資源化利用方法及裝置 1022     

 0

本發(fā)明公開了一種有機(jī)物除釩泥漿節(jié)能資源化利用方法及裝置，涉及混合冶金技術(shù)領(lǐng)域，利用流態(tài)化技術(shù)和噴霧冷凝技術(shù)，解決現(xiàn)有有機(jī)物除釩泥漿處理方法能耗高，泥漿中含有大量的釩，未能實(shí)現(xiàn)釩的資源化利用的問題。本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：先將有機(jī)物除釩泥漿，噴入噴霧冷凝器與來自氯化生產(chǎn)的高溫TiCl₄蒸汽接觸實(shí)現(xiàn)固液分離，得到精制尾渣和液態(tài)TiCl₄，低溫TiCl₄蒸汽進(jìn)入冷凝系統(tǒng)；然后，停止噴霧冷凝器的供料，精制尾渣導(dǎo)入沸騰爐焙燒，焙燒煙氣進(jìn)入旋風(fēng)收塵器和尾氣處理系統(tǒng)處理，焙燒合格后得到釩渣產(chǎn)品。本發(fā)明充分利用氯化生產(chǎn)的余熱，低能耗；連續(xù)處理有機(jī)物除釩泥漿及其中間產(chǎn)物，高效率；釩渣可回收利用，實(shí)現(xiàn)資源化利用。

從四氯化鈦精制尾渣中分離釩鈦的方法 821     

 0

本發(fā)明涉及冶金化工領(lǐng)域，公開了一種從四氯化鈦精制尾渣中分離釩鈦的方法。該方法包括：(1)將四氯化鈦精制尾渣在100?300℃下焙燒5?30min，得到焙燒渣；(2)向步驟(1)中得到的焙燒渣中加水進(jìn)行攪拌浸出，然后進(jìn)行固液分離，得到含釩浸出液和浸出殘?jiān)?3)向步驟(2)中得到的含釩浸出液中加入TiO2晶種，進(jìn)行靜置，然后過濾得到含釩凈化液和濾渣，其中，所述TiO2晶種與所述含釩浸出液中的鈦元素的重量比為(0.001?0.05):1。本發(fā)明所述的方法實(shí)現(xiàn)了四氯化鈦精制尾渣中釩鈦的選擇性分離。

釩鈦磁鐵礦提釩工藝 1020     

 0

本發(fā)明公開了一種釩鈦磁鐵礦提釩工藝，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明提供了一種釩浸出率高、焙燒條件溫和、浸出劑用量小、綠色環(huán)保的釩鈦磁鐵礦提釩工藝：將釩鈦磁鐵礦、鈉鹽、粘結(jié)劑和水溶性淀粉混合，加水，進(jìn)行造球，得球團(tuán)，然后進(jìn)行氧化焙燒，冷卻，得鈉化氧化球團(tuán)，再與水混合，置于濕式球磨機(jī)中球磨，然后與pH＝0.3～0.5的稀硫酸混合浸出，固液分離。本發(fā)明采用有機(jī)粘結(jié)劑，同時(shí)加入水溶性淀粉，通過對球團(tuán)的性質(zhì)進(jìn)行改進(jìn)，降低了焙燒溫度、減少氧化時(shí)間和能耗，并能提高釩的氧化和鈉化轉(zhuǎn)化率，并且采用球磨后再浸出，可使提釩浸出液的釩浸出率達(dá)90％以上，大幅降低了浸出劑的用量。

鈦精礦球團(tuán)的生產(chǎn)方法 981     

 0

本發(fā)明涉及一種鈦精礦球團(tuán)的生產(chǎn)方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供一種新的鈦精礦球團(tuán)的生產(chǎn)方法，使鈦精礦球團(tuán)氧化固結(jié)，生產(chǎn)強(qiáng)度高、含硫量低、粒度均勻的熟球。該方法包括如下步驟：A、配料：按重量百分比稱取鈦精礦60％?80％、鐵氧化物20％?40％；外配膨潤土1.0?1.5％的膨潤土；B、造球；C、干燥：生球干燥；D、預(yù)熱、焙燒；E、冷卻，自然冷卻即得鈦精礦球團(tuán)。本發(fā)明主要是利用鐵氧化物在高溫焙燒時(shí)的晶間固結(jié)機(jī)理，同時(shí)這種添加劑對鈦渣的品位不造成影響，可以得到粒度均勻的熟球團(tuán)，從而在電爐冶煉時(shí)穩(wěn)定電爐內(nèi)的反應(yīng)速度，減少高級能源的消耗，同時(shí)這種球團(tuán)由于在焙燒時(shí)具有脫硫作用，為鈦精礦球團(tuán)的生產(chǎn)提供一種全新的方法。

用于釩渣中釩的提取方法 741     

 0

本發(fā)明公開了涉及釩濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種用于釩渣中釩的提取方法，其包括如下步驟：a、檢測沉釩后溶液的特性吸收波長λ以及對應(yīng)的吸光度值A(chǔ)；b、將原料釩渣與原料鈉鹽或鈣鹽均勻混合；c、將得到的第一混合物料加入焙燒爐中進(jìn)行高溫焙燒；d、將經(jīng)過步驟c焙燒后的物料放入濕磨機(jī)中進(jìn)行研磨，得到沉釩前溶液；e、在沉釩前溶液中加入硫酸、硫酸銨，得到沉釩過程溶液，對樣品沉釩過程溶液過濾后，采用紫外可見分光光度計(jì)對樣品沉釩過程溶液進(jìn)行波長掃描，測到特性吸收波長λ對應(yīng)的吸光度值A(chǔ)1；f、對比吸光度值A(chǔ)1與吸光度值A(chǔ)的大小。本發(fā)明提供了一種方便判斷沉釩終點(diǎn)的釩渣中釩的提取方法。

有機(jī)物精制除釩尾渣熱裝鈉化工藝 1007     

 0

本發(fā)明公開了一種有機(jī)物精制除釩尾渣熱裝鈉化工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為充分利用有機(jī)物精制除釩尾渣中的釩和余熱，降低能源消耗和生產(chǎn)成本，提供了一種有機(jī)物精制除釩尾渣熱裝鈉化工藝，包括：將150℃～350℃的有機(jī)物精制除釩尾渣和鈉化劑裝入回轉(zhuǎn)窯中，裝料完畢，通入空氣，650℃～700℃進(jìn)行焙燒，焙燒完畢，得鈉化焙燒熟料。本發(fā)明方法避免了精制尾渣中釩的揮發(fā)，保護(hù)環(huán)境的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了釩資源的最大化利用；利用精制尾渣中的活性炭燃燒產(chǎn)生的熱供給自身反應(yīng)，降低能源消耗，大幅降低生產(chǎn)成本。

利用高磷高鈣釩渣制備五氧化二釩和浸出液回收利用的方法 915     

 0

本發(fā)明涉及釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種利用高磷高鈣釩渣制備五氧化二釩和浸出液回收利用的方法。該方法包括：(1)將高磷高鈣釩渣和低磷低鈣釩渣混合磨細(xì)得到混合釩渣；(2)將混合釩渣焙燒磨細(xì)得到磨細(xì)后的焙燒熟料；(3)將磨細(xì)后的焙燒熟料加入浸出母液中，加入抑磷劑，進(jìn)行一次浸出，過濾洗滌得到殘?jiān)?，將濾液和洗滌濾液混合得到含釩浸出液，向含釩浸出液中加入銨鹽進(jìn)行沉釩煅燒得到五氧化二釩；(4)將殘?jiān)尤胨卸谓龅玫蕉谓隽蠞{，調(diào)節(jié)pH值，過濾洗滌得到提釩尾渣，將濾液和洗滌濾液混合得到二次浸出液，將二次浸出液作為浸出母液返回步驟(3)中循環(huán)使用。本方法能夠提高釩的收率，得到的五氧化二釩產(chǎn)品質(zhì)量較好。

鐵酸鈣的制備方法 673     

 0

本發(fā)明涉及鐵酸鈣的制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種鐵酸鈣的制備方法，該方法包括如下步驟：（a）取石膏、硫鐵礦和鐵補(bǔ)充劑，混合得到混合物料；其中，按摩爾比石膏中硫酸鈣:硫鐵礦中二硫化亞鐵:鐵補(bǔ)充劑中鐵元素=1:0.1～2.5:0～2，并且按摩爾比混合物料中鈣元素:鐵元素=1:1～2.5，所述石膏的含水率小于10wt%，所述硫鐵礦的含水率為0.1～15wt%；（b）于保護(hù)氣氛下將混合物料進(jìn)行焙燒，焙燒溫度為900～1500℃，焙燒時(shí)間為0.1～4h，焙燒完畢，冷卻得到鐵酸鈣；其中，所述保護(hù)氣氛為惰性氣氛、還原性氣氛或氧氣含量小于5wt%的氧化性氣氛。