二氧化硫浸出氧化錳制取電解錳/電解二氧化錳的方法 688     

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本發(fā)明公開了一種二氧化硫浸出氧化錳制取電解錳/電解二氧化錳的方法，主要工藝步驟包括：按照電解液中Mn2+濃度35～40g/L、氧化錳的錳浸出率不低于90％配置氧化錳礦漿；將氧化錳礦漿、二氧化硫氣體、臭氧送入吸收浸出反應(yīng)器，使氣-液-固三相充分接觸進(jìn)行吸收浸出反應(yīng)；吸收浸出反應(yīng)器后的漿液排出到凈化除雜反應(yīng)器，加入堿液保持浸出液pH值在5.0～5.5，同時鼓入臭氧進(jìn)行凈化除雜反應(yīng)；凈化除雜反應(yīng)后的漿液進(jìn)行固液分離，所得液相送入電解工序進(jìn)行電解，在陰極獲得電解錳產(chǎn)品或電解二氧化錳產(chǎn)品。陽極液返回步驟(4)用作洗滌液，或返回步驟(1)配置氧化錳礦漿。本發(fā)明的方法具有硫酸錳母液品質(zhì)好、凈化除雜工序簡化、陽極液閉路循環(huán)、經(jīng)濟(jì)效益顯著高等優(yōu)點。

生產(chǎn)金屬鈦的方法 1029     

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本發(fā)明提供一種生產(chǎn)金屬鈦的方法，該方法包括：電解含有MgCl2的熔鹽中的MgCl2，并在電解過程中向生成金屬鎂形成的鎂液層中加入TiCl4，使生成的金屬鎂將TiCl4還原為金屬鈦，電解的條件以及TiCl4的加入量使還原反應(yīng)消耗金屬鎂的速率小于或等于電解產(chǎn)生金屬鎂的速率。采用本發(fā)明的方法，能有效縮短生產(chǎn)金屬鈦的周期，將鎂電解工藝和還原工藝結(jié)合起來，實現(xiàn)了鎂的閉路循環(huán)，有效降低生產(chǎn)工藝的能耗，生產(chǎn)周期短，并且可實現(xiàn)連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)，應(yīng)用前景光明。

石膏中硫鈣資源分別利用的方法 1014     

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本專利公開了一種石膏中硫鈣資源分別利用的方法，在石膏中加入電子供體、顏色調(diào)節(jié)劑、廢催化劑和微生物，混合均勻陳化后烘干，得到干料。在沸騰爐中通入煤粉和助燃劑，干料在沸騰爐中分解，得到氧化硫氣體和帶顏色的氧化鈣。同已有技術(shù)方案相比，本方法生產(chǎn)成本低，生產(chǎn)效率高，分解徹底。

聚芳硫醚砜復(fù)合分離膜及其制備方法 744     

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本發(fā)明公開了一種聚芳硫醚砜復(fù)合分離膜及其制備方法，該聚芳硫醚砜復(fù)合分離膜包括聚芳硫醚砜基膜和選擇分離功能層。選擇分離功能層由脂肪族聚酰胺、芳香族聚酰胺、聚甲基硅氧烷、醋酸纖維素中的任一種通過涂覆法或界面縮聚法制備而成。本發(fā)明通過在聚芳硫醚砜基膜上增加一層選擇分離功能層，致密的選擇分離功能層將聚芳硫醚砜基膜表面的缺陷覆蓋，使得該聚芳硫醚砜復(fù)合分離膜表面具有均勻分布的小孔結(jié)構(gòu)，且孔隙率增加，孔徑分布均勻，增加選擇分離功能層后，顯著提高其截留能力，并且采用具有親水基團(tuán)的選擇分離功能層時，不需要對聚芳硫醚砜進(jìn)行親水性改性。

二氧化鈾/鉬金屬陶瓷復(fù)合燃料及其制備方法 839     

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本發(fā)明公開了一種二氧化鈾/鉬金屬陶瓷復(fù)合燃料及其制備方法，目的在于解決現(xiàn)有的陶瓷型二氧化鈾存在導(dǎo)熱性能的不足。本發(fā)明利用金屬鉬高熔點、高導(dǎo)熱性和低中子吸收截面等優(yōu)點，在二氧化鈾原料粉中添入適量鉬粉，并將粉坯在還原氣氛下進(jìn)行預(yù)燒結(jié)，大幅降低二氧化鈾/鉬復(fù)合燃料中高界面熱阻化合物（鉬的氧化物）含量，結(jié)合放電等離子體燒結(jié)方法，顯著降低燒結(jié)溫度，有效調(diào)控復(fù)合燃料的相界面結(jié)構(gòu)，改善二氧化鈾的導(dǎo)熱性能。本發(fā)明能快速、高效地獲得具有良好導(dǎo)熱性的高致密二氧化鈾/鉬復(fù)合燃料，該燃料能作為輕水堆中事故容錯核燃料，具有較好的應(yīng)用前景，對于提高反應(yīng)堆的安全性具有較好的應(yīng)用價值。

生產(chǎn)鈦合金的方法 705     

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本發(fā)明公開了一種生產(chǎn)鈦合金的方法，該方法包括：電解含有MgCl2和LiCl的熔鹽中的MgCl2，保證電解生成的金屬鎂沉入所述熔鹽中形成金屬鎂液層，將組成目標(biāo)產(chǎn)物鈦合金中的各金屬元素的氯化物按照各金屬元素在鈦合金中的摩爾比混合均勻形成合金原料混合物，并將所述合金原料混合物與所述金屬鎂液層接觸，使金屬鎂將合金原料混合物中的金屬氯化物還原以得到鈦合金，電解的條件以及合金原料混合物的加入量使還原反應(yīng)消耗金屬鎂的速率小于或等于電解產(chǎn)生金屬鎂的速率。本發(fā)明生產(chǎn)鈦合金的方法，原料來源廣、成本低，工藝流程短，可實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)，采用本方法生產(chǎn)的鈦合金，顆粒均勻并且其中各金屬元素含量穩(wěn)定、分布均勻。

工業(yè)廢酸除雜回收工藝 948     

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本發(fā)明屬于化工分離領(lǐng)域，具體涉及一種工業(yè)廢酸除雜回收工藝。本發(fā)明方法包括以下步驟：a、預(yù)凈化：除去工業(yè)廢酸中的固體雜質(zhì)；b、吸附：將除去固體雜質(zhì)的工業(yè)廢酸通過樹脂色譜柱進(jìn)行吸附，流出液即為高鹽廢水；c、解吸：再用水淋洗上述樹脂色譜柱進(jìn)行解吸，流出液即為低鹽凈化廢酸。本發(fā)明方法可以將工業(yè)廢酸中所含金屬鹽類雜質(zhì)有效的去除，從而最終實現(xiàn)對工業(yè)廢酸凈化和利用。

改善膠體－濁液體系可濾性的方法及對該體系的過濾方法 862     

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本發(fā)明公開了一種改善膠體－濁液體系可濾性的方法以及一種膠體－濁液體系過濾方法。改善膠體－濁液體系可濾性的方法，其步驟包括：將膠體－濁液體系導(dǎo)入固液分離裝置，通過該固液分離裝置對所述膠體－濁液體系中的固體懸浮物進(jìn)行固液分離；將上述固液分離后的液體導(dǎo)入帶正電極和負(fù)電極的電極池，在正電極和負(fù)電極之間接入直流電源，使液體中的膠體物質(zhì)向帶相反電荷的電極運(yùn)動并沉積；將上述除膠體后的液體導(dǎo)入調(diào)配槽，再向調(diào)配槽的液體中摻入固體懸浮顆粒并充分混合，將所述液體中剩余膠體與濁液中的固體懸浮顆粒的體積比調(diào)整至0.1～0.2。上述方法既有效去除了體系中的大量膠體，又很好的改善了體系的過濾特性。

濕式碳基摩擦材料及其制造方法 1119     

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一種濕式碳基摩擦材料及其制造方法,由經(jīng)過特殊處理的炭黑粉末10～50%(重量百分比,下同),玻璃纖維或鋼纖維20～30%,摩擦調(diào)整劑1～5%,粘結(jié)劑10～25%,彈性增塑劑5～20%,復(fù)合摩擦劑5～20%組成。在制造過程中彈性增塑劑采用濕法破碎、干法成粉,將含橡膠的摩擦材料混合粉料,經(jīng)冷壓成型,再硫化和熱固化而成。該摩擦材料在高壓、高速運(yùn)行工況下,動靜摩擦系數(shù)保持穩(wěn)定,制造工藝簡單,性能優(yōu)良,成本低,克服了傳統(tǒng)混煉法復(fù)雜的制造工藝,是一種優(yōu)化的濕式碳基摩擦材料。

含砷危廢料無害化處置、資源化綜合利用的工藝方法 679     

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本發(fā)明公開了一種含砷危廢料無害化處置、資源化綜合利用的工藝方法，屬于砷危廢綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，首先采用火法系統(tǒng)冶煉提取含砷危廢料中的砷，同時得到砷渣；砷渣經(jīng)過還原熔煉得到鉛合金、熔渣；熔渣經(jīng)過揮發(fā)熔煉得到次氧化鋅、水渣；再根據(jù)次氧化鋅中不同金屬的特性，采用濕法工藝回收銅、錫和銦，再進(jìn)一步回收鋅；其中，工藝過程中產(chǎn)生的砷渣和含鋅渣再進(jìn)入二次火法系統(tǒng)進(jìn)行冶煉，進(jìn)一步提高了所有金屬的品位；使得砷、鉛和鋅的回收率高，銅、銦和錫浸出分離好，既實現(xiàn)了廢渣循環(huán)回收利用，又避免了有價金屬對環(huán)境的污染，更安全環(huán)保；同時，該方法原理簡單、流程合理、產(chǎn)率和產(chǎn)品品位較高、成本低廉。

無可選性多金屬硫化礦利用新工藝 997     

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本發(fā)明屬于選礦技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種無可選性多金屬硫化礦的利用新工藝。步驟與條件：將原礦樣破碎球磨成200目（0.074mm）以下，超重力分選分別得到重礦物和輕礦物，重礦物脫水后得到混合金屬精礦送濕法冶煉工段，輕礦物脫水后得到尾礦送至水泥廠或地磚廠做建筑材料，水不外排均可返回超重力分選循環(huán)利用。本工藝方案有別于傳統(tǒng)浮選工藝，不使用浮選藥劑，無需尾礦庫堆放，對環(huán)境友好。混合金屬精礦的綜合回收率可達(dá)到98%以上，實現(xiàn)資源完全綜合利用，清潔、環(huán)保、安全、經(jīng)濟(jì)、社會綜合效益得到良性循環(huán)發(fā)展，適用于無可選性多金屬硫化礦的選礦應(yīng)用。

高溫廢氣余熱利用系統(tǒng) 1059     

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本實用新型公開了一種高溫廢氣余熱利用系統(tǒng)，涉及冶金節(jié)能技術(shù)領(lǐng)域，以及鍋爐設(shè)計與制造領(lǐng)域，包括余熱鍋爐與火力發(fā)電機(jī)組，其特征在于：余熱鍋爐為直流余熱鍋爐，廢氣管路依次連通余熱鍋爐和后處理系統(tǒng)，火力發(fā)電機(jī)組給水系統(tǒng)經(jīng)給水管路連通至余熱鍋爐的給水入口，余熱鍋爐的蒸汽出口經(jīng)蒸汽管路與火力發(fā)電機(jī)組鍋爐出口過熱或再熱蒸汽管路匯合后連通至汽輪機(jī)蒸汽入口。本實用新型將高溫廢氣余熱鍋爐蒸汽設(shè)計參數(shù)選擇與火力發(fā)電機(jī)組鍋爐配套，并與火力發(fā)電機(jī)組共用主要系統(tǒng)，在簡化余熱機(jī)組系統(tǒng)，節(jié)約投資和運(yùn)行費(fèi)用的同時，提高余熱利用效率。

鈦精礦快速還原分離的方法 1155     

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本發(fā)明涉及一種鈦精礦快速還原分離的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的鈦精礦快速還原分離的方法包括：在鈦精礦或/和尾渣中添加催化劑，所述催化劑包含氧化亞鐵、氧化鎂、PVA、環(huán)狀酯鹵化物和煤；所述氧化亞鐵和氧化鎂、PVA、環(huán)狀酯鹵化物的質(zhì)量比為2.5～3.5:3.75～6.25:1.5～2.5；所述氧化亞鐵：氧化鎂質(zhì)量比4～7：6～7；所述氧化亞鐵、氧化鎂、PVA、環(huán)狀酯鹵化物的質(zhì)量之和與煤的質(zhì)量比400:100。本發(fā)明反應(yīng)快速，產(chǎn)品質(zhì)量高。此外，本發(fā)明的催化劑分解后剩余的少量灰分具有促進(jìn)鈦鐵晶核形成的效果，猶如促進(jìn)還原反應(yīng)產(chǎn)物開始出現(xiàn)的引發(fā)劑，使反應(yīng)快速且易于進(jìn)行?？傊軌虼蠓s短還原時間和增大還原反應(yīng)進(jìn)行的程度。

高鐵高鋁低鎳型紅土鎳礦的綜合利用方法 1166     

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本發(fā)明公開了一種、高鐵高鋁低鎳型紅土鎳礦的綜合利用方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供一種夠得到高鎳含量的鎳鐵的紅土鎳礦綜合利用方法。本方法步驟為：A、進(jìn)行干燥，脫除紅土鎳礦中的水；再進(jìn)行破碎、粉磨，得到粉狀紅土鎳礦；B、在紅土鎳礦粉中配加還原劑煤粉、添加劑和粘結(jié)劑，再進(jìn)行造塊，然后進(jìn)行干燥；C、對紅土鎳礦塊進(jìn)行還原焙燒，紅土鎳礦中的鋁轉(zhuǎn)化為可溶性的鋁鹽，鐵部分被還原為金屬鐵，鎳全部被還原為金屬鎳；D、將紅土鎳礦塊進(jìn)行破碎粉磨；E、加水加熱浸出，然后過濾，得到含鋁溶液和濾渣；F、含鋁溶液采用提鋁工藝進(jìn)一步提取鋁，濾渣通過磁選得到磁性鎳鐵精礦和尾礦。本發(fā)明適用于成分為TFe?57％、Al2O3?11.73％、NiO?1.36％的紅土鎳礦處理。

利用氫氧化鎳鈷原料結(jié)晶法生產(chǎn)硫酸鎳鈷鹽的方法 777     

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本發(fā)明公開了利用氫氧化鎳鈷原料結(jié)晶法生產(chǎn)硫酸鎳鈷鹽的方法，屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先通過對待處理的氫氧化鎳鈷原料進(jìn)行硫酸溶解，得到含硫酸鎳鈷鹽的溶液；然后通過化學(xué)除雜，加入純堿及氧化劑控制合適的pH值及反應(yīng)溫度，將溶液中的鐵、鋁、硅轉(zhuǎn)化為沉淀進(jìn)入渣中，再加入純堿控制合適的pH值及反應(yīng)溫度，通過加入氟化鈉，將溶液中的鈣、鎂轉(zhuǎn)化為氟化鈣、氟化鎂沉淀進(jìn)入渣中；通過P204萃取劑對化學(xué)除雜后溶液進(jìn)行深度除雜，得到純凈的硫酸鎳鈷溶液；最后，用結(jié)晶進(jìn)一步提純硫酸鎳鈷溶液，生產(chǎn)高純硫酸鎳鈷鹽。本發(fā)明工藝流程簡單、能耗小、成本低廉，所生產(chǎn)的高純硫酸鎳鈷鹽可直接用于三元電池材料前驅(qū)體的制備。

芳氰基/芳炔基多孔碳材料及其制備方法 937     

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本發(fā)明公開了一種芳氰基/芳炔基多孔碳材料及其制備方法，該多孔碳材料通過以下步驟制備得到：(1)將樹脂基體和增強(qiáng)組分共混均勻；(2)將共混產(chǎn)物加壓成型；(3)將加壓成型后的共混產(chǎn)物在惰性氣體氛圍下進(jìn)行固化：(4)將固化后的產(chǎn)物在惰性氣體氛圍下保溫碳化；碳化結(jié)束后，所得產(chǎn)物隨爐冷卻至室溫。本發(fā)明以芳氰基或/和芳炔基樹脂單體作為碳化前驅(qū)體，結(jié)合粉末冶金工藝制備得到具有優(yōu)異熱穩(wěn)定性、力學(xué)強(qiáng)度、導(dǎo)電性、電磁屏蔽性能的多孔碳材料。

轉(zhuǎn)爐終渣改質(zhì)劑及其應(yīng)用 1131     

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本發(fā)明涉及轉(zhuǎn)爐終渣改質(zhì)劑及其應(yīng)用，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供轉(zhuǎn)爐終渣改質(zhì)劑及其應(yīng)用。本發(fā)明轉(zhuǎn)爐終渣改質(zhì)劑，其活性成分由以下重量份的組分組成：CaO：13.5～37.5份, SiO2：2.4～7.5份，MgO：15～35份，C：4～14份。本發(fā)明轉(zhuǎn)爐終渣改質(zhì)劑能有效降低半鋼轉(zhuǎn)爐冶煉爐渣中的全鐵含量，經(jīng)改質(zhì)后的爐渣中全鐵含量可降低到16％，并且可采用除塵灰、煉鋼污泥、廢鎂磚、無煙煤及粘接劑按一定比例混合壓制成球后制成，能實現(xiàn)二次資源綜合利用，成本低、改質(zhì)效果好、能有效降低鐵損。

高致密度細(xì)晶鈦合金的熱等靜壓制備方法 815     

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本發(fā)明公開了一種高致密度細(xì)晶鈦合金的熱等靜壓制備方法，目的在于解決目前采用傳統(tǒng)粉末冶金法所制備的鈦合金存在致密度較低，顯微組織較為粗大的問題。該方法包括制備鈦合金混合粉末、冷等靜壓成型、致密體燒結(jié)、熱等靜壓致密化、脫模等步驟。本發(fā)明制備鈦合金的致密度可達(dá)到100%，且具有晶粒尺寸細(xì)小、力學(xué)性能優(yōu)異、比強(qiáng)度高的特點，能夠滿足航空、航天領(lǐng)域?qū)Ω咧旅芏?、高性能鈦合金的需求。本發(fā)明設(shè)計合理，能夠有效解決前述問題，對于鈦合金的制備具有重要意義。

利用氫氧化鎳鈷錳原料生產(chǎn)硫酸鎳鈷錳的方法 767     

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本發(fā)明提供了一種利用氫氧化鎳鈷錳原料生產(chǎn)硫酸鎳鈷錳的方法，屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先將待處理的氫氧化鎳鈷錳原料進(jìn)行硫酸溶解，得到含硫酸鎳鈷錳的溶液，再依次進(jìn)行化學(xué)除雜和氟化物深度除雜，分別除去溶液中的鐵、鋁、硅和鈣、鎂，最后再經(jīng)C272、P204或P507萃取劑共萃鎳、鈷、錳及硫酸反萃得到純凈的硫酸鎳鈷錳。本發(fā)明省去了傳統(tǒng)工藝中P204除雜?P507萃鈷?P507再萃鎳的步驟，大大降低了萃取劑、酸、堿等的用量，有效解決了傳統(tǒng)工藝中分段萃取鎳鈷錳元素存在的耗時長、流程復(fù)雜、成本高的問題。并且，本發(fā)明原料中的錳元素并未作為雜質(zhì)去除而是直接和鎳鈷共同進(jìn)入萃取液，從而進(jìn)一步節(jié)約了生產(chǎn)成本，簡化了生產(chǎn)工藝。

紅土鎳礦的鈉化還原焙燒分離方法 923     

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本發(fā)明涉及紅土鎳礦的綜合利用，具體是一種紅土鎳礦的鈉化還原焙燒分離方法，包括鈉化還原?焙燒、化學(xué)浸出、磁選分離、熔分分離等步驟，屬冶金化學(xué)領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供了采用紅土鎳礦的鈉化還原焙燒分離方法對紅土鎳礦進(jìn)行綜合利用，尤其是針對高鐵高鋁低鎳型紅土鎳礦，其礦物成分包括TFe?55％～58％、Al2O3?10％～12％、NiO?1％～1.5％；以及不可避免的雜質(zhì)?？傻玫胶?％～10％的鎳鐵產(chǎn)品，鎳的收率80％以上，尾礦中TFe品位達(dá)到了54％以上，為處理高鋁型紅土鎳礦提供了一種新的選擇。

加快鈦精礦還原的催化劑及其制備方法 929     

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本發(fā)明涉及一種加快鈦精礦還原的催化劑及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的加快鈦精礦還原的催化劑，所述加快鈦精礦還原的催化劑包含氧化亞鐵、氧化鎂、PVA、環(huán)狀酯鹵化物和煤；所述氧化亞鐵和氧化鎂、PVA、環(huán)狀酯鹵化物的質(zhì)量比為2.5～3.5:3.75～6.25:1.5～2.5；所述氧化亞鐵：氧化鎂質(zhì)量比4～7：6～7；所述氧化亞鐵、氧化鎂、PVA、環(huán)狀酯鹵化物的質(zhì)量之和與煤的質(zhì)量比400:100。本發(fā)明的催化劑能加快反應(yīng)效率和速率，解決了現(xiàn)有工藝存在的鈦精礦在還原過程熔融結(jié)塊，導(dǎo)致還原效率低下，且尾渣量多等問題。

高耐腐蝕性聚芳硫醚砜分離膜的制備方法 1013     

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本發(fā)明公開了一種高耐腐蝕性聚芳硫醚砜復(fù)合分離膜的制備方法。其特點是按重量比將聚芳硫醚砜100～300份、親水性聚合物1～150份、添加劑1～400份和溶劑300~900份，于30～150℃攪拌溶解，經(jīng)真空脫泡、熟化，得到均一的聚合物溶液，通過相轉(zhuǎn)化法或溶劑蒸發(fā)法制得的聚芳硫醚砜多孔平板膜、中空纖維膜或致密膜浸在含濃酸作催化劑的有機(jī)溶劑中，被氧化劑氧化，再經(jīng)水洗、?？?、干燥工序除去殘留溶劑得到高耐腐蝕性聚芳硫醚砜分離膜成品。該分離膜具有超強(qiáng)的穩(wěn)定性，可廣泛用于醫(yī)藥、生化、食品、冶金、煤礦、燃料電池存在酸、堿和有機(jī)溶劑以及高溫嚴(yán)酷生產(chǎn)條件的分離領(lǐng)域。

造渣劑及其制備方法 1018     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域,具體涉及造渣劑及其制備方法。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是利用煉鋼污泥為主要原料,提供一種成渣快的造渣劑。該造渣劑是由下述重量配比的原料組成:煉鋼污泥25～35%、高硅質(zhì)錳礦25%、石英砂35～45%、氯化鎂5%。本發(fā)明造渣劑的來渣時間平均為4.4MIN,較常規(guī)造渣方法的來渣時間平均縮短1.5MIN,脫磷效率平均提高6.75%,可最大限度地回收污泥中的鐵,使鋼鐵料消耗降低。

快速研磨機(jī) 938     

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本實用新型是關(guān)于物料研磨機(jī)械的。這種快速研磨機(jī)由夾張裝置、法蘭盤、連桿b、連桿a、電機(jī)、小皮帶輪、三角皮帶、主軸、大皮帶輪、配重、螺栓、偏心軸、容器、蓋等組成。夾張裝置結(jié)構(gòu)簡單,對材料要求低、加工容易;張緊螺栓磨損后,容易更換;并可根據(jù)偏心重量來調(diào)節(jié)配重的位置。廣泛適用于無機(jī)材料、化工、醫(yī)藥、冶金、食品等行業(yè)的物料干法或濕法研磨。

提高鉀長石尾粉品質(zhì)的提純裝置 915     

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本實用新型提供了一種提高鉀長石尾粉品質(zhì)的提純裝置，屬于冶金過程中的粉塵提純裝置，其目的在于提供一種提純效果好的提純裝置，其技術(shù)方案為包括主機(jī)體，所述主機(jī)體上端設(shè)置有第一提純箱，所述第一提純箱底部開設(shè)有第一出料管、第二出料管，所述第一提純箱的一端設(shè)置有第一鼓風(fēng)機(jī)，所述第一提純箱上端設(shè)置有進(jìn)料斗，所述進(jìn)料斗的下端設(shè)置有分散轉(zhuǎn)軸，所述分散轉(zhuǎn)軸下方設(shè)置有高精度攝像機(jī)；所述第一出料管連通有粉碎箱，所述粉碎箱的底部連通有粉末輸送管，所述粉碎箱中心軸設(shè)置有粉碎組件，所述第二出料管連通有第二提純箱，所述第二提純箱的一端設(shè)置有第二鼓風(fēng)機(jī)。本實用新型提供了一種提純裝置，得到能滿足進(jìn)行干法和濕法提純的鉀長石原料。

釩鈦磁鐵精礦綜合利用的方法 733     

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本發(fā)明涉及一種釩鈦磁鐵精礦綜合利用的方法，特別涉及濕法與火法冶金相結(jié)合處理釩鈦磁鐵精礦的方法，屬于釩鈦磁鐵礦的冶煉領(lǐng)域。本發(fā)明的釩鈦磁鐵精礦綜合利用的方法，包括如下步驟：1)將釩鈦磁鐵精礦與鹽酸在75～95℃下進(jìn)行酸解、浸出，過濾獲得酸浸液和鈦中礦，其中酸浸反應(yīng)的液固質(zhì)量比為5:1～8:1，反應(yīng)時間60～100min；2)利用霧化焙燒法將步驟1)獲得的酸浸液進(jìn)行霧化焙燒，通過氣固分離得到釩鉻鐵精礦和鹽酸，其中焙燒溫度為500～700℃，噴霧壓力為0.1～0.3MPa，氣液體積比為0.4～0.6。本發(fā)明能實現(xiàn)釩鈦磁鐵精礦中鈦、鐵、釩、鉻的綜合回收利用，解決了從釩鈦磁鐵精礦中回收鈦資源的難題，工藝簡單、成本低、產(chǎn)品附加值高，工藝過程環(huán)境友好。

不銹鋼酸洗污泥減量解毒的方法 1049     

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本發(fā)明提供一種不銹鋼酸洗污泥減量解毒的方法，屬于冶金及環(huán)保領(lǐng)域，包括以下步驟：（1）不銹鋼酸洗污泥產(chǎn)生后，經(jīng)堆存自然干燥后水分可降至50%；（2）將污泥、焦炭、黏結(jié)劑經(jīng)配料、混料、造粒后加入立式固化爐內(nèi)，同時鼓入適量空氣進(jìn)行高溫還原焙燒固化，去除50%的水分達(dá)到減量，把Cr6＋還原分解轉(zhuǎn)化成Cr3＋，進(jìn)行徹底解毒，得到鎳鉻合金基料，送冶煉廠生產(chǎn)鎳鉻合金；（3）焙燒過程所產(chǎn)生的煙氣經(jīng)布袋除塵后進(jìn)行濕法脫硫、脫氟達(dá)標(biāo)后排空，少量脫硫、脫氟副產(chǎn)物作為普通固廢用于建筑路基等回填料或拋棄。本發(fā)明實現(xiàn)了不銹鋼酸洗污泥的減量、解毒、資源化高效回收利用，具有顯著的經(jīng)濟(jì)、環(huán)境和社會效益。

結(jié)構(gòu)功能一體化中子吸收材料的應(yīng)用方法 675     

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本發(fā)明提供一種結(jié)構(gòu)功能一體化中子吸收材料的應(yīng)用方法，成分為核級碳化硼、鋁合金、納米氧化物。本發(fā)明采用粉末冶金工藝制備，且制備出的復(fù)合材料是均質(zhì)材料，納米氧化物和碳化硼能均勻彌散地分布在鋁合金中。采用熱等靜壓、熱擠壓、熱軋制、熱鍛壓等二次加工工藝可制備出具有優(yōu)異的高溫力學(xué)性能、熱導(dǎo)率和沖擊韌性的復(fù)合板材，高溫下的力學(xué)、熱學(xué)性能穩(wěn)定，可作為臨界安全控制的中子吸收材料，具有較高的貯存密度，應(yīng)用于軍艦反應(yīng)堆輻射防護(hù)材料、民用核反應(yīng)堆乏燃料濕法貯存和干法貯存材料。

硫鈷精礦金屬化球團(tuán)的制備方法 944     

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本發(fā)明屬于火法冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種硫鈷精礦金屬化球團(tuán)的制備方法。步驟如下，(1)氧化焙燒；(2)壓力成型；(3)干燥；(4)直接還原；(5)保護(hù)冷卻；最終得到金屬化球團(tuán)。本發(fā)明提供了一種處理硫鈷精礦的新工藝方法，解決了目前硫鈷精礦中有價資源回收率低、濕法冶煉鈷鎳行業(yè)工藝過程復(fù)雜、能耗高、副產(chǎn)品多、污染大等問題，具有工藝簡單、成本低廉、周期短、效率高等優(yōu)點，能高效地將硫鈷精礦中的鐵、鈷、鎳、銅等金屬元素進(jìn)行高溫快速還原，得到金屬化率較高的硫鈷精礦金屬化球團(tuán)，該球團(tuán)可經(jīng)磨礦磁選或電爐熔煉分離提取其中的鈷鎳鐵等有價資源，以提高硫鈷精礦和攀枝花釩鈦磁鐵礦資源的綜合回收率。

表層硬化的WC-Co基硬質(zhì)合金及其制備方法 721     

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本發(fā)明公開了一種表層硬化的WC?Co基硬質(zhì)合金及其制備方法，該制備方法以WC粉、超細(xì)W粉、Co粉為原料，以TaC為抑制劑，依次進(jìn)行濕法球磨、篩分、干燥、造粒、成型、低壓燒結(jié)制備得到表層硬化的WC?Co基硬質(zhì)合金，本發(fā)明通過采用粉末冶金法結(jié)合低壓燒結(jié)的方式，并在燒結(jié)時采用W粉和剛玉粉混合粉的方式作為填埋料進(jìn)行埋燒，制備出脫碳相層厚度可達(dá)200μm的WC?Co基硬質(zhì)合金，可以提升WC?Co基合金耐磨工具/零件使用壽命，降低更換頻率，從而降低生產(chǎn)成本，并實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高效的生產(chǎn)。